西门子模块6ES7312-1AE14-0AB0支持验货

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自从1969年台可编程控制器（简称PC机）在美国问世以来，在工业控制中得到广泛的应用。近年来，我国在石油、化工、机械、轻工、发电、电子、橡胶、塑料加工等行业工艺设备的电气控制中，越来越多地采用PC机控制，并了显著的效果，深受各行业的欢迎。我厂于1988年开始将可编程序控制器应用在硫化机上，至今使用情况一直良好。下面以欧姆龙公司的C200H可编程序控制器为例，谈一谈PC机在硫化机上的应用。

    1C200H可编程序控制器的特点

    （1）系统构成灵活。

    （2）性高，抗干扰性能强，环境适应性好。

    （3）功能强。

    （4）指令丰富，速度，快，编程简捷。

    （5）故障诊断能力强，具有自诊断功能。

    （6）多样化的通信功能。

    2在硫化机上使用可编程序控制器的优点

    （1）简化输入设备及其本身的接线，如转换开关、按钮等可从复杂的多组组合简化为单组组合。限位开关、按钮等的接线可只接一组接点（常开或常闭），另一种状态可通过PC内部识别，这样大大地降低了外围设备的接线姓。

    （2）用软件代替继电器的倾接线.改变控制要求方便。PC机采用有微型计算机为的电子线路，是多种电子式继电器、定时器和计数器的组合体，它们之间的连线（即内部接线）通过指令用编程器进行.如果按照现场要求改变控制方式，修改控制线路，只需用编程器对指令进行修改即可，十分方便。

    （3）用半导体元件将继电器有触点控制改为PC机无触点控制，大大提高了。J靠性相稳定性，将原继电器盘控制装町的故障，如继电器线圈烧坏、线圈粘连、线阁吸合不紧、接点脱落等继电器本身的故障。

    （4）扩展I/0饥架有两种电源型号选择：①使用100～120VAC或200～240VAC电源；②使用24VDC电源。输入设备如按钮、选择开关、行程开关、压力调节器等可用24VDC电源作为信号源，这样可避免由于生产环境温度过高而造成行程开关、压力调节器等短路现象，提高了维修工人的性，降低了维修工作埠。输出端可通过200～240VDC电源直接驱动电磁阀、接触器等输出负载。

    （5）除了有CPU错误、电池错误、扫描时间错误、存贮器错误、Hostink错误、远程I/O错误等自诊断功能和能判断PC机自身故障外，对应于I/O每一个点都有信号指示灯，指示I/0的0N/OFF状态，根据I/O指示灯的显示可准确、快捷地判断PC机外围设备的故障。

    （6）根据控制要求，可方便地构成合适的系统，且便于扩展。如果硫化机需增加和改进外围控制系统，在主CPU上再加扩展元件，以后设备需联网，可很方便地构成系统。

    3如何给硫化机编程

    （1）确认硫化机正常运行的整个过程做那些动作，以及它们之间的相互关系。   （2）确定行程开关、按钮等作为发送输入信号到PC的输入设备所需的输入点数；电磁阀、接触器等作为接收来自PC输出信号的输出设备所需的输出点数。然后给每一个输入和输出点一个I/0位，同时分配“内部继电器”（IR）或工作位和计时器/计数器。

    （3）根据输出设备之间的相互关系和控制对象动作的顺序（或时间），画出梯形图。

    （4）如果使用GPC（图形编程器），FIT（工厂智能终端）或LSS（IBMXTAT编程软件）就可以直接用梯形图逻辑编PC程序，但如果使用普通编程器，把梯形图转换为助记符（由地址、指令和数据组成）。

    （5）利用编程器或GPC检查程序，并纠正错误，然后试运行程序，并观察硫化机的运行，是否与我们的要求相一致，然后修改程序，直到程序完善。

    4硫化机自控系统的常见故障

    采用PC机控制的硫化机故障率相当低，故障一般主要发生在下面几个方面。

    （1）输入设备

    象行程开关、按钮、转换开关经过多次反复动作后，会产生松动、不复位等现象，有的甚至会损坏。

    （2）输出设备

    由于环境潮湿和管路泄漏现象，使电磁阀进水，发生短路，烧坏电磁阀。信号灯也经常有烧坏的现象。

    （3）PC机

    由于输出设备多次短路，产生高电流，冲击PC内部的输出继电器，而使输出继电器触点熔化而粘连在一起，损坏继电器。

    5维护和保养

    （1）在安装PC机时，远离下列环境：腐蚀性气体；温度剧烈变化；阳光直射；灰尘、盐和金属粉末。

    （2）平时使用定期检查，象某些易损件（如保险、继电器和电池等）需要经常换。

    （3）每组输出单元经220VAC输出，至少加一个2A250VAC的保险丝，当该保险烧断，一定要检查该组输出设备是否有异。若不检查就马上换上新保险，则易损坏输出单元的继电器。

    （4）平时要注意观察电池报警指示灯，如果报闪，在一周内换电池（换电池要在5min内完成），电池平均寿命为5年（在室温25℃以下）。

    （5）当CPU和扩展电源拆下检修后，安装接线时一定要接对，否则很容易烧坏CPU和扩展电源。

针对济钢25t转炉原自动化控制系统存在的主体PLC与集散仪表系统之间通讯性能 较差、难维护、故障多、自动化控制水平低等问题，对系统进行改进，设计采用多套PLC 系统和多层网通讯，开发氧系统、散状料系统、煤气回收系统应用软件，实现了分系统的立自动控制，提高了系统的自动化水平，为智能化炼钢及管理自动化提供了条件。 
关键词：转炉；自动化控制系统；Modbus Plus网；PLC 
1 前言
济南钢铁集团总公司炼钢厂（简称济钢炼钢厂）共有3座25t转炉，于1991年投产，年设计能力85万t。由于受当时技术水平的局限，转炉系统自动化控制水平比较落后。近年来，济钢对25t转炉的自动化控制系统进行了大量的研究改造和开发，使自动控制系统装备水平有了较大提高，满足了钢产量240万t/a的生产要求。
2 转炉自动化控制系统改造方案
2.1 转炉控制的工艺要求
25t转炉自动化控制系统由转炉主体控制部分、外围设备控制部分以及能源介质控制部分等组成，包括：转炉炉体倾动控制及位置显示、氧升降控制及位显示、散状料上料控制及仪表显示、转炉水冷门控制、烟罩升降控制、除尘及煤气回收控制、汽化冷却控制、以及氧气、氮气、煤气、冷却水等能源介质的仪表控制等部分。这些系统既完成不同的工艺过程，又有相互关联，组成紧密的整体，以25min为周期连续生产。
2.2 存在问题分析
25t转炉原自动化控制系统分为两大部分，一部分为转炉主体部分984PLC，每座转炉设有1个主机站、2个I/O分站，主要控制转炉倾动、氧定位、冷却高压水、氮封系统、散状料上料、烟罩升降、氧和倾动的对外联锁。另一部分为MICON—200集散仪表系统，每座转炉1套，主要控制氧供氧系统及氧传动系统的联锁、底吹供氮、供氩系统的自动调节和控制、散料称量及下料系统的自动联锁，完成整个转炉系统的监控报警显示及动态画面的指示，并通过通讯单元C—200的UI板与主体984PLC相连。
25t转炉原自动化控制系统
25t转炉自1991年投入使用后，自动化系统先后暴露出一些问题，主要是：
 （1）系统PLC与MICON—200两部分间的通讯性能较差。PLC与MICON—200之间传递的大量重要信号、联锁点，都依靠电缆直接将回路控制器P—200与PLC的I/O模块相连，线路复杂且不。
   （2）维护难度大。MICON—200系统对环境要求较高，使用寿命较短，且控制板通用性差。
 　（3）PLC系统设置不合理，特别是I/O站位处生产现场，大量烟尘导致故障较多。
 　（4）系统自动化控制水平较低，外部继电器联锁较多，而且三电一体化程度较差。
2.3 改造要求
 （1）以实用性为主，从现场生产与维护的实际出发，对转炉自动化控制系统进行改造。
 　（2）要具有较强的立性。3座转炉应相互立，同一转炉的各控制系统也应具有一定的立性。
 　（3）应具有一定的性。改造后应有较高的自动化水平，并为以后实现智能化炼钢及自动化管理创造条件。 
 　（4）经济可行，有较高的投入产出效益。
2.4 改造方案
（1） 采用多套PLC系统，分别完成各自相对立的控制功能。
    （2） 采用多层网通讯，避免因通讯故障引起的系统故障。
（3） 实现电气、仪表、计算机一体化的工业控制模式。
（4） 系统可实现与信息调度网、炼钢管理网相互进行数据交换。
（5） 具有简单的故障诊断系统，提高故障处理速度。
改造后的转炉自动化控制系统
3 系统改造内容
3.1 转炉PLC控制系统
如图2所示，整个转炉自动化控制系统由多套PLC组成，其中每座转炉的本体PLC采用Quantum-140CPU21304主机，并带有2个远程I/O分站，设有3个监控站，主要完成氧气、水的监控和操作，散状料系统的监控与操作，煤气回收系统的监控和操作；每座转炉的传动PLC采用984—E685主机，并设有1个监控站，主要完成对转炉倾动和氧升降变频器的控制，并对操作进行监视。
3座转炉的公用部分也由多套PLC组成，汽化、上料等PLC采用984—685主机，并设有1个监控站，主要完成3座转炉的汽化冷却系统和上料系统的监视和控制，取消了所有二次仪表，实现了三电一体化。钢水称量PLC采用984—685主机，主要完成3座转炉钢水的称量及传输显示，信息PLC采用Quantum140CPU21304主机，并设3个监控站，主要传递及监视炼钢厂生产信息。在PLC选用上有984和Quantum，主要是考虑利用原有984PLC和减少改造投资。
3.2 通信网络的构成
转炉自动化控制系统通信网络采用的是多层网结构，主要由 Modbus Plus （MB+）网构成，以求减少系统间的相互影响。Modbus Plus网通过使用的双绞线电缆使得计算机、控制器和其它数据源，在整个网络上作为同位体进行通信。本体PLC和汽化PLC与远程I/O站之间通信选用冗余的同轴电缆通过通信模块进行通信。每座转炉本身内各PLC和监控站之间的通信采用在PLC上加通信模块NOM的方案，在监控站安装SA85网卡，与NOM模块上Modbus Plus接口组成Modbus Plus网。网络分级通过NOM模块完成，依靠网桥可完成ModbusPlus网络分段。这样，3座转炉间通信网就具有三段Plus网，和两级网络设置，其作用是提高网络总体运行速度，并减少主体生产设备控制系统网络出现故障的风险。
整个转炉Plus网络具有如下特点：
（1）网络系统规划设计简单明了，易于安装，廉。
（2） 网络中各PLC系统是对等的MB+网络从站，是提供被监控参数的站点；各监控计算机是对等的MB+网络主站，是网络通信中令牌的占用者、控制者。各监控计算机可对MB+网络中的任意PLC系统所控制的生产过程实现监控。
（3） 因其对等性，网络系统中各监控系统对各PLC系统实现监控的任意性，使得各监控系统计算机实际可互为备用，且网络设备易于扩展、换。
（4） 网络系统通信速率高，控制实时性能力强，不会导致控制滞后。
另外，通信网络通过PLC以太网模块NOE可实现与生产信息网相连，会同铸机传来的信息，为建立完善、
的生产过程管理模式打下了较好的技术基础。
3.3 应用软件的开发
转炉自动化控制应用软件主要包括：
（1）PLC具体控制程序的开发：主要是针对工艺要求进行参数的设置和控制方式的选择，并完成对被控对象具体的闭环PID控制和其它控制。由于采用多PLC系统，因此CPU的运行反应时间能满足工艺调节控制要求。
（2）监控站上画面操作系统的编制和工艺控制模型的开发：主要利用工业自动化应用软件FIX系列软件，针对被控对象进行监控站工艺流程监控画面的开发；利用微软公司SQL7.0数据库和VB编程语言开发过程控制模型。
3.3.1 氧系统的软件设计  以“自动、手动”两种控制方式对监控站、本体PLC、传动PLC进行编程。
传动PLC主要任务是：接收监控站的位设定值或手动速度给定，接收来自现场的特殊点信号、氧传动装置信号及本体PLC传送的氧水、气、张力等联锁信号，在满足所有动条件的前提下，给氧变频器发送上升、下降或停止及开启氧抱闸的命令。动程序的功能是：在自动控制方式下，接收位给定值，并存于内部寄存器中，再与由编码器输入的实际位相比较，从而确定升降及升降速度并将控制信号输到变频器控制端子。同时与相应的抱闸动作结合，氧在升降过程中随着实际位的变化而不断地改变给定升降速度，以确保位的准确。在手动控制下则由操作员根据位显示，手动控制升、降、停及升降速度。
    本体PLC主要任务是：采集氧系统的所有模拟量，并根据工艺要求对部分模拟量进行PID调节，给传动PLC发送联锁信号并接收传动PLC的位信号。对氧气的流量调节由接收设定值位及采集的氧气温度、压力、流量信号及音频化渣信号，按标准公式进行运算，运算的流量值作为PID调节的实际输入值。同样对于冷却水的调节也根据进出水温度、流量设定值、压力等进行PID调节。并根据出钢信号和位信号自动完成氧、氮切换，控制溅渣护炉。
监控站的功能是：接收、显示本体PLC和传动PLC发来的氧联锁条件。在自动、手动方式下向传动PLC发送位设定值或手动给定速度，并接收显示实际位，对吹炼过程的各工艺参数进行动态显示。并根据工艺要求，在监控工控机中存入多种氧自动方案数据表。在自动方式下，根据吹炼要求选定一个方案后，整个冶炼过程位的设置及氧流量的设定和调节就可自动进行。
3.3.2 散状料系统软件设计  以“自动、手动”两种方式对本体PLC和监控站进行编程，其功能是按工艺要求对8个振动给料器、4个称量斗、4个气插阀进行操作和控制。在自动方式下，在监控站工控机中建立由工艺提出的多种下料方案，选定方案后，在吹炼过程中，根据吹炼时间，将下料量传到本体PLC，由PLC根据设定值自动下料和称量，并在监控站对整个下料动态过程进行显示。在手动方式下，由监控站根据下料动态画面，采用键盘操作，操作信息传到本体PLC后，再由PLC控制下料。
转炉应用软件还有转炉倾动系统软件、汽化净化系统软件、转炉煤气回收软件、高压风机系统软件、故障诊断系统软件等。
4 结语
济钢25t转炉的生产任务非常紧，对转炉自动化控制系统的改造只能利用每年的几次整体检修时间进行。由于转炉自动化控制系统采用多层网多PLC控制，因此整套系统改造非常适合分多次逐渐完成，并根据运行情况分系统实现自动控制。目前已有煤气回收、汽化净化控制、底吹系统、高压风机系统等实现了自动控制，并正对氧、下料等系统进行优化控制，进一步完善开发智能化炼钢模型，一旦时机成熟就将实现智能化炼钢

目前，PLC在国内外已广泛应用于钢铁、石油、化工、电力、建材、机械制造、汽车、轻纺、交通运输、环保及文化等各个行业。

  1开关量的逻辑控制
      这是PLC基本、广泛的应用领域，它取代传统的继电器电路，实现逻辑控制、顺序控制，既可用于单台设备的控制，也可用于多机及自动化流水线。如注塑机、印刷机、订书机械、组合机床、磨床、包装生产线、电镀流水线等。

  2模拟量控制
      在工业生产过程当中，有许多连续变化的量，如温度、压力、流量、液位和速度等都是模拟量。为了使可编程控制器处理模拟量，实现模拟量(Analog)和数字量(Digital)之间的A/D转换及D/A转换。PLC厂家都生产配套的A/D和D/A转换模块，使可编程控制器用于模拟量控制。

   3运动控制
       PLC可以用于圆周运动或直线运动的控制。从控制机构配置来说，早期直接用于开关量I/O模块连接位置传感器和执行机构，现在一般使用的运动控制模块。如可驱动步进电机或伺服电机的单轴或多轴位置控制模块。世界上各主要PLC厂家的产品几乎都有运动控制功能，广泛用于各种机械、机床、机器人、电梯等场合。

   4过程控制
      过程控制是指对温度、压力、流量等模拟量的闭环控制。作为工业控制计算机，PLC能编制各种各样的控制算法程序，完成闭环控制。PID调节是一般闭环控制系统中用得较多的调节方法。大中型PLC都有PID模块，目前许多小型PLC也具有此功能模块。PID处理一般是运行的PID子程序。过程控制在冶金、化工、热处理、锅炉控制等场合有非常广泛的应用。

    5数据处理
     现代PLC具有数学运算(含矩阵运算、函数运算、逻辑运算)、数据传送、数据转换、排序、查表、位操作等功能，可以完成数据的采集、分析及处理。这些数据可以与存储在存储器中的参考值比较，完成一定的控制操作，也可以利用通信功能传送到别的智能装置，或将它们打印制表。数据处理一般用于大型控制系统，如无人控制的柔制造系统；也可用于过程控制系统，如造纸、冶金、食品工业中的一些大型控制系统。

     6通信及联网
      PLC通信含PLC间的通信及PLC与其它智能设备间的通信。随着计算机控制的发展，工厂自动化网络发展得很快，各PLC厂商都十分重视PLC的通信功能，纷纷推出各自的网络系统。新近生产的PLC都具有通信接口，通信非常方便。

一、前言
    在我们的日常生活中，经常需要把一些单个物品分成诸如3、4、6、8、12等不同数量的物品组合包装为一体，以方便销售或携带，HW-800H型集合包装机正是适应市场的这种需求并参照国外同类机型结构的基础上开发、设计的。
二、技术要求
    HW-800H型集合包装机的机械结构主要包括支撑框架、进料传送机构、封切机构、出料机构以及上、下供膜机构等六个部分。支撑框架主要用来安装、支撑各功能机构,技术上要求有足够的钢性和支撑强度；进料传送机构将包装物体按照的数量和包装形式输送到所需的位置后，推料汽缸向前运动，将待包装的物品向出料方向推动，在推动的同时，上、下供膜电机以适当的速度供膜，推料汽缸向前到位后快速退回，封切机构将包装用热收缩薄膜热封并切断，包装机又开始下一个工作循环。
    为满足上述技术要求，其运动机构的控制主要有3台变频调速电机和8个汽缸完成。其中一台电机用于进料传送机构的驱动，另外两台电机用于上、下膜纸供给驱动，8个汽缸协调配合，完成对包装物品的阻挡、定位、移动以及对膜纸的封切等功能；
    为完成上述要求，电气控制系统应具备如下功能：
    1、控制方式分为自动、手动两种工作方式。在手动工作方式下，不但可以方便设定设备工作参数，还可以手动单操作设备各运动机构,以测试各功能、动作是否正常并方便设备维修；在自动方式下，可在无人干预的情况下，自动完成各动作功能，并能在无膜或断膜以及物体排列不对的情况下自动停机并给出相应报警信息。
    2、具备人机对话功能，能够设定和显示设备工作参数并可随时修正，以适应不同包装物品、不同排列组合的要求。
    3、上下供膜速度一致并连续可调，膜纸封切温度控制在±2℃以内。
    4、工作循环速度为20-30次/分，为此要求各控制器件具有很高的稳定性和性。
三、硬件配置
    根据上述控制要求，综合考虑机器的性、性和成本等因素，决定采用SIEMENS公司生产的S7-200 CPU226 CN PLC 和K-TP178Micro人机接口界面作为该设备控制系统的控制器件，具体硬件配置框图如图1所示。
      
                                    图1：硬件结构

    人机界面K-TP178Micro是SIEMENS公司新推出的S7-200 PLC触摸屏；与S7-200硬件功能配合使用，可十分方便地实现数据配方、归档和PID自整定功能，它专为中国用户量身订做，触摸屏与按键组合操作合二为一，操作十分快捷；的系统启动时间和操作响应时间，1024K的存储空间，带按键音，5种在线语言切换，可满足多种应用需要。
    PLC选用SIEMENS公司于2005年12月推出的S7-200 CN 系列的CPU226 CN 型PLC，外加一个带四通道模拟量输入、一通道模拟量输出的EM235CN扩展模块。S7-200 CN继承了S7-200的优良品质和性能，适用范围可覆盖从替代继电器的简单控制到复杂的自动化控制，应用领域为广泛，覆盖所有与自动监测，自动化控制有关的工业及民用领域，具有高的性价比。CPU226 CN是控制系统的部件，它将通过DI收集到的设备当前运行状态和HMI的设定信息，按照编制好的程序功能，通过DO驱动设备执行机构完成相应动作，其工作的稳定性、性直接影响着设备的效率和性能。左、右两路封切温度信号经温度变送器转换为0-20mA信号，送到扩展模块EM235的模拟量输入端，经A/D转换为数字信号并与HMI温度设定信号比较，通过PLC内部PID功能控制加热元件的通断，实际应用效果可控制在±２℃以内。通过人机界面设定的上下供膜速度信号，经PLC数字运算，再经D/A转换，转换成0-10V的信号，送到两台SINMCS G110 0.37KW变频器模拟量输入端，控制上下供膜速度并在0-20米/分钟之间连续可调。
    S7-200 CPU226 CN自身带有两路PPI通讯端口，可通过普通的两芯屏蔽双绞电缆进行连网，通讯速度高达187.5Kbit/s，可同时连接多至31台S7-200 CN系列PLC、编程器或人机界面（HMI），是一种连接十分简单、实用的通讯网络。
    需要特别提出的是：SIEMENS变频器对电机的技术参数要求十分严格，在电机运行前，根据电机的参数正确设定变频器技术参数（P0304-P0311）并进行快速调试，否则可能影响电机运行的稳定性，甚至损坏元器件。
四、编程
    程序的编制主要包括人机界面应用程序和PLC控制程序两个部分。
    1、人机界面应用程序
    人机界面是用户设定设备运行参数的关键，主要包括工作画面、参数设定画面、手动画面、设备运行状态和帮助信息等五个部分。工作画面是操作设备常用的画面，包括各种主令开关、当前封切温度、上下供膜速度等设备运行参数和状态；参数设定画面主要用于设定设备的运行参数；手动画面主要用来在手动状态下手动设备各运动部件，测试其运动功能；帮助信息是帮助用户如何使用设备以及当设备出现故障时如何处理。
    2、PLC控制程序
    在熟悉上述生产工艺和控制要求的基础上，由于本机没有特别的控制要求，PLC控制程序的编制是很简单、快捷的。控制程序主要包括紧急停止及控制、手动控制、自动控制、互锁控制、PID温度控制、故障及报警信息显示等六个部分，这六个控制程序既相互立，又相互协调、配合，共同完成控制任务，实现控制要求。
五、结束语
    实践证明，上述控制方案运用于HW-800H型集合包装机，控制性能优良，运行稳定，人机界面友好，设备工艺参数修改方便、快捷，并已批量生产，值得在其它中、小型控制场合推广和应用。

    锅炉炉膛监控系统 （Fure Saferd Supervisory System）简称FSSS,它包括燃烧器控制系统（BCS）和燃料系统（FSS）。FSSS在锅炉的启动、运行及停止过程中对锅炉进行智能化自动管理，并且在运行中对锅炉运行的各种参数进行连续的检测，根据检测结果，系统会自动按照预先的控制逻辑对各种情况做出操作、告警或跳闸等必要的处理。避免了爆炸性的气体燃料混合物在炉膛及烟道内聚积，在危及锅炉的工况时，切断进入炉膛的所有燃料，有效地防止了锅炉事故的发生。
    近几年随着我国工业规模的不断拓展，电力工业也得到了飞速发展，大容量、高参数火电机组相继建设投产，机组运行的重要性日益提高。煤粉锅炉灭燃是火电厂的常见事故，锅炉灭火时，若不及时采取紧急保护措施，切断燃料来源，则有可能使燃料在不受控的再点燃条件下瞬间爆燃造成事故。因此，采用锅炉炉膛监控系统，有利于锅炉的正常运行，保证了正常的生产需要。
    1技术指标
    燃烧不稳报警：报警值设定（每层是否满足4取3逻辑）
    清扫计时时间：3 min
    跳闸条件：
    （1）炉膛灭火3/4逻辑，延时3S
    （2）炉膛压力高2/3逻辑，延时2S
    （3）炉膛压力低2/3逻辑，延时1S
    （4）送风中断，同时失去2台送风机
    （5）引凤中断，同时失去2台引风机
    （6）燃烧中断：同时失去给粉与供油，延时4S
    （7）水位异常（高，低），延时10-20S 
    （8）手动跳闸：同时按下2个手动按键
    报警条件：燃烧不稳报警（加给粉证实或负压证实）
    故障引起动作：跳排粉机 
    跳给粉机
    关燃油电磁阀
    去热工信号
    保护投切：（1） 4个给粉层在工作且持续5 min以上；
    （2）灭火保护压板投入。 
     不同现场锅炉设备运行条件：设置了压力及其他保护投切开关（K1）和火焰投切开关（K2）；对于运行较差的锅炉，在点火状态下先投入K1，待负荷增加到50%以上时，再投入火焰保护K2，保证点火的顺利进行。
    节点故障报警：对6个跳闸压力开关进行在线自检，发现某一压力开关出现故障，延时15S发出节点故障报警。
    注意：炉内无火（3层火焰全无）且八台给粉机全停，主机认为正常停炉，不发出灭火跳闸信号，需要加入给粉实。提供某一路给粉信号，主机延时3S，炉膛灭火灯亮。
    2项目功能
    炉膛火焰监视
    燃烧不稳报警
    灭火保护逻辑
    跳闸原因
    打印跳闸原因
    事故发生时间
    炉膛清扫计时
    点火时间
    保护全程投入（设有保护投退开关）
    节点故障巡检
    火焰探头巡检保护和自检功能
    3 硬件配置
    SIMATIC S7-200 系列PLC适用于各行各业，各种场合中的检测、监测及 控制的自动化。S7-200 系列的强大功能使其无论在立运行中，或相连成网络皆能实现复杂控制功能。因此S7-200 系列具有高的性能/价格比。
   S7-200系列的特点：
●高的性
●丰富的指令集
●易于掌握
●便捷的操作
●丰富的内置集成功能
●实时特性
●强劲的通讯能力
●丰富的扩展模块
    S7-200系列在集散自动化系统中充分发挥其强大功能。使用范围可覆盖从替代继电器的简单控制到复杂的自动化控制。应用领域为广泛，覆盖所有与自动检测，自动化控制有关的工业及民用领域，包括各种机床，机械，电力设施，民用设施、环境保护设备等等。如：
●冲压机床
●磨床
●印刷机械
●橡胶化工机械
●空调
●电梯控制
●运动系统
    S7-200 系列PLC 有4个不同的基本型号的8种CPU可供使用
    本设计使用CPU226 ：集成24输入/16输出共40个数字量I/O 点。可连接7个扩展模块，大扩展至248路数字量I/O点或35路模拟量I/O 点。13K字节程序和数据存储空间。6个立的30KHz高速计数器，2路立的20KHz高速脉冲输出，具有PID控制器。2个RS485通讯/编程口，具有PPI通讯协议、MPI通讯协议和自由方式通讯能力。I/O端子排可很容易地整体拆卸。用于较高要求的控制系统，具有多的输入/输出点，强的模块扩展能力，快的运行速度和功能强的内部集成特殊功能。可适应于一些复杂的中小型控制系统。

    扩展模块：
    根据需要的模拟量输入输出点数本设计选用EM235 
    EM235特点：4AI/1AO，0-10V，0-5V，0-20mA。

    触摸屏：
    本设计采用MT500触摸屏。
    该触摸屏具有功能强大的中文编辑软件，轻松完成复杂的人机界面设计；具有手写留言板功能，具有实现三级用户口令保护的功能；具有标准内置的RTC和配方功能,支持一机多屏和一屏多机的系统连接；双通讯口和立的打印接口（MT506产品不支持打印接口）；可为OEM用户的控制器开发专门的通讯协议驱动。