西门子6ES7321-1BH10-0AA0参数方式

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1工程概述

纪庄子污水处理厂升级改造工程是天津市污水处理工程项目之一，内容包括污水处理厂的工艺设备、电气设备、自控仪表设备。纪庄子污水处理厂服务于天津市纪庄子排水系统，升级改造工程设计规模为45万吨/天。纪庄子污水处理厂位于天津市河西区卫津河以西、津港运河以北、纪庄子排污河以南，占地面积30公顷。污水处理采用多级A/O处理工艺。

本工程建设内容为改造老系统曝气沉砂池1座，改造老系统初次沉淀池集配水井2座，改造老系统初次沉淀池2座，改造老系统初次沉淀池为2座厌氧池、改造老系统生物池4座、改造老系统污泥泵房2座、新建老系统接触池1座、改造老系统加氯间1座、改造扩建系统初次沉淀池1座为厌氧池、改造扩建系统生物池4座、新建扩建系统接触池1座、改造扩建系统污泥泵房1座；新建加药及碳源投加间1座、新增除臭系统，以上建设内容全部引入自控系统。污水、污泥处理工艺流程如下图所示：

图1-1 污水、污泥处理流程框图

2自控系统设计

2.1系统总体设计

该大型改造项目的难点在于，既要保证生产的连续性，又要在原基础上提高自动化水平，所以，两个扩建增补站继续使用欧姆龙公司CS1系列PLC，两个新增站采用以和利时公司LK系列可编程控制器PLC为主的集中和分散相结合的自动化控制系统，实现对全厂工艺参数、电气参数和设备运行状态进行监测、控制、连锁和报警以及报表打印。通过使用在主站和远程站间的一系列通讯链，完成整个工艺流程所必需的数据采集，数据通讯，顺序控制，时间控制，回路调节及上位监视和管理作用。在满足工艺流程的要求之外，还能实现生产，提高生产管理水平。整个系统设1个控制室、4个现场PLC控制站组成。现场PLC控制站，由可编程序控制器（PLC）系统及检测仪表组成，对各工艺过程进行分散控制；再由控制室（CCR），对全厂实行集中管理。控制室、PLC控制站之间的数据通讯采用高速的、实时的工业以太网，网络结构为环形，通讯速率为100Mbps，传输介质为光纤。

2.2系统网络结构

天津纪庄子污水处理厂自动控制系统提供了简明的、的﹑开放的网络体系结构，将以前设备控制的五层通讯结构简化为三层：管理层﹑控制层和设备层。管理层网络采用Ethernet网络；控制层网络采用Profibus-DP网络；设备层可选择多种网络：串行总线、Ethernet、Profibus-DP等。设备层通讯网络用于实现现场设备（开关﹑仪表和人机界面等）与PLC之间的通信；控制层采用Profibus-DP网络，主要负责各个控制器与IO模块的通讯；上层的Ethernet网络实现PLC之间﹑PLC与上位机以及与三方Ethernet设备的数据通信，整个通讯形成了具有优异通信功能的三层网络，如图2-1所示：

图2-1 LK控制系统网络的三层体系结构

2.3系统结构与配置

根据污水处理工艺的控制要求，污水处理工程自动化控制系统分为三级管理，包括生产管理级（控制室）、现场控制级（PLC控制站）及就地控制级。现场各种数据通过PLC系统进行数据采集，并通过主干通讯网络——工业以太网传送到控制室监控计算机进行集中监控和管理，传输介质为光纤，通讯速率为100Mbps。同样，控制室监控计算机的控制命令也通过上述网络通道传送到PLC，实施对各单元的分散控制。构建污水厂自动化控制系统拓扑结构与功能配置如图2-2所示：

图2-2 系统拓扑结构与配置图

2.3.1生产管理级（控制室）

控制室设有两台监控操作站、一台工程师站、两台数据服务器、一台视频监视服务器、一套DLP拼接屏、一台故障打印机、一台图表打印机、UPS电源、一台网络机柜。

主要完成对生产过程的管理、调度、集中操作、监视、系统功能组态、控制参数在线修改和设置、、报表生成及打印、故障报警及打印，对实时采集的数据进行处理，控制操作以及分析统计等功能。通过高分辨率液晶显示器及DLP拼接屏可直观地动态显示全厂各工艺流程段的实时工况、各工艺参数的趋势画面，使操作人员及时掌握全厂运行情况。

同时，控制室还配置了的工业数据库软件，该项目需要进行历史数据存储的变量点数达8000多点，同时对数据的存储频率要求很高，普通变量要求30秒钟记录一个数据，对于数据精度要求较高的变量，例如“瞬时流量”，要求10秒钟记录一次。所存储的数据包括各监测点水质数据、瞬时流量、累计流量，提升泵、闸门、污泥泵、刮泥机、搅拌机、鼓风机等各设备电压、电流、功率、耗电量，各设备启停时间、启停次数、累计运行时间、故障次数等。

2.3.2现场控制级（PLC控制站）

控制层是实现系统自动控制的关键，控制层的PLC通过程序控制整个水处理厂设备按照工艺要求自动运转，并实现对现场设备运行状态的采集，现场参数有压力、流量、温度、PH值等，采集到的数据上传至管理层，并终通过工业数据库软件进行存储。

按照工艺流程和构筑物分布特点，厂内现有4套不同规模的分控站（PLC1~4）。

根据工程改造内容、工艺及控制对象的功能、设备量，以及工艺流程、平面布置、现有控制站布局，将新现有分控站PLC2和PLC3，调改现有分控站PLC1和PLC4，各PLC分别负责各自范围内工艺参数的采集和设备运行的控制。

1）1#分控站（PLC1）

负责污水预处理区域的自控，位于1#分变电所内，监控范围为粗格栅及进水泵房、细格栅站、进水计量渠、旋流沉砂池、曝气沉砂池、进水分析间、1#分变电所、预处理区生物除臭等。

PLC1增补：100M以太网模块、总线模块、I/O模块—DI=80、DO=24、AI=8、AO=4，采用欧姆龙CS1系列PLC。

2）2#分控站（PLC2）—包括远程I/O站RIO21~24

负责老系列污水生物处理区域的自控，位于鼓风机房控制室。监控范围调整为初次沉淀池、新建老系统污水提升泵房、分段进水多级AO生物池、二次沉淀池、二次沉淀池集配水井、回流污泥泵房、新建老系统接触池、鼓风机房、1#出水分析间等。

PLC2新：CPU、电源、100M以太网模块、总线模块、I/O模块—DI=1360、DO=392、AI=228、AO=42，采用和利时LK系列PLC，双机冗余配置，支持CPU冗余、电源冗余、现场总线冗余和以太网冗余。

3）3#分控站（PLC3）—包括远程I/O站RIO31~34

负责扩建系列污水生物处理区域的自控，位于3#分变电所内，监控范围调整为初次沉淀、新建扩建系统污水提升泵房、分段进水多级AO生物池、二次沉淀池、二次沉淀池集配水井、回流污泥泵房、新建接触池、出水流量计井、2#出水分析间、3#分变电所、新建分变电所、新建加药加氯间、新建碳源投加间等。

PLC3新：CPU、电源、100M以太网模块、总线模块、I/O模块—DI=880、DO=280、AI=208、AO=48，采用和利时LK系列PLC，双机冗余配置，支持CPU冗余、电源冗余、现场总线冗余和以太网冗余。

4）4#分控站（PLC4）

负责污泥处理区域的自控，位于2#分变电所内，监控范围为贮泥池、污泥浓缩池、污泥浓缩机房、污泥消化池、污泥控制室、污泥脱水机房、脱硫塔、沼气柜、沼气燃烧、锅炉房、2#分变电所、污泥处理区生物除臭、新建污泥均质池、新建污泥脱水机房等。

PLC4增补：100M以太网模块、I/O模块—DI=96、DO=8、AI=36、AO=6，采用欧姆龙CS1系列PLC。

2.3.3就地控制级

就地控制具有的控制权限，当自控系统由于一些不可抗力导致无法正常运行时，可以通过就地控制保证污水处理过程的连续性。将现场控制箱上的“就地/远程”旋钮切换至“就地”位置，通过箱上的“启动/停止”按钮实现就地手动控制。

3系统控制功能

ì权限管理

操作员进入系统使用密码：系统提供分级的用户进入密码系统，所以低级操作员只能进入基本操作功能，同时较别的操作人员，按照不同的密码，可进入不同的系统组态功能。

提供12级的密码：一旦操作员提供了正确的密码，他可以修改他的密码，而他的权限不能发生变化。

ì流程图显示

流程图画面为操作员了解生产过程状态提供了显示窗口，并能支持以下几类画面：

总貌画面：显示系统各设备，装置，区域的运行状态以及全部过程参数变量的状态，测量值，设定值，控制方式（手动/自动状态），高低报警等信息，从各显示块可以调出其它画面。

分组画面：以模拟仪表的表盘形式按事先设定的分组，同时显示几个回路的信息，如过程参数变量的测量值，调节器的设定值，输出值控制方式等。变量每秒新一次，分组可任意进行，操作员可从分组画面调出任一变量（模拟量或离散量）的详细信息。

单点画面（调整画面）：显示一个参数，控制点的全部信息以及实时趋势和历史趋势，从调整画面也可直接对模拟回路进行设定，调整操作。

ì趋势功能

操作员可通过菜单或按钮进入实时曲线画面或历史曲线画面，可选择需要的工艺参数查看实时曲线或历史曲线，可同时显示多条实时曲线，可对曲线进行放大或缩小，可任意选择需要查看的时间段。

根据到的信息，建立各类信息数据库并对各类工艺参数值作出趋势曲线（含历史数据），供调度员分析比较，以便找出污水处理厂的运行规律，分析事故原因，改进管理方法，保出水水质，提高经济效益。

记录生产所要求的所有参数的历史数据，记录时间不小于三年，并可根据要求任意设置。对重要的数据进行在线存储。可以通过历史报表或者历史趋势曲线的方式来检索历史数据。

ì报警功能

报警设有级管理，任意管理均在屏幕上显示，显示所有报警列表及报警的详细内容。监控计算机的显示画面的部或底部应设置一个报警条。在报警条内显示近三个报警未消失未被确认报警的详细内容，操作员通过画面切换选择报，报内显示中控操作站计算机中配置的所有报警列表及报警的详细内容。报警的详细内容包括：

报警的当前状态

每个“未消失”的报警发生时间

每个“消失”的报警发生时间及“消失”的时间

每个“已确认”的报警的确认时间和用户

当报警出现时，报警打印机立即打印报警信息。

ì操作记录

² 系统发生的较大情况（如设备故障、越限报警、大型设备的启停等情况）或操作人员对设备的操作、参数的调整，可通过事件记录功能记录下这些情况和操作过程作为今后分析事故的基础资料。事件记录的内容包括各种事件信息、事件发生时的用户、事件发生的时间等。

ì报表打印

² 系统自动记录各种工艺运行数据，将所有数据归纳汇总形成报表，报表可定时打印或召唤打印，操作员也可通过菜单或按钮进入报表画面查看历史报表。

²  工艺设备状态及工艺参数日报表

自动生成的生产报表（班/日/月）供生产管理之用，机内存储六个月的信息量。采用了DDE技术，从而使用户能够直接使用Excel编制报表，借助Excel的强大功能，用户可以随心所欲地编制各种各样的报表。无论是实时数据的报表，还是历史数据的报表均可以实现。 

4应用特点

² 基于LK系列PLC的污水处理系统具有如下特点：

ì 可用性和性

² 系统组件的设计符合真正的工业等级，控制系统能在严格的工业环境下长期、稳定地运行，尽可能降低控制系统故障风险，保能源收益，确保水处理厂7×24小时的不间断供水服务。

² LK冗余方案可确保工艺过程高度地运行，如果主CPU模块出现故障，系统将会自动快速、稳定地无扰切换到备用CPU模块，可以避免因为控制层出现问题而导致的以及生产过程停顿。

² PLC控制站一般设于高电磁干扰环境，如提升泵房、鼓风机房、变配电所等，我们的控制系统具有较强的电磁兼容性，系统采用各种隔离、抗干扰设计，保证系统能在强电磁干扰环境中稳定运行。

² PLC控制站与远程IO站之间距离较远，本系统PLC鼓风机房控制站与4个生物池远程IO站采用DP光纤网络通讯，由于采用光纤通讯，大大提高了通讯的性。LK的DP光纤通讯模块可以实现PLC控制主站与远程IO站的4级冗余通讯，每一级的通讯距离可以达到5KM，能够充分满足大型污水处理厂PLC控制主站与远程IO站通讯距离远的需求。

² 水处理环境可能因遭受污染并加速设备中电子元件的老化，我们可提供特殊的保护工艺（保护涂层）的模块，提高元件在腐蚀性化学品和腐蚀性环境中的使用寿命，避免意外停机，降低维护成本。

ì 节能降耗方案

² 电能成本占水处理设施总运营成本的1/3，主要耗电设备为水泵和风机，我们可提供优化的变频控制方案，使被损耗的电能可以降低到额定值的50%到80%。

² 对于非变频电机设备，如格栅、螺旋输送器、搅拌器，我们可提供工艺优化控制库，如定时控制与设定参数相结合的控制，使这些设备在相应工艺条件下，发挥大的效率，地降低电能的损耗。

² 在数据采集与监控层（SA），可以使用数据分析等工具来创建报告，并分析过程数据，从而对过程进行优化与改进，终降低电能消耗。

ì 开放性和兼容性

² 基于标准协议的通讯网络可非常方便地将三方设备接入，如污泥脱水机、加氯加药系统、变配电系统，可以显著提高针对复杂工艺过程的控制能力，且允许大量过程反馈信息传输，支持设备参数访问功能，可提高系统的性能与诊断能力。

² 支持与各种上位软件（如iFIX、IUCH、组态王、MCGS、力控等），以及主流触摸屏（如Pro-Face、HITECH、eView、Weinview、uch）通讯，只要HMI支持标准的通讯协议，都可以很方便的进行连接。

² 强大的扩展功能可为远期扩容、升级改造预留接口及容量。

ì 过程诊断和在线维护

² 提供的强大诊断功能，能够方便、访问相关信息，发现导致故障的根本原因以及需要修正的过程参数等，以便提前发现生产过程中存在的问题，可以避免设备意外停机，从而降低运营成本。

² 所有模块支持带电插拔，可以在系统运行状态下换故障模块，不会因为单个模块的换而使整个系统停机等待，大大降低了系统的维护成本。

² 防混销设计防止插错模块引起不必要的损坏，确保系统顺利运行，且换模块时只需直接换模块，重新接线，维护方便。

² 支持SD卡功能，在不方便使用计算机的情况下，可进行系统恢复、升级，使维护加方便、快捷。

² 操作站安装上位监控组态软件及LK编程软件PowerPro V4，具有强大的功能，可方便、直观地进行上位机组态和PLC编程，且支持在线下载、在线修改以及离线调试等功能。

5结束语

本文论述了基于LK系列PLC的污水处理厂自动控制系统的设计与实现，充分发挥了LK可编程控制器配置灵活、控制、开放性强和在线维护方便等优点，为整个系统的稳定运行提供了。基于LK的自动控制系统已在多个污水处理厂得到实际应用，为企业带来了可观的经济效益和良好的社会效益。

1  引言

三峡水电项目由于机组规模大、需要监控的点数多，所以，保证三峡项目的性、性、数据采集的实时性、plc程序的简洁性、数据改的简便性等，成为了下位机系统考虑的。由于项目复杂庞大，本文无法涉及项目的全部系统，仅对项目中部分细节进行介绍。

2  系统的组成

由于三峡水电项目的高性，基于施耐德公司的新产品unity plc的自动化系统采用双网、双总线、双机热备方式，同时，在每一块远程i/o底板上均配有两块电池，采用冗余电源模式；为了和其它辅助设备进行通讯，采用mb+网络来与其它辅助设备建立连接，采集数据，具体结构简图如1所示。

图1  基于unity plc的双冗余系统

就一台发电机组而言，共有18个远程i/o站，其中，扫查量共有1056点，脉冲量共有32点，中断量共有96点，模拟量共有208点，rtd共有648点，模拟量输出点共有8点，一般开出量共有288点。由于三峡要求扫描周期在200ms之内，所以，需要cpu的扫描速度非常快，并且，需要cpu具备较大的存储空间以满足程序的需要。施耐德电气公司的新产品cpu 67160是该公司在plc领域的产品，本身具有1mb的存储量，另可配备7mb的扩展卡将内存扩充到8mb，可以满足一般大程序的内存要求，另外，由于cpu相当于pentium 266水平，所以，运算速度较以前有了相当大的提高；同时，该产品采用数据协处理器，使得cpu在双机热备过程中的时间大大缩短，也降低了以前由于双机热备而造成的扫描时间过长的问题，基本上满足了三峡项目的要求。

3  unity plc应用设计

3.1 unity pro软件的新功能

从软件上来讲，施耐德电气公司较以前的concept有了很大的改观：

（1）将dfb功能的定义集成到了unity pro软件中，编写dfb模块加方便。

（2）数据类型较以前多、合理，增加了数组类型变量，编程人员可以很方便的定义各种类型的数组变量。

（3）组态功能强大，编程人员可以很方便、直观的对硬件进行组态。

（4）增加了程序的调试工具，使编程人员在调试程序的过程中加方便。

（5）增加了变量自动定义方式，可以不必事先定义变量，随写随定义。

（6）可以定义程序模块的属性，使其变为不可读写，保护编程人员的知识产权。

（7）功能库函数多，可以满足多样化的程序编写要求。

（8）管理目录树形化，用户可以方便的查找到相应的信息。

以上就是unity pro软件与concept较为重大的不同，总的来讲，该软件为编程人员了较方便、实用的工具和编程环境。编程环境如图2所示。

图2  unity pro软件编程界面

另外，程序员可以规定结构型变量、数组变量等加复杂的变量类型、使用st语言、配合cpu较高速的处理能力，开发除梯形图基本功能以外加复杂的功能，增强了plc的数据处理能力，为plc用户提供了加宽广的控制程序编写空间。

3.2 施耐德电气在项目中的部分应用

（1）noe 7711模块的应用。在水电厂的控制中，如果发生跳闸等事故的话，电厂人员会查阅事故记录并根据记录中的事故发生时间确定事故发生的原因，由于某些事故的发生在毫秒级，所以，仅通过scada系统为事故动作点打时标是远远无法满足要求的。通过施耐德公司提供的ert中断量记录模块可以分别1ms之内的点动作，但是，由于ert模块价格比较昂贵，同时，大部分点动作的相差时间在一个扫描周期以上，所以，对所有点采用ert模块进行记录，然而，采用秒级进行记录无法满足大电厂的需求。只能在plc中处理这些点，并将这些点打上时标之后送给scada系统处理。noe 77111没有问世之前，一般在plc中利用中断处理程序产生毫秒时间，但是，这种方案受限较大，并且无法准确得到相应的毫秒时间，所以，一直是一个技术难题。noe 77111为plc提供了ntp网络对时协议，可以通过ntp时间服务器为cpu对时，时间精度可以达到3ms。cpu中通过一段简单的处理程序就可以获得相应的时间，使用户可以非常方便的获得毫秒级时间，解决了上述问题。具体的时间服务器设置画面如图3所示。

图3   时间服务器设置画面

（2）双机切换程序的应用。施耐德电气具备双机切换的功能，即如果主用cpu处于stop状态，备用cpu会自动升级为主用cpu。但是，如果由于网络故障或noe 77111无法正常工作，cpu就无法正常切换，此时，scada系统无法采集主用cpu中的数据。所以，编程使cpu可以在noe模块出现问题的时候进行切换。unity pro提供获得noe模块状态的函数mbp_mstr，通过对该函数的输入参数进行配置，可以直接获得本地noe模块的相应状态。同时，unity cpu提供系统字将备用cpu中某些位的状态传输到主用cpu中，所以，主用cpu可以监视备用cpu所在底板上两块noe模块的状态，如果备用cpu所在底板的两块noe模块全部出现问题，主用cpu侧noe模块一旦出现问题，cpu不应进行切换，因为就算cpu进行主、备切换，scada系统仍然无法采集主用cpu中各点的状态；如果备用cpu所在底板的两块noe模块没有全部出现问题，主用cpu侧noe模块一旦出现问题，cpu应该可以进行主、备之间的切换，在将备用cpu升级为主用cpu之后，等待scada系统对新主用cpu采数。程序编写完毕之后，测试良好，运行稳定，基本可以满足电厂的要求。