西门子模块6ES7313-6CG04-0AB0参数方式

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一、引言




近几年随着我国经济建设的快速发展，在能源供应上很多地区都出现电力资源紧缺的状况，因此许多电厂纷纷进行新建或扩建改造。深圳西部电厂原有4台(#1—#4)300MW 机组，为提高发电能力又续建#5、#6机组(2×300MW)。西部电厂原有两列化学水处理系统，续建工程的化学水处理系统扩建一列100~140m3/h化学除盐系统，其余设备与已有化学水处理系统共用。原有化学水处理系统使用传统的模拟屏方式进行监控，自动化水平不高并且效率很低。续建2台机组后，废除原有化学水处理系统的控制系统，将原有化学水处理系统和扩建的一列化学水处理系统统一采用一套冗余PLC控制系统进行集中控制。




二、化学水处理系统工艺流程




1、化学水处理系统流程




原有化学水处理系统流程为：自来水→蓄水池→升压泵→活性炭过滤器→阳离子交换器→除二氧化碳器→中间水箱→中间水泵→阴离子交换器→混合离子交换器→除盐水箱→除盐水泵。通过对现有系统运行状况的现场调查和对水质分析报告分析，自来水中的悬浮物含量较高，严重地污染了活性炭和离子交换树脂。因此，续建工程增加3台纤维过滤器对自来水进行深度过滤处理。




续建化学水处理系统流程为：自来水→蓄水池→升压泵→纤维过滤器→活性炭过滤器→阳离子交换器→除二氧化碳器→中间水箱→中间水泵→阴离子交换器→混合离子交换器→除盐水箱→除盐水泵。




2、续建工程与原有系统的连接及运行方式




原有120t/h出力的一级除盐+混床设备2列，续建工程仅再扩建1列出力为120t/h的同样设备。除盐水泵、再生水泵、压缩空气系统、酸碱再生系统和废液处理系统与原有系统共用。




3台过滤器采用并联运行方式，正常工况2台运行，1台备用。过滤器不仅对续建工程所需的自来水进行预处理，而且对原有系统的自来水也进行预处理。




2台活性炭过滤器和一级除盐设备构成一个系列，采用串联运行方式，正常工况2列运行，一列备用。其中每系列的2台活性炭过滤器，当水质好时1台运行(去除游离余氯)，1台备用;当进水水质恶化时2台同时运行(去除物)，混床采用并联，正常工况2台运行，1台备用。




3套一级除盐单元与3台混床之间设有切换阀门，受已有系统的限制，仅#1一级除盐设备和#1混床与#2一级除盐设备和#2混床可以同时交叉运行，#1一级除盐设备和#1混床与#3一级除盐设备和#3混床可以同时交叉运行。机组启动时，上述3列设备同时投入运行，满足大的补给水量。




三、系统配置




系统由两台上位计算机和一套冗余PLC系统构成。上位计算机系统采用工业级计算机构成功能强大的监测与控制系统，计算机上安装Inbbtiong公司的FIX7.0工业监测与控制系统软件，通过合理的系统设计和系统组态，实现对整个化学水处理工艺流程的动态监视和控制。通过上位计算机系统和强大的工业控制传输网络，实现对整个生产工艺工程的自动化管理和控制。




PLC选用德维森公司PPC11冗余控制器，控制系统采用双机热备冗余方式，通过远程I/O的方式连接现场需要监测与控制的点，远程I/O由通讯处理器和PPC11系列I/O模块组成。冗余的主控制站可以保证系统的停机维护时间为零，大限度的减少人对系统的干预。主控制系统热备系统和远程I/O控制站之间采用的工业以太网总线传输网络，实现信息的、、稳定的传输。




上位计算机系统安装与PLC控制单元之间采用工业以太网传输网络。以太网属标准，工业以太网已达到高传输性和性要求，现已广泛用于程序维护、向MIS和MES系统传递工厂数据、监控、连接人机界面、记录事件和告警。工业以太网具有高传输速率(目前达到100M)、集线器技术的确定性、不需考虑网络的拓扑结构、传输物理介质多样(双绞线、光纤、同轴电缆)、集线器的应用可不考虑网络的扩展等优点。




通过以太网络将上位计算机系统和现场监测与控制点紧密的结合为一个整体，构成一个完整的系统。在这样高速传输网络上，可以很方便的利用PLC系统所特有的功能，实现对整个控制系统的计算机在线远程诊断功能。




四、控制功能




水处理系统所有控制阀采用就地和远程控制方式，即使在程控系统故障的情况下还可以通过就地控制实现手动制水，保证机组锅炉的用水。控制箱上选用3位选择开关，分别为就地开、就地关、远程控制。选择远程控制时，控制阀由操作员在操作站上控制。操作员可以在操作站对控制阀进行状态监视和动作控制，对控制阀的控制可分选择自动和手动方式。在自动方式时控制阀受PLC逻辑程序控制，在手动方式时控制阀由操作员直接在操作界面上点击控制。




一级除盐设备的投运和再生由PLC实现自动控制，也可通过键盘和鼠标在控制室内的操作站上进行远方操作。一级除盐设备的出水导电率过规定值或周期制水量达规定值时，自动解列并报警，然后自动投入再生程序。混合离子交换器的投运和再生由PLC实现自动控制，或者通过键盘和鼠标进行远方操作。当混合离子交换器出水导




电率和二氧化硅过规定值，或周期制水量达规定值时，自动解列并报警，然后自动投入再生程序。过滤器和活性碳过滤器由PLC实现自动控制，也可采用键盘和鼠标在控制室内的操作站上进行远方操作。当其进出口压差过规定值，或周期制水量达规定值时，自动解列并报警，然后自动投入反洗程序。以上操作以前都由操作人员执行，执行新系统后上述操作都可以不需要操作人员干预。




中间水箱水位由PLC实现自动控制(通过调节阳床入口调节阀)，使一级除盐系统投运时中间水箱水位稳定在正常位置。中间水泵启停与中间水位联锁，低液位启泵、高液位停泵，保证中间水泵的使用。




 




阀门、泵等的控制状态显示，自动/手动/就地操作和选择联锁。系统所有流量、压力可在操作界面上实时监视，原水流量、阴床出口流量、混床出口流量显示积算并作历史纪录，可分别查看一级除盐、混床再生制水量。




系统控制每列除盐装置的投运、停止和再生程序、自动加酸加碱程序、自动/半自动启动另一列除盐装置程序等。对于顺控设置必要的分步操作、成组操作或单操作等，并有跳步、中断或旁路等操作功能。系统投运以及活性炭清洗、一级除盐再生和混床再生可由系统自动完成或操作员步延、步进手动干预，在操作站界面上显示各步骤设定时间和剩余时间以及步进、步延指示等。




五、结束语




深圳西部电厂化学水处理系统全部改造完成后于2003年7月正式投运，经过改造后自动化控制水平明显提高，制水量由原先的平均每小时120m3提升到平均每小时140—160m3，保证了6台发电机组的用水需要。由于控制水平的提高，制水过程中产生的废水量明显减少，起到了一定环保节能效果。系统高度的性和直观简易的操作性使得控制值班室由原来的2人值班该为1人值班，大大节约了人力成本。该系统建成后运行，生产效率明显提高，因此受到用户的，并经常成为其它电厂**参观效的对象。

0 引言

本测试系统是式断路器生产流水线上对产品进行自动检验测试的试验设备。它以可编程序控制器(PLC) 作为控制，触摸屏为操作和显示单元，控制智能交- 直变频电源产生可调的实际电压接入断路器二次接线，对各型号框架断路器的电操机构、闭合电磁铁、分励脱扣器、欠压脱扣器按出厂检验细则进行自动测试，并判别测试结果是否符合产品技术指标要求。采用该测试系统可有效改善框架断路器产品检验工作的规范性，提高特性检测工作效率和测试结果的准确性，加强对产品生产过程和检验过程的管理。

1 系统总体方案

本测试系统适用HSW1 系列HSW1-1000 /2000 /3200 /4000、HSW6 系列HSW6-1600 /2500 /4000 固定式/抽屉式框架断路器( 三/四) 特性测试。根据产品生产的需要，整个特性测试系统拟分成6 个工位。

系统基本原理如图1 所示。

其中，触摸屏主要用于实现管理和人机交互功能，完成试验产品及用户管理、试验参数设置、试验启停控制、试验过程的实时监控等工作;PLC 接收触摸屏的控制参数及控制命令，控制产生试验所需的可调交- 直流电压，提供给被测断路器的二次回路;同时，对试验过程进行实时控制，采集试验数据，并将采集的实时试验数据和终试验结果显示在触摸屏上。

图1 特性测试系统基本原理示意图。

特性测试系统的单工位总体结构如图2 所示。整个系统可分为可调电压装置、工装夹具和控制系统3 个主要部分，各部分的基本原理、结构和功能分别简述如下。

图2 断路器特性检测系统结构。

1. 1 可调电压装置

对框架断路器产品进行二次回路特性试验，根据产品型号及试验项目的不同，给断路器二次回路提供不同的实际电压信号。本系统采用智能程控变频电源的电压调节方案，通过PLC 与程控电源间通信，控制智能程控电源输出相应的电压。

根据断路器二次回路所需电源功率要求( 见表1)和测试流程要求，选用的一路250 V 8 A 直流变频电源，可调电压范围为0 ～ 250 V;二路交流变频电源，参数为2 kVA，可调电压范围为0 ～500 V，大电流4 A。其中，一台交流电源2 kVA欠压脱扣器使用;另一台交流电源2 kVA 和直流电源供电动操作机构、合闸电磁铁、分励脱扣器切换使用，如图3 所示。

表1 二次回路对电源要求

图3 测试电源接线图。

通过RS - 485 接口，PLC 可以与交、直流电源进行通信，监测电源电压、电流及工作状态，控制电源的开机、关机;调节电源的输出电压和电流;设置电压上升/下降的步长。 

1. 2 工装夹具

根据具体框架二次接线的不同，断路器二次回路设计专门夹具(二次接线相同的框架系列共用一套夹具)。由于HSW1 和HSW6 系列特性测试涉及到的二次回路端子数量与排列一致，只需换二次回路的夹具体，就能实现对各规格断路器进行检测。工装夹具采用气动辅助、手工装夹方式;同时，二次回路的其他信号则直接与控制系统(PLC)相连。

1. 3 控制系统

控制系统主要由触摸屏和PLC 2 部分组成。

整个检测系统的实时控制和数据采集主要由PLC实现。系统采用的DVP60ES200R 具有2 个RS -485 接口，1 个RS - 232 接口。其中，2 个RS -485 接口分别用于与智能交流电源和智能直流电源通信，实时获得件的电源电压，便于控制系统对二次电源进行监控。系统中的各类开关量均与PLC 的数字I /O 模块相连，通过数字I /O 模块，PLC 分别实现工件到位检测、二次夹具到位检测、被测断路器件动作控制、二次电源类型选择等实时控制功能，并且实时监测( 通过二次接线)被测断路器的状态和一些保护限位开关的状态。

操作界面选用DOP-B07S200 触摸屏，PLC 和触摸屏之间采用串口(RS - 232) 进行通信，触摸屏同时预留与上位机进行通信的以太网接口。操作人员通过触摸屏，实现系统管理和人机交互。

除了试品用户管理及试验的显示和输出之外，试验程序的主要功能是根据试品的类型、人机交互地设置试验方式和试验参数，然后将设定值转换为相关的控制参数和控制命令，通过通信接口传送给PLC;同时，触摸屏也将通过通信接口接收PLC 采集到的实时试验数据并显示，以对试验过程进行实时监控。触摸屏与PLC 之间的数据通信周期设置在100 ～ 200 ms 之间。

2 控制软件及试验流程

触摸屏为上位机，负责整个系统的管理调度，PLC 则根据触摸屏提供的控制命令和控制参数，对试验过程进行实时控制和数据，并把采集的数据反馈给触摸屏，以给出控制软件的总体思路及试验流程。

2. 1 控制主程序流程

触摸屏上运行的控制主程序流程如图4 所示。其主要功能包括用户管理( 用户登录/注销机制)、产品管理(产品编号等信息)、试验参数和试验模式设置、系统自检(检查试验参数的设置、被测工件的状态以及工件的装夹等是否正常)、试验过程的启动与监控、输出测试等。

垂直堆垛机是应用于浮法玻璃生产线冷端重要设备之一，它将输送到取片辊道的玻璃通过吸盘取片机依次叠放到步退小车的集装架上的设备。浮法玻璃生产线中垂直堆垛机有两个关键技术，从取片辊道到集装架的翻动，以及堆垛一块玻璃后步退小车的步退运动。文中就通过PLC 控制实现了这两个动作的自动化控制进行了探讨。

1 引言

随着工业自动化的不断发展， 堆垛机在玻璃生产线应用在不断扩展和深化， 为玻璃工业自动化水平发挥了的作用。堆垛机在玻璃生产企业推广后节省了大量的人力物力， 把许多繁重而危险的工作用自动化机器来代替，可、准确地堆放玻璃。但我国生产的浮法玻璃生产设备与国外水平相比， 质量上还存在很大差距。经调查，在使用国内一些浮法玻璃生产的设备时，所存在的质量问题中玻璃划伤或破碎大约占50%， 且划伤或破碎主要在堆垛阶段产生[1]。因此，如何提高浮法玻璃生产的堆垛质量对我国工程人员来说值得深入研究。

2 垂直堆垛机的工作机理

堆垛机中以垂直堆垛机应用为广泛， 其系统示意图如图1所示。

初始位置时， 吸盘在取片辊道上方， 当玻璃由输送辊道传送到取片辊道1 时， 光电开关发出控制信号，定位系统开始工作，将要堆垛的玻璃进行X、Y 方向定位，使玻璃位于吸盘取片机的中间位置(定位完成定要禁止下一块玻璃进入取片辊道以免碰坏玻璃)，再由凸轮提升机构提高一定距离。当检测机构检测到取片辊道上有玻璃时， 伺服电机在PLC 控制下通过四杆机构带动吸盘下降到要堆垛玻璃的上表面， 吸盘在吸附过程中由慢速到快速再到慢速运动的同时，真空阀打开，吸取玻璃，PLC 再次控制伺服电机带动四杆机构，将带有玻璃的吸盘抬起运动，接近垂直位置时缓慢立直，并与垂直面成大约5°夹角，运动到步退小车集装架正上方，吸盘由慢速到快速再慢速，同时真空阀关闭，压缩空气阀打开，玻璃平稳地落在步退小车的集装架上。放片完成后允许下一块玻璃进入取片辊道， 步退小车后退一段距离为放下一块玻璃留出空间，并判断集装架上玻璃是否堆满，还未堆满继续堆垛下一块玻璃， 否则的话， 步退小车旋转180°，将另一放有空集装架的步退小车送至堆垛位置，并将载有满垛玻璃的步退小车送至取走位置取走集装架，对带有空集装架的堆垛小车进行X、Y 方向定位， 准备堆垛下一垛玻璃。

在堆垛过程中玻璃易划伤或破碎是多方面造成的，主要是以下三点：(1) 吸盘在吸附玻璃后抬起过程中，开始运动时，一定要保证吸盘水平抬起，否则将导致玻璃受力而破碎， 并在吸盘上加一弹簧来缓冲玻璃所受的力。(2)当玻璃运动到接近垂直位置时应缓慢立直，由于在此位置时吸盘受到的力大， 速度过快使玻璃滑落而摔碎。(3)玻璃运动到步退小车集装架的位置要与块玻璃有一个小的间隙，间隙过小把玻璃划伤，而间隙过大会使玻璃失去平衡而摔碎。为了避免以上情况的发生，在设计时建立数学模型过程中一定要考虑，并在控制系统中做好运动速度的控制。

3 PLC 控制系统硬件配置及其功能

以三菱FX 系列PLC 为的控制系统硬件配置如图2所示。

整个控制系统包括：PLC 控制器及D/A转换器、显示模块、伺服电机控制系统、变频电机控制系统等。

3.1 PLC 控制器及扩展模块

(1)PLC 控制器：对整套工艺系统分析，PLC 型号可选用FX2N-32MT-001，其输入点数与输出点数均为16，且有串行通讯模块和功能扩展模块， 使用特殊功能模块或功能扩展模块，可实现模拟量控制、位置控制和联网通讯控制。

(2)D/A 转换器：变频电机控制系统中，将控制信号经D/A 转换后的电压信号传输给变频器， 通过模拟量控制不但可以提高加工精度，而且节约I/O 点数。其型号为FX2N-4DA，有4 个输出通道，每一通道都可进行D/A 转换，其分辨率为12 位。

3.2 显示模块

本系统显示模块采用触摸屏控制， 其型号为F940WGOT-TWO-C， 它可在触摸屏上直接对PLC 进行监控及编程。触摸屏界面由触摸屏组态软件进行设计、编译，然后通过RS232 编程电缆下载到触摸屏即可使用。用触摸屏作为人机交互器，既可以简化、方便作业管理，又可以监控和报警，在触摸屏上显示系统运行状况，通过触摸屏可进行满垛片数、板长、板宽等的设定，显示已堆片数、动态控制过程等，把所显示与设定的数据进行记录，发布控制命令来对堆垛机进行启动、停止等操作。

3.3 伺服电机控制系统

由于四杆机构的运动精度对堆垛系统控制能否正常工作起到至关重要的作用， 故在电机选取中选用控制精度、低频特性、矩频特性、过载能力、运行性能、速度响应等性能相对都比较高的伺服电机来驱动， 并在吸盘上安装一台编码器，用来确定吸盘的位置。

PLC 控制器、伺服驱动器、伺服电机等组成伺服控制系统来控制四杆机构的运动进行玻璃的搬运工作。伺服电机在驱动器的驱动下，通过减速器驱动四杆机构运动，目标位置由编码器的反馈信号反馈给PLC 控制器，在PLC 控制器的控制下保旋转的精度，机构旋转时有编码器进行位置反馈，定位准确。其硬件配置如下：

(1)伺服驱动器：伺服驱动器选取型号为MR-J200A，分辨率为131072 脉冲/转的位置编码器，具有位置控制模式、速度控制模式、转矩控制模式、位置/速度控制切换模式、速度/转矩控制切换模式、转矩/位置控制切换模式多种控制方式。

(2)伺服电机：伺服电机选取型号为HC-SFS81，额定功率为0.85kW，满载转速为1000r/min。

3.4 变频电机控制系统

取片轨道用一台变频电机驱动，PLC 通过变频器来控制电机的转速， 并装有2 只光电开关来检测玻璃板的位置，使其停止在吸盘取片机的中间;步退小车上有3 个方向(X、Y、旋转)的运动，同取片辊道驱动一样通过变频电机驱动，光电开关进行位置控制，使其玻璃停止在堆垛的位置。

使用D/A 转换功能， 将PLC 中12 位的数字信号转换成0～10V 电压信号， 变频器的输出频率在这个电压信号的控制下调节变频电机的转速， 从而改变步退小车各个方向和取片辊道的运行速度。

(1)变频器：变频器是实现交流电机调速的关键元器件，它是利用电力半导体器件的通断功能将工频电源变换为另一频率的电能控制装置。选用FR-A540-3.7K-CH，适用于输出功率3.7kW 以下的变频电机，满足工程要求。

(2)变频电机：选取型号为Y90L-2，其额定功率为2.2kW，满载转速为2840r/min。

4 控制系统抗干扰设计 

PLC 具有性高、抗干扰能力强等特点。但在工业现场环境过于恶劣、电磁干扰特别强烈、突然断电等情况发生时，经常造成PLC 接受错误信号，误动作，或使PLC内部数据丢失，严重时甚至会使系统失控。因此，在系统设计时，应采取相应的性措施，以或减小抗干扰的影响，保证系统的正常运行。

(1)接地保护设计：接地是抑制干扰、使系统工作的主要方式。PLC 一般应与其他设备分别采用各自立的接地装置，若有其他因素影响而无法做到，也可以采用公共接地方式， 但要禁止使用串联接地的方式或把接地端子接到一个建筑物的大型金属框架上， 此种接地方式会在设备间产生电位差，对PLC 产生不利影响;电缆屏蔽层一点接地，如果电缆屏蔽层两端都接地，就存在地电位差，有电流流过屏蔽层，产生干扰。

(2)供电系统设计：PLC 供电系统中可采用隔离变压器、UPS 电源、双路供电等保护措施。

(3)冗余设计：冗余设计的目的是PLC 已工作的基础上，再进一步提高其性，减少出故障的几率和故障后的修复时间。

5 PLC 控制系统软件设计

该系统软件设计包括PLC 软件设计和触摸屏软件设计。

5.1 PLC 软件设计

PLC 程序设计的是否优化， 关系到整套系统能否正常工作， 程序设计成功与否的关键在于编程人员对整套工艺系统的理解程度和程序编制技术的灵活应用。为此，程序编制采用功能模块化的子程序结构， 根据堆垛机工作机理，将整套系统的动作过程分为故障报警子程序、取 前定位子程序、取片放片子程序、左堆垛小车步退子程序、右堆垛小车步退子程序、放片前步退小车定位子程序6 个相对立的子程序。编程时，先对各个子程序立编程和调试， 设置好每个子程序的入口和出口参数， 利用子程序调用功能将6 个子程序连接在一起， 使整个程序层次分明、结构清楚、调试容易。其主程序流程图如图3 所示。

5.2 触摸屏软件设计

根据二维磨削力控制砂带磨削机床的控制和操作要求，设计了主界面、参数设置界面、信号监控界面、参数显示界面等。

6 结语

垂直堆垛机的优点是结构紧凑、轨迹合理、运行平稳、堆垛精度高、、玻璃擦伤少、自动化程度高，但人工铺纸相对较难[2]。实践证明，该系统操作方便，运行稳定，自动化程度高。

在加工设备中, 由于生产工艺要求, 大多采用三相交流变调速异步电动机。为了提高生产效率和减少操作频率及变速操作方便, 希望能直接操作一次按钮即可实现电动机从低速运行到高速运行或由高速运行到低速运行的相互转换; 又为减小因高速起动时电流过大对电动机带来的不利影响, 能实现高速起动经过低速起动再过渡到高速起动与运行的功能。为此我们设计了如下电路:

一、分析启动情况: 不论SA1 在什么档位, 都能实现电动机从低速运行到高速运行。当SA1 在低速档时, 只需按下启动按钮SB2, KM4 立即吸合, 0.5S 后KM2 吸合, 电动机即以Y 形连接方式旋转,待速度平稳后, KM4、KM2 都断开, 然后KM3、KM2 依次吸合, 电动机以 形连接方式旋转, 这就完成了典型的Y ! 降压启动过程; 若SA1 在高速档时, 电动机Y 型启动平稳后, KM4、KM2 都断开,然后KM4、KM3、KM1 依次吸合, 电动机以YY 形连接方式旋转, 也实现了Y 型启动、高速运行的目的。

二、在正常运行时, 若想从低速转到高速, 只需旋转一下SA1 旋钮, KM3、KM2 立即断开, 然后KM4、KM3、KM1 依次吸合, 电动机以YY 形连接方式高速运行; 若想从高速转到低速也只需旋转一下SA1 旋钮, KM4、KM3、KM1 立即断开, 然后KM3、KM2 依次吸合, 电动机以 形连接方式旋转 低速运行。

三、在需要或紧急情况下, 只要按下SB2 或SB1, 所有接触器线圈失电, 电动机停止运行。这个设计的优点有三个方面:

一、普通双速电机是六个抽头, 我们在订货时要求电机厂家把电机低速时的 形打开了三个角, 这样电机出线就变成了9 个抽头, 这样每次启动都会从Y 形开始, 使启动电流只有 形启动时的, 达到了降压启动的目的。

二、我们知道多速异步电动机如果从高速运行直接换成低速运行, 就会使处于发电制动状态下运行的电动机的三相定子绕组中产生大的制动电流。根据实际测试得知: 此时电动机三相定子绕组中的电流值约为电动机额定电流值的十倍以上。鉴于此种状况, 我们在程序中通过时间继电器T19 的延时作用, 采取了暂不接通多速异步电动机低速运行的三相定子绕阻的方法KM4、KM3、KM2、KM1全部断电, 等速度降到接近低速时, 再依次吸合KM3、KM2 交流接触器, 这样就有效地避免了过大的∀ 发电制动电流#通过电动机的三相定子绕组危害电动机, 实现了对电动机的保护作用。

三、如启动和控制过程所述, 程序中运用了不少时间继电器( 参阅PLC 梯形图) , 都是为了协调各个接触器的上电顺序的, 避免了传统的继电 接触器回路容易产生触点竟争的现象。关于时间参数的设置, 在产品调试过程中就反复进行了调整, 一般情况下不需变动。若条件允许, 到用户厂家后, 可以根据实际情况, 由人员再做微调。

电路设计的目的就是要满足工艺要求; 其次要保护电动机、主要电气元件使其免受损坏; 上面的电路达到了设计目的, 并且在实际应用中得到了回报: 每年上百台的产量, 了重大的经济效益。( 注: 这里只节选了主电机! 双速电动机利用PLC 实现所需功能的电路及程序, 其余控制线路和程序都省略了。)