西门子6ES7334-0CE01-0AA0千万库存

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一、概述

自1959年世界上片IC诞生后，微电子技术有了高速的发展，集成电路、印制电路板、可编程控逻辑器件等技术逐渐应用于智能仪器和自动化控制。由于集成电路（IC）的系统芯片种类繁多，体积大，设计周期长，费用高；印制电路板（PCB）上元件之间连线的交叉、重叠，不仅工艺复杂，又导致电连线的分布电容增大，加大了对前级电路的负载，增加了系统的干扰，同时PCB的多焊接点和双面布线的连接孔又导致系统的性下降；而可编程控制器（PLC）是以微处理器为，综合了计算机技术、通信技术而发展起来的一种新型、通用的自动控制装置，具有结构简单、性能优越、性高、灵活通用、易于编程、使用方便等优点，近年来在工业自动控制、机电一体化、改造传统产业等方面得到了广泛的应用。

柴油发电机组用PLC控制有很多优点，它主要通过软件控制，从而省去了硬件开发工作，外围电路很少，大大提高了系统的性与抗干扰能力；由于它简单易行的可编程序功能，无须改变系统的外部硬件接线，便能改变系统的控制要求，使系统的“柔性”大大提高。

二、主要设计功能

海上钻井平台一般设有单的电站，在生产过程中如果主站因为故障突然停电，没有备用的电源继续供电，很可能造成事故。在应急情况下，应急电站应至少有能力向以下设备供电：

1、无线电通讯及航行信号灯设备。

2、重要区域照明，如逃生通道、中控室、无线电室等。

3、火灾及有毒气体报置。

4、井口防喷装置。

5、应急消防泵和舱底泵。

应急电站原动机一般采用一台立冷却和供油系统的柴油机，并设有自启动装置，保证在主站失电后0-45秒内启动，应急电网通常为主电网的一部分，在正常情况下，这些用电设备由总配电板供电，只是在应急情况下由应急发电机组供电，因此在应急配电板上的应急发电机主开关与主开关向应急配电板供电的开关之间设有电气联锁，以保证。胜利七号平台配电系统见图1：

在正常电供电情况下，K13闭合使应急负载和应急照明线路作为正常线路的一部分正常工作，在正常电失电情况下，KT1-KT4、K13闸跳开，应急发电机EG启动后KE闭合向应急负载和应急照明送电。柴油发电机组作为一个平台应急电源，应具备以下基本要求：

1、自动启动

当正常供电出现故障（断电）时，机组能自动启动、自动升速、自动合闸，向应急负载供电。

2、自动停机

当正常供电恢复，经判断正常后，控制切换开关，完成应急电到正常电的自动切换、然后控制机组降速到怠速、停机。

3、自动保护

机组在运行过程中，如果出现油压过低（小于0.3MP）、冷却水温过高（大于95度）、电压异常故障，则紧急停机，同时发出声光报警信号，如果出现水温高（大于90度）、油温高等故障。则发出声光报警信号，提醒维护人员进行干预。

4、三次启动功能

机组有三次启动功能，若次启动不成功，经10秒延时后再次启动，若二次启动不成功，则延时后进行三次启动。三次启动中只要有一次成功，就按预先设置的程序往下运行；若连续三次启动均不成功，则视为启动失败，发出声光报警信号（也可以同时控制另一台机组起动）。

5、自动维持准启动状态

机组能自动维持准启动状态。此时，机组的自动周期性预供油系统、油和水的自动加温系统、蓄电池的自动充电装置投入工作。

6、具备手动、自动两种操作模式。

三、控制系统的硬件设计

我国建造的海上石油装备，应急电源多采用135系列的柴油机组，下面就以此为例用PLC实现对柴油机自启动的控制。

1、电路分析

控制面板上有“手动/自动”选择旋钮，“停机/怠速/额定转速”选择旋钮、“启动”、“合闸”、“分闸”按钮，电机A带动凸轮开关ZK转动有3个位置ABC，分别对应停机/怠速/额定转速3个位置，也就是油门的3个位置。速度继电器、电压、水温、油压都是外部开关信号。

原始状态：柴油机油门杆控制电机处于“停机”状态，凸轮开关A闭合，B、C均断开。

一次启动过程：正常电失电后，经5秒确认，油门控制器动作，电机A正转将油门拉到“低速”位置，同时凸轮开关ZK动作使A断开，B闭合，电机B启动4秒钟，如柴油机发火运行，在速度上升到600-700转时传感器动作，电机A再次动作将油门拉到“全速”这时凸轮B、A断开，C、闭合，发电机开始发电，电压正常后合上主开关KE向负载供电。

三次启动过程：若一次启动未成功，则速度继电器仍处在原位，由PLC内部的定时器来进行控制进行再次启动，以10秒作为一个周期，三次启动时间约30秒，32秒后输出报警，

启动失败及柴油机组停机：启动失败后，系统进程50秒后，控制电机A反转，把油门拉回到“停机”位置，当正常电恢复时电机A反转，将油门拉回“停机”位置，柴油机缺油熄火。

2、根据所需的输入/输出点数选择PLC机型

根据自动化机组的控制要求，所需PLC的输入点数为14个，输出点数为6个。系统的控制量基本上是开关量，只有电压和转速是模拟量，为了降，可以通过电路把模拟量转换成开关量、如电压监测可以用电压保护器代替。这样可以选用不带模拟量输入的PLC。本系统选用西门子S7-200小型可编程序控制器，性高，体积小，输入点数为14个，输出点数为10个。电源、输入、输出电压均为24VDC。

3、分配PLC输入输出

根据自动化机组的控制要求和电气原理图，PLC输入、输出信号分配表见表1。

四、结论

采用PLC控制的自动化柴油发电机组，硬件简单，技术经济指标好，经过在不同机组上使用，性高，程序稍作修改，就可以满足用户不同的控制要求。

水电厂压缩空气系统根据用气设备气压的高低分为低压系统(0.8MPa，供气对象是：调相压水、机械制动、蝶阀及检修密封围带充气、风动工具、拦污栅防冻清污等等)和高压系统（供气对象是：油压装置压力油箱补气、气动高压开关操作等等），它由空压机、储气罐、输气管、测量控制元件等组成，本文仅介绍控制过程相对复杂的有“无载启动及排污电磁阀”的采用水冷式空气压缩机的低压压缩空气装置的s7-200PLC控制系统。

1.压缩空气装置自动控制系统的任务与要求

1.1自动向压缩空气储气罐充气，维持储气罐在规定的压力范围内，即当储气罐气压降到下限压力（例如0.7MPa）时，起动工作空压机，当气压过低(例如0.62MPa)时还要起动备用空压机；当气压储气罐回升到上限压力(例如0.8MPa)时，工作空压机和备用空压机停机，为确保，当储气罐的气压过高(0.82MPa)时，一方面使空压机停机，另一方面还发出报警信号；

1.2不论工作空压机还是备用空压机在起动过程中，须自动开起冷却水，并自动延时54秒关闭空压机的“无载启动及排污电磁阀”，在其停机过程中须自动停止供给冷却水并自动开起空压机的“无载启动及排污电磁阀”排除气水分离器中的凝结油水；

1.3不论工作空压机还是备用空压机，如果其运行时间过25分钟，自动打开“无载启动及排污电磁阀”18秒排除冷凝油水。

2.压缩空气装置自动控制系统硬件配置

系统设置s7-200PLC一台，并可模拟量输入；储气罐设压力传感器；1#、2#空压电动机的电源投入接触器由Q0.0、Q0.3控制；1#、2#空压机“冷却阀”和“无载阀”分别由各自的ZT电磁铁控制，Q0.1、Q0.2、Q0.4、Q0.4置高电位接通其ZT电磁铁的开启线圈，Q0.1、Q0.2、Q0.4、Q0.4置低电位接通其ZT电磁铁的关闭线圈。注意定期切换工作空压机与备用空压机。输入及输出信号与内存对应表如下：

序 输入及输出信号 内存 序 输出信号

01 压力模拟量输入 AIW0 05 2#空压电动机 Q0.3

02 1#空压电动机 Q0.0 06 2#空压机冷却阀 Q0.4

03 1#空压机冷却阀 Q0.1 07 2#空压机无载阀 Q0.4

04 1#空压机无载阀 Q0.2 08 气压高报警 Q0.6

近年来,随着我国包装,分切,印刷,涂层等行业的蓬勃发展,做为配套的电气控制环节则对产品的质量起着关键的作用,目前以PLC做为控制元件的设备占有相当大的比重,并以其的控制,稳定的工作状态占据了十分重要的地位。而在这些控制系统中问题便是各动力驱动轴的同步运行,即各电机的同步运行。
本文将介绍分析几种以OMRON系列PLC作为主控元件来实现多电机同步运行的方案。

1 系统控制方案

1.1 随动系统
随动系统,即一台电机作为主电机,另外一台或多台作为随动电机,随动电机紧跟着主电机运行;控制系统的基本组如图1所示。
在该系统中由PLC接受来自上位机发来的控制信号,经过一定的运算转换为执行装置的控制信号,如变频器的频率,进而驱动主电机运行,通过编码器监测电机的实际运行速度,并将这一信号作为随动电机的控制命令,随动电机紧随这一速度便可实现两台电机的同步运行。
1.2 闭环系统
闭环控制系统,即两台电机由同一控制器(PLC)发出控制信号,然后再各自构成闭环系统,紧随控制器发出的信号,即可实现多电机的同步运行;控制系统的基本组如图2所示。
在这个系统中由PLC接受来自上位机发来的控制信号,经过运算转换为执行装置的控制信号,同时发到两台电机的驱动器中,由于控制命令是相同的, 通过编码器监测电机的实际速度,与控制命令进行比较,构成闭环控制系统,这样只要两台电机的都紧随控制命令运行便可实现同步。
1.3 随动闭环系统
随动闭环控制系统,综合了随动系统和闭环控制系统的特点,在随动控制系统的基础上构成了闭环控制。
两台电机驱动器由同一控制器(PLC)发出控制信号,并各自构成闭环系统,将辅电机的实际速度实时的与主电机进行比较,综合调整,使辅电机紧随主电机的运行速度,即可实现多电机的同步运行。控制系统的基本组如图3所示。

2 控制方案分析

实际的控制系统中,每个电机所带负载都不尽相同,因此在这些控制系统中都需根据速度设定值利用PLC计算得出具体的控制参数。
将上位机发出的线速度设定值进行单位转换,根据电机所带负载的实际卷径,计算出对应的电机转速,然后利用三相异步电动机的转速公式计算出这一转速对应的频率值。并将这一计算值传送控制器(变频器)中,拖动电机运行,并利用编码器实时的监测该电动机的实际转速。
随动控制系统中随动电机将主电机的实际运行速度作为运行命令,利用两台电机负载的实际卷径,计算出二台电机所需频率,随动电机紧随主电机运行,便可实现两台电机的同步运行。二台电机紧紧的跟随主电机运行,“二台”电机可以是一台电机也可以是电机群,根据实际系统的大小来确定电机的台数;这种控制系统一般使用在控制精度要求不高的场合,只是简单的同步而且对各个动力辊间的张力没有特殊的要求,系统简单易于实现,成本较低。
闭环控制系统中由上位机发出控制命令后,根据各个电动机轴上的负载的半径,计算出各个负载对应的转速,再根据电机的转速公式实现到驱动器(变频器)输出频率的转换。这样便可实现两台电机的同步运行。两台或多台电动机具有各自的闭环控制系统,对速度命令有较高的响应。该系统常出现在多动力牵引的系统中。
随动闭环控制系统是目前采用较多的一种控制方案,它综合前两种方案的优点,控制精度较高,此方案是在随动控制的基础上,对主电机和随动电机做闭环处理,即将两台电机的实际速度通过编码器进行实时监控,与各自的控制信号进行比较,构成立的闭环控制系统,主电机的闭环系统主要实现对预设速度的准确响应,从动电机的闭环系统系统则是为准确地跟随主电机的实际速度而设置的。目前我国大多数包装,分切,印刷,涂层行业的张力开环控制系统都采用此控制方案,由于其速度控制精度较高,利用速度差实现的张力控制就能满足要求,这便大大降低了系统的设计成本。当然做为配套的电气控制元件对终产品的质量也起着关键的作用。

3 PLC控制程序

PLC的程序可以采用梯形图、语句表、功能块等形式表示。omron公司的PLC提供了大量的PLC功能块,功能块是一个包含标准处理功能的基本单元,该标准处理功能事先定义好,由于具有标准处理功能,故功能块不包含实际的地址,只有变量,用户可以在变量中设置地址和常数。
利用CX-Programmer可将单个功能块保存为一个立的文件,从而使该功能块也适用于其它PLC的应用程序。当创建或调试程序时,反复的使用"成熟"的功能块将节省程序开发时间,有效的减少人为的编码错误,使程序结构简明清晰,易于理解。
多电机同步控制系统的部分PLC程序如图4所示:

4 结语

PLC作为的自动控制装置,可以应用于多种自动化控制系统中。对于同步性能要求较高的场合,可以采用PLC、矢量控制变频器、三相异步电动机、脉冲编码器等构成调速系统。随着计算机技字技术的广泛应用,自动控制领域也随之发生了的变革,进一步提高拖动系统的控制精度及其稳定性已是必然趋势。

伴随着高速发展的步伐，城市轨道交通建设成为近几年城市建设的热门规划之一，快速发展的城市轨道交通产业为区域经济发展起到了促进作用。从工业自动化企业自身发展角度而言，城市轨道交通的大力发展，为和利时这样的本土工业自动化供应商提供了多的发展空间。借助这股行业暖流，和利时公司先后为多线提供了自主的LK系列PLC产品，成功应用在地铁变电站控制系统中。和利时LK产品以高水平的技术能力、稳定的性，获得了地铁运营方的高度称赞。

众所周知，城市轨道交通是性和性要求较高的。地铁中的变电控制系统虽然在技术上虽不及地铁主控系统的算法和要求，但作为地铁运营的基础，的供电是地铁运营的重要，功能强大的地铁供电变电站自动化系统又是保证供电质量的基础。因此，地铁变电站控制的与否是把握城市轨道交通控制系统的道关，选用稳定的PLC产品也成为了重中之重。

同时，地铁行业的行业壁垒也让一般的行业企业望而却步。作为国内自动化控制领域的企业，依托在城市轨道交通行业工程实施的多年积累和沉淀，和利时公司一直积地推动自主PLC进入城市轨道交通领域。

2005年,和利时LM小型PLC产品凭借的抗干扰性以及通用开发的通信接口等优势，成功应用于地铁整流配电系统，为LK产品后续进入地铁变电站控制系统奠定了基础。2008年，LK PLC被国家认定为“国家新产品称号”，意味着和利时PLC产品的技术成果得到了国家部门的认可，也让地铁运营方感到和利时公司的技术能力。经过多方面严格的产品测试和方案对比，和利时LK PLC打开了进入地铁控制系统的“大门”。

截至2009年底，和利时LK系列PLC已成功应用于北京地铁10号线、深圳地铁1号线延长线、天津快轨中山门西段、天津站交通枢纽、深圳地铁4号线二期、武汉轻轨、大连轻轨等地铁线路，在该领域树立了良好的口碑，了一定的社会效益

4 结束语
        该系统配置取代了原日系的配置，整体来说性价比要高好多，故障率也远原配置。现批量使用已有一年多，系统稳定性强，用户操作简单，维护方便，得到了用户的肯定。

        一方面由于出口商品比较多，另一方面由于人们的生活水平不断提高，审美要求不断发展，纸包装印刷质量和品种严重滞后于社会经济发展的速度，一批制约印制造业发展、对行业产品升级换代和技术进步具有带动性强、辐射面大的相关关键共性单元技术和数字化、自动化印刷技术装备，对提高数字化印刷技术与装备的自主能力和技术水平，对国外印的市场，对增强竞争力是非常有帮助的。日常消费品包装正在从单色向多色发展，市场潜力。单张纸多色高速双面印刷机领域的空白还有待于别的关键技术与装备突破。

关键词：PLC；触摸屏；变频器

1 引言
        数字化、智能化印械关键技术与装备项目是围绕书刊、报业、包装装潢、商业印刷的重大装备急需。双面印刷是出版物印刷、说明书印刷以及笔记本印刷的印刷工艺。双面印刷可以保证印品一次印刷完成，效率成倍增长。对开双面平版印是一种新型高速双面印刷机，适用于书刊杂志等印品的印刷。高速双面印刷机以高速印刷高质量的印刷品受到用户的青睐。项目选用了台达机电自动化系列产品对电气进行了改进设计。

2 工艺自动化分析
        高速双面印刷机整机动作控制整机由输纸机、收纸机和主机三部分组成。主机除主电机，上、下水辊电机，制动辊电机分别由四个变频器控制外，其余主要动作由七个气缸分别来控制上水辊、下水辊、上墨辊、下墨辊、递纸、上滚筒、下滚筒等的离合动作。气路的控制分为手动和自动两种模式。整机的调试工作就是电气、气动与机械动作相匹配，避免印刷中纸张的浪费。

        由于自动工作模式下各动作要以一定的顺序工作，机械采用凸轮来控制各动作离合时的角度，电气选用二相增量型旋转编码器来实时测量凸轮的旋转角度，编码器每旋转一周，产生360个脉冲，PLC高速计数器计数720，到零位后复位重新计数。我们可以随时改编码器的角度值，来配合机械的改动或因速度不同，惯性不同，所需动作的角度值不同，省却了烦琐的机械控制。

3 台达机电技术的自动化应用
3.1 系统原理设计
        机床的控制以台达的DVP-EH型PLC为技术平台，触摸屏为操作界面，变频器作为执行构件。触摸屏通过COM2口与DVPEH　PLC 的COM口相连，采用MODBUS协议。PLC通过485口控制四台变频器，支持MODBUS协议。

3.2系统配置设计
        台达　PLC：DVP64EH00R ＋扩展DVP08XP11R。台达触摸屏：DOP-A57CSTD。台达变频器：VFD110B43A ；VFD004M21A。框架如图1所示。

1前言
        相对以往化纤生产设备来说，现在的设计思想中越来越多的引入了“柔性生产”这一概念，柔性生产线具有配置简单，自动化程度高，可程序化和重新配置的优点，而被广大用户所采用。

        在化纤柔性生产线中，挤出机是整个设备的重要部分，而后续各卷绕部分的速度同步才是整个系统的关键。系统中多电机速度同步精度的高低，直接影响着化纤丝成品的质量。

        在以前的此类生产线中，大多数采用在各辊上安装现场操作箱，根据实际情况人为调整速度的方法进行控制。这种方案存在如下缺点：（1）不便于数据的集中管理；（2）需要根据各个速度，手工计算牵伸比；（3）实际速度不满足要求，需要再循环跑到各个区域去调节，操作非常麻烦；（4）废品率偏高。

        针对上述问题，此次设计中，在理念上采用集中控制与分散控制相结合的方式，将触摸屏与PLC作为控制的。触摸屏设置配方数据，PLC直接计算牵伸比，通讯控制变频器速度。集中的操控人机界面，并在各辊上安装现场操作箱，既能在触摸屏上进行所有的控制，又能在现场进行整个系统的操作。

        通讯的应用是现代工业发展的一大主题，用通讯方式设计的系统结构简单，运行，能有效的避免硬件故障带来的整个系统的损失。

2系统简介
工艺流程如图1所示。 

图1 化纤柔性生产线流程图

       化纤柔性生产线是化纤丝生产中的一种重要的生产线，它的结构包括挤出机，计量泵，分丝盘，水箱，牵伸辊机（包括加热和不加热），导轮，冷却箱，力矩辊机和收丝机。在加工时，将化纤颗粒放入挤出机漏斗，经过挤出机加热挤出并在分丝盘将化纤溶体分成几百束的初级化纤丝后经水冷却，然后将化纤丝几十根为一把经过导轮缠绕在各牵伸辊机上逐级拉伸后变成很细的化纤丝成品卷绕在收线盘上。从初的化纤丝到成品之间化纤丝的初细就靠各辊机运行速度的逐渐加快来确定，具体的快慢由牵伸比设定，不同的产品牵伸比不同。

        本系统在设计时充分考虑了操作的简易性，只需要设定其中的主速度，通过牵伸比就可以把各级的速度分别计算出来，在调节速度时，各级的牵伸比也会自动计算出来，并进行自动保存。

        现场操作时，在各级上有一现场操作箱，可以进行速度同升同降，单启动、停止，联动启动、停止和紧急停止功能，另外在4热七辊机和8热五辊机的两个操作箱上还装有两个线速表，用以显示当前的线速度，便于现场调节。集中监控时，将控制柜上的选择开关拨到触摸屏端，即可用触摸屏进行启停操作，但不管集中控制还分散控制，都可在触摸屏上设定数据和显示当前频率和电流。

3硬件设计
        本系统主要由触摸屏、PLC、变频器、测速编码器以及其它一些辅助元器件组成。整个系统通过通讯进行，结构简单，操作方便，运行。PLC采用艾默生公司的EC20-3232BRA主控制模块，外带一个16点的EC20-1600ENN输入扩展模块。

        EC20 PLC是艾默生小型PLC的端产品，它具有高性、高响应性，强劲的通讯功能，丰富的指令集等，其中程序容量可达到12K步，而基本指令时间才0.09μs。它的板件经过了严格的三防处理，工作电压AC85~280V，具有的抗干扰性，是系统稳定运行的保证。重要的是它自带了一个RS485/RS232的通讯接口，有丰富的通讯指令，使得和外部设备通讯变得为简洁方便。

        由于各牵伸辊机对速度要求非常高，所以各牵伸辊机的变频器均采用艾默生TD3000系列，一共使用了7台TD3000变频器，并且3五辊机、4热七辊机、6热七辊机、8热五辊机、9热七辊机和11七辊机都增加测速编码器以保设备对速度精度的要求。12收线机由于设备对速度要求不是那么严格，所以采用了不带测速编码器的TD3000变频器。

        TD3000变频器是艾默生公司的矢量控制型变频器，可以加测速编码器组成速度闭环控制，能实现转矩的快速响应和准确控制，能以很高的控制精度进行宽范围的调速运行。具有自动调谐、零伺服控制、速度控制和转矩控制在线切换、编码器断线检测、能进行参数考贝等多种功能，并有RS485自由通讯接口，可以满足系统的要求。计量泵采用的是两台艾默生EV1000通用型变频器。

        监控人机界面采用10.4寸触摸屏，进行数据显示和设定，直观。

        在整个系统中，PLC是控制，它可以立完成整个控制过程，在触摸屏发生故障时，仍然可以通过现场操作箱进行控制而不影响整个系统的运行。

一、系统简介
       该空调系统为风管式系统，风冷风管式空调系统与其他空调相比有新风的引入提高的空气的质量、温度较均衡、噪音小、可调节、安装简单、运行、和运行等显著特点。风管机空调系统以空气为输送介质，其原理与大型全空气空调系统的原理基本相同，是一个小型化的全空气空调系统。它利用室外主机集中产生冷/热量，将从室内引回的回风进行冷却/加热处理后，再送入室内其空调冷/热负荷。风管式机组系统简单，采用制冷剂和空气直接蒸发换热的制冷循环方式，中间传热媒体，减少了损耗，。由于引入了新风，其空气品质能得到较大的改善。原理图如下所示，图中室外主机采用风冷方式。

 该系统有如下几个特点：

1、夏季,制冷机组运行，实现冷调节；冬季,冷机配合热源共同使用，可以实现冬季采暖。在春秋两季可以用新风直接送风，达到节能，舒适的效果。

2、采用集中空调的设计方法，送风量大，送风温差小，房间温度均匀。送风方式多样化，能够具体情况不同的送风方案，增强人体的舒适性。

3、采用模块化主机，根据设置自动调节制冷量。室内及分区控制，各个室内及立运行，分别调节各个区域内的空气。

4、维护非常方便，对发生的故障进行报警的同时在文本显示器上显示，维护人员可方便快捷地根据故障显示进行维护或修理。

5.、可单控制，也可集中进行控制，运行加经济、节能。

二、系统控制

控制系统采用CO-TRUST CTSC-200 PLC及其文本显示器TD2X。控制系统示意图如下所示：

 CTSC-200 PLC及其文本显示器对新风机组监控如下：

◆ 可在文本显示器TD2X上起停风机电机及查看其工作状态

◆ 测量风机出口空气温湿度参数，以了解机组是否将新风处理到要求的状态

◆ 测量新风过滤器两侧压差，以了解过滤器是否需要换

◆ 检查新风阀状况，以确定其是否打开

◆ 控制空气－－水换热器水侧调节阀，以使风机出口空气温度达到设定值

◆ 控制干蒸汽加湿器调节阀，使冬季风机出口空气相对湿度达到设定值

◆ 保护管网，冬天防冻，自动停止风机，同时关闭新风阀门

对冷水机组的监控：

◆ 压缩机启停控制及状态监视

◆  冷热水泵起停

◆ 蒸发器进出口温度

◆ 冷凝器进出口温度

◆ 压缩机进排气压力温度

◆ 油泵出口压力

◆ 冷凝器水流开关控制

◆ 蒸发器水流开关控制

三、TD2X在系统中的应用
        系统上电后，TD2X进入欢迎使用画面，操作菜单分级显示，菜单包括系统运行状态、系统运行控制、系统参数显示、PID参数修改、电动阀开度调节。室内机组有两种控制方式，可以单控制，也可以。当故障发生时，故障报警信息也通过TD2X来显示，直到故障得到确认和恢复。

        CO-TRUST TD2X是可编程控制器TrustPLC CTSC-200小型PLC系统的文本显示和操作界面，在规格和使用方式上兼容西门子的TD200 V3.0文本显示屏，可相互替代。TD2X可根据CPU内部的逻辑条件显示信息。在信息中也可内嵌数据，数据既可以显示，也可以由操作人员进行设置。也可以使用TD2X设置CPU实时时钟，访问CPU内存变量，或对开关量输入/输出进行强制。TD2X可以设置密码，以限制对设备的操作。TD2X还可以显示多达80条消息。

四、总结
         在小型空调中使用CTSC-200可编程控制器及其文本显示器TD2X来做为小型空调监控系统的控制硬件，不仅降低空调成本；而且具有如下优异的系统功能：

1、多种控制方式，可以通过文本显示器TD2X实现多个室内机组或立控制。

2、监测各机组出回风温度及各机组运行状态。

3、可通过TD2X设置空调运行参数。

4、自检反馈和报警功能。

5、冷水自动控制温度调节，可随意调节各房间的温度。

6、可根据日历表规划和时区设置自动启动。

7、参数设置带有密码保护。