西门子6GK7343-1CX10-0XE0千万库存
一、 概述
程控变频钢球加工机床是我公司主导产品，产居国内，并批量出口美、德、日、韩、意大利等国。产品设计吸收了国内外多项技术，本文就电气传动控制部分进行阐述。
九十年代以来，变频技术日臻完善，其调速稳定，节能降耗，方便等优点，已取代原来的滑差调速和直流调速。而可编程序控制器易于编程，易实现接触器——继电器不能实现的许多功能。两者的结合，已成为我公司产品设计时的。RS485通讯只需用两根线，且传输距离远被广泛应用在变频器和PLC上，这就使变频器与可编程序控制器通讯为便利，低廉的成本也提高了产品的竞争力。
二、 动作简介
研磨机的主要动作为转动研磨盘由主减速电机经一对三角皮带轮，通过卸荷带轮内的花键幅带动主轴旋转获得，输球料盘由减速电机经过一对链轮传递蜗杆减速箱，减速后由料盘内的直齿轮啮合带动料盘旋转。两者均需要选用不同的转速来加工不同系列的钢球，为此均选用变频调速。为了期间，在系统中也加上了机床运转保护功能。如主轴运行监控接近开关，装在机床的主轴大皮带轮上，随时监视研磨盘的运动状态，防止皮带打滑造成研磨盘卡死，当转速正常值时，就停车报警；料盘除设有转速外，还加有堆球时快速停机，在设定时间内若恢复正常则重新自动运行的保护。
三、系统硬件构成
艾默生的EC10小机型因速度高、通讯组网能力强、编程灵活、模拟运行方便、程序保密性强、抗干扰能力强、性能稳定成为PLC。EV1000系列变频器故障率能低，能实现高转矩、宽调速范围驱动，有优越的防跳闸性能，对恶劣电网、高温、潮湿和粉尘有较大的适应能力，能满足钢球加工设备的多样的使用环境，也成为我们设计的。由此我们选用了EC10-1614BRA PLC及EV1000-4T0055G和EV1000－2S0007G变频器。
为了用户调速及观看转速方便，电动机转速由电位器调节，其数值由线性数显表显示，不通过通讯控制。
对电机的启动、停止、点动功能我们用通讯控制，将按钮线直接接于PLC的输入点上，使用双绞线通过RS485口来实现PLC对变频器的启停控制，这样少占用PLC的输出点，也用接触器控制，降低了机床的成本。EV1000的RS485口，直接为端子连接，为方便。但需要注意的是RS485口“+”，“—”性不能接反，否则将无动作。因变频器本身具备过电流，过电压，欠电压，接地，过热和过载等多项保护功能，一旦异常故障发生，常开点RA，RC闭合，变频器立即停止输出，将断开所有的动作并停车报警，我们将其接入PLC的输入点来控制。变频器故障时可查看变频器屏幕上显示内容，对照变频器使用说明书异常原因及处置方法，采用相对应的措施进行处理即可。变频器多项对输出的保护功能使我们无须对电动机另加保护环节，直接接于变频器的输出端子上即可。针对变频器的输入端保护相对较为薄弱，在输入端加上无熔丝断路器，如图中的QF。
下面给出系统主电机硬件接线图（料盘电机控制与主电机同），如图所示。
硬件接线图
四、 系统软件部分
EV1000变频器具有丰富的控制功能。因为研球机的两控制电机均为减速电机，我们选择做静止自整定，然后对操作频率，操作频率， JOG点动频率，加/减速时间，频率指令来源，运转信号来源，停车方式、过载报警检出及时间等参数进行设定；针对个别机床的共振现象对载波频率，跳跃频率，电机稳定因子等参数进行设定；为实现轻压启动机床及节电等性能，对转矩提升、自动节能、AVR功能等参数设定来优化系统性能；对通讯位址，通讯送传速度，通讯资料格式等参数进行设定，以使PLC对变频器实施控制。
EC10系列PLC对艾默生系列的变频器有简洁的通讯指令，一条指令即可控制变频器的运行。
通讯协议采用MODBUS模式，EVFWD为正转，１为COM1通道(EC10只支持通道1)，１为通讯地址，其值预先设定，与变频器通讯地址一致，“”且不可覆盖。EVREV为反转指令，EVDFWD为正向点动指令，EVSTOP为停止指令。
五、结束语
该系统应用变频器调速实现无级调速，满足用户工艺多样化的需求。使用RS485通讯口，不占用PLC的输出点，接线少，提高了产品的性。所选艾默生变频器具有较强的自诊断功能，便于维护。该系统自投入使用以来，运行稳定，工作，尚未出现故障，具有很高的性价比。
一、前言
随着我国经济的高速发展，城市规模的不断扩大，稳定的水压、优良的水质成了现代人们生活的必需要求。但工业发展对水资源的污染让现代水厂远离污染源，都设在了水源的上游，从而导致供水管网过长，在管网的末端水压过低，使得该区域的用户生活受到了影响，于是，设在城市或管网末端的供水加压站在城市供水系统中就显得其重要。另一方面，由于城市人口密集，用水量随机性、变化幅度大，因此，供水加压站的设计即要满足大负荷（用水量）运行，又要避免负荷变化引起的管网压力骤然增大或减小而破裂的问题。传统控制系统采用频繁地对水泵、电机启停的方法，不但缩短了它们的机械寿命，而且增加了维护和维修的费用，而且造成了电能的浪费。这里介绍一种由PLC-变频器和软启动器的加压供水系统的应用，它能很好地解决了上述的问题。
二、系统概述及工作原理
本文以一个典型的供水加压站为例子，该系统的主要设备配置如下：
PLC-变频器和软启动器控制系统由1个PLC控制站、2台变频器、2台软启动器、压力变送器、综合保护器、液位计及4台潜水泵等组成，如图1。4 台水泵中2台大泵的流量是5000m3/h，电机为150kW；2台小泵流量3000m3/h；电机为85kW。两台变频器控制1大1小的水泵，两台软启动器控制另外两台水泵。在出水总管上安装有压力变送器探测管网的压力，在清水蓄水池装有液位计，检测水池的液位并将信号送至PLC。每台潜水泵机都配有1台的综合保护器（安装在变频器或软启动机柜内），它收集机组的轴承温度、绕组温度、漏水报警信号、绝缘信号等。
具体工作原理：
本系统的设计按一大一小的正常运行方式运行，由一台变频器和一台软启动器工作，根据管网的压力增加或减少运行泵的数量，有手动和自动两种工作方式：
（1）手动工作方式
每台变频器柜和软启动柜在面板上都有手动/自动转换按钮，当打在“手动”档时，可通过柜面的控制按钮进行控制，工作人员可以根据实际情况现场决定开/停水泵，并设为控制级，不受PLC或控制室的控制，以保检修或出现故障时的使用。
（2）自动工作方式
2.1一大一小的运行方式
根据区域供水条件的要求，加压站的常规供水流量按一大一小运行流量设计，即1台大的变频器加1台小软启动器或1台小的变频器加1台大的软启动器，保证有1台的变频器工作。当用水处于高峰时，用水量增时，管网的压力就会降低，安装在出口处的压力变送器就把压力信号传送到变频器，变频器与给定的压力（可通过电位器或PLC给定）相比较，通过内部PID运算，经过一定时间的延时，如压力继续降低，则变频器调节输出频率，提高水泵的转速，直至压力升高到给定值，然后继续稳定工作。如在延时时间内，管网的压力恢复，则输出频率不变。如用水量小，压力上升，同样变频自动调节输出频率，直至达到压力稳定为止。这样，给定压力—变频器—反馈压力—给定压力就形成了单循环闭环控制系统，通过调节变频器输出频率的来调节水泵的转速，达到恒压供水的目的。
2.2多泵或单泵运行方式
当系统在一大一小运行达到满负荷时，即变频器工作在工频50Hz时，PLC即可对其进行计时，若在一定的时间段内，压力仍小于给定的压力，PLC就自动启动另处一台变频器或软启动器，变频器再自动调节输出频率，直到压力达到给定值，如运行的变频器输出频率已在50Hz，压力还达不到要求，则要启动后一台水泵，直至压力上升到给定值。
而当系统在一大一小的方式运行，而变频器的输出频率某一值（一般为30Hz左右）时，管网的压力仍给定的压力，PLC也自动启动计时器，在一定的时间段内，如果压力仍给定值，PLC就自动停止软启动器的运行，由单台的变频器运行，直至压力降低为止。
2.3PLC的工作
PLC在本系统中主要通过RS485通信接口读取变频器、软启动器上传的频率、压力及各水泵的故障信息等，并依此对水泵的开/停进行控制，同时记录每台水泵的运行时间，对高低压配电系统如绝缘、过压、过流等监测。
2.4故障的处理
在供水加压站的设备不多，所以主要的故障来源于潜水泵和变频器或软启动器本身。由于每台的潜水泵都由配有单的综合保护器，当潜水泵发生故障如轴承温度、绕组温度、漏水、绝缘报警时，综合保护器就会根据故障的类型、或轻重程度决定是否先停止运行该潜水泵，同时将故障信号传到变频器或软启动器，再通过变频器或软启动器RS485接口报知PLC，在PLC系统发出停止信号和发出声光报警，以通知工作人员及时处理。而变频器或软启动器本身故障时，也通过RS485的接口上传故障信号至PLC，PCL发出报警信号并自动发出停止信号。
三、系统主要设备的配置及PLC软件设计
（1）变频器和软启动器的配置
在一般的控制系统中变频器的输出频率是通过PLC来控制，即由PLC采集压力信号，并进行PID运算，然后再输出频率信号，变频器根据此信号来决定输出。在本系统中采用了变频器自身控制的方法，变频器用的是CFC-1000系列产品，软启动器用的也是施耐德CMC-S系列产品，这种型号的变频器内部自带PID调节器采用了优化算法，它可以接受现场压力传感器的4-20mA的标准模拟信号，与给定的压力参数比较，调节输出，平稳地控制了管网的压力。由于PID运算在变频器内部，就可省去了对PLC存储容量 和PID算法的编程，降低了成本，提高了生产效率。
（2）PLC控制系统的配置
由于PLC在本系统中只承担“总监总控”的角色，而且PLC与变频器和软启动器的通信是通过RS485接口进行，所以配置较为简单，除CPU模块、通信模块、电源模块外，只配置了16点的开关量输入模块1块，8点模拟量输入模块1块，主要的输入信号来源于配电系统中的开闸合闸、手动/自动、电流、电压、有功功功率、无功功率等，所以对PLC的配置要求不高。
（3）PLC软件的设计
3.1开停泵的程序
根据出水管压力和水池的水位高低来确定开泵台数，实现恒压控制。即当出水管压力设定压力时，增加开泵的台数；当出水管压力设定压力时，减少开泵的台数。
3.2系统控制和报警记录程序
系统的总控制由PLC来完成，记录每一台机组的运行时间，当达到一定时间段时，按“先投先切”和“先切先投”的方式，自动轮流切换。PLC还接受变频器、软启动器和潜水泵的报警信号，并按情况决定是否停止该机组的运行，并把报警时间、类型等信息记录，以便日后的查询。
四、系统的优点
本系统由于采用了PLC+2变频器+2软启动器的控制方式，与相应的PLC+4台变频器控制的系统相比，用户节省了给每台水泵配置变频器大成本（毕竟变频器比软启动器贵好多），而且PLC配置低，程序简单，也同样也达到由单台运行到多台运行采用变频控制的多种运行方式，达到恒压供水的目的。由于变频器的运用，也没有了因为电气设备频繁的启停操作而导致的寿命减短的问题。因此，该系统具有了节资、节能、节水的目的。
五、结束语
在供水系统中目前广泛地采用了变频调速的方法，也有很多的控制方法，但终的目的也是只有一个：即恒压又节资、节能。相信随着技术的不断新和成熟，也不断有新的方法出现，本文者只是根据所在的公司在供水加压站的应用实例写出，希望借此能同大家共同交流和探讨。
日本横河的FA-M3系列PLC是横河公司基于DCS技术基础，经过多年研发推出的PLC产品，作为日本大的工业控制集团之一，横河FA-M3系列PLC自诞生起便始终着日本PLC业界的发展潮流，短短几年便跃居日本大中型PLC市场占有率二位。
片剂是口服剂和制剂的基本剂型，因此片剂生产机械是制药工程领域的基础性设备。片剂是由压片机将颗粒状原料压制成片。压片机的生产制造能力标志着一个国家制药工程技术能力。压片机在整个药机行业应用非常广泛。基本上任何制药厂都会对该设备有很大需求。
与进口压片机相比，很多国产压片机低转速、低产量，（产量10-15万片/小时），压片机功能不够，不能够对药片质量实时采样，并剔除质量不合格的药片
压片机的工作过程
1、下冲的冲头部位(其工作位置朝上)由中模孔下端伸入中模孔中，封住中模孔底；
2、利用加料器向中模孔中药物；
3、上冲的冲头部位(其工作位置朝下)自中模孔上端落入中模孔，并下行一定行程， 将药粉压制成片，并进行压力采样，判断药片质量是否合格
4、上冲提升出孔。下冲上升将药片出中模孔；
5、压力传感器检测药片质量，并自动记录各药片质量；
6、采用气动阀将不合格片剔除；
7、下冲降到原位，准备下一次。
控制系统构成
系统构成、硬件选用及选用依据
设备转速达到110转/分钟，设备有44个工位，生产能力达到30万片/小时，每个工位只有12ms。除去机械时间，留给控制与采样的时间只有几个毫秒，在这几个毫秒中要采集压制药片的压力峰值，以此判断药片质量是否合格，并快速剔除费片。这就要求PLC运行速度够快。并且，对模拟量采样要足够快速。一般的PLC很难达到要求。使用横河FA-M3系列PLC很好的解决了这一问题。
选用F3SP28-3S 高速CPU, 具有SCB功能，程序采样周期可设定为200μs，立于主程序运行，运算速度快，单步指令处理达到0.045μs，保证系统的反应
采用快速相应的I/O模块：－－－－-F3XD16-3H/YD32-1H 高速输入模块输入响应10μs ，高速输出模块输出响应30μs。响应，能够快速传感器信息，并在踢片过程中完成动作。
高速模拟量采集 F3AD08-5R: 高速AD模块采样时间50μs，16bit分辨率，输入转换精度0.1%-0.3% F.S.。保证了系统能够在几个毫秒对压力信号进行多点采集，捕捉峰值压力，判断剂质量是否合格。
高速计数器模块 F3XP01-0H: 高速脉冲采集：400kpp, 32bit计数。高速、准确的判断每个工位的位置，是设备能够准确无误的动作。
定位模块－－－－-F3NC32-0N: 2 轴, 5Mpps脉冲输出,5Mpps编码器反馈, 响应快速，响应时间只有1毫秒，保证了自动调整剂充填量的快速性，以达到控制药片质量、提高产品合格率的目的。
控制系统完成的功能
功能：整个PLC系统中可分为动作顺序控制、信号采集、处理等过程、图形显示等。
动作顺序控制包括液压控制、润滑泵控制、药片压制过程动作、剔除费片、自动调整充填量等。
压力控制：由操作人员在人机上设定好液压控制系统的压力上、下限，工作压力等参数，系统根据设定工作压力自动调整系统压力，当压力过上、下限设定时，系统自动报警。
润滑系统：在人机上设定好润滑泵开启时间、润滑时间间隔等参数，由系统自动润滑。
压片过程：在触摸屏人机界面上显示厚度、预压厚度、压片厚度、压片力。这四个物理量影响生产片剂的质量。因此对于模拟量转换的精度要求比较高。
压片传动的转动速度要进行限制。转速在人机上设定，为110rpm/min。工艺上要求系统启动有两种方式：正常启动、点动。速度设定都在人机上完成。
设定剔除费片的片质量上、下限，药片质量过设定范围时系统自动剔除费片。
当药粉湿度发生变化时，药粉的密度也随之发生变化，为了保证药片质量，则需要通过调整药粉的充填量来保证药片质量，系统根据检测到的压力参数进行自动调整。
控制要点：在压制药片过程中，以模具压力信号峰值来判断药片质量，设备运行速度为110转/分，产量为300，000片/小时，每个工位时间间隔为12毫秒，压力采样有效时间仅为5毫秒左右，即：整个压力曲线的时间只有5毫秒左右。要想能够准确的被捕捉到峰值压力，那么压力采样点就要尽量多，采样时间间隔尽量短。使用横河 F3AD08-5R 模拟量高速采集模块，响应时间仅为50μs/通道，16位的分辨率。横河F328-3S CPU 具有SCB 功能，可以设定SCB程序扫描为0.2MS，立于主程序运行，不受程序运行的影响。此二者配合使用，充分保了信号采样的快速性、准确定。整个系统的程序两2K步左右，主程序扫描时间仅为0.6MS，充分保证了数据计算的实时性。
经测试，压力信号放大器本身信号转换存在着大约20MS的延时，过每个工位的短工作时间12MS，根据设备运行速度的变化，压力信号的采集会落后实际工位1至2个位置，在此加入了一些算法，保证了信号啊采集的实时性。
在剔除费片的过程中，气动阀的响应时间为6MS，再此需要在不合格片到达剔除片位置之前提前打开气动阀门，根据时间与速度参数计算后加入补偿值。经测试，在各种速度运行情况下都能够准确无误的剔除质量不合格的费片。
四、使用效果
主机运行速度可达110转/分，产量300，000片/小时，具有单片及批量自动剔废功能，能够准确无误的剔除费片，并具有自动控制药片重量、自动故障报警、彩色触摸屏、人机界面、操作界面多语言显示等功能。
横河F3系列PLC体积小巧，大大节省了设备占用空间，系统性高，抗环境能力强，运行稳定。
一、 引言
数控技术是综合应用了电子技术、计算技术、自动控制与自动检测等现代科学技术成就而发展起来的，目前在许多领域尤其是在机械加工行业中的应用日益广泛。
数控系统按其控制方式划分有点位控制系统、直线控制系统、连续控制系统。在机械加工时，数控系统的点位控制一般用在孔加工机床上（例如钻孔、铰孔、镗孔的数控机床），其特点是，机床移动部件能实现由一个位置到另一个位置的移动，即准确控制移动部件的终点位置，但并不考虑其运动轨迹，在移动过程中不切削工件。
实现数控系统点位控制的通常方法可以有两种：一是采用全功能的数控装置，这种装置功能十分完善，但其价格却很昂贵，而且许多功能对点位控制来说是多余的；二是采用单板机或单片机控制，这种方法除了要进行软件开发外，还要设计硬件电路、接口电路、驱动电路，特别是要考虑工业现场中的抗干扰问题。
由于可编程控制器（PLC）是专为在工业环境下应用而设计的一种工业控制计算机，具有抗干扰能力强、性高、体积小、是实现机电一体化的理想控制装置等显著优点，因此通过实践与深入研究，本文提出了利用PLC控制步进电机实现数控系统点位控制功能的有关见解与方法，介绍了控制系统研制中需要认识与解决的若干问题，给出了控制系统方案及软硬件结构的设计思路，对于工矿企业实现相关机床改造具有较高的应用与参考。
二、控制系统研制中需要认识与解决的若干问题
1. 防止步进电机运行时出现失步和误差
步进电机是一种性能良好的数字化执行元件，在数控系统的点位控制中，可利用步进电机作为驱动电机。在开环控制中，步进电机由一定频率的脉冲控制。由PLC直接产生脉冲来控制步进电机可以有效地简化系统的硬件电路，进一步提高性。由于PLC是以循环扫描方式工作，其扫描周期一般在几毫秒至几十毫秒之间，因此受到PLC工作方式的限制以及扫描周期的影响，步进电机不能在高频下工作。例如，若控制步进电机的脉冲频率为4000HZ，则脉冲周期为0.25毫秒，这样脉冲周期的数量级就比扫描周期小很多，如采用此频率来控制步进电机。则PLC在还未完成输出刷新任务时就已经发出许多个控制脉冲，但步进电机仍一动不动，出现了严重的失步现象。若控制步进电机的脉冲频率为100HZ，则脉冲周期为10毫秒，与PLC的扫描周期约处于同一数量级，步进电机运行时亦可能会产生较大的误差。因此用PLC驱动步进电机时，为防止步进电机运行时出现失步与误差，步进电机应在低频下运行，脉冲信号频率选为十至几十赫兹左右，这可以利用程序设计加以实现。
2. 保证定位精度与提高定位速度之间的矛盾
步进电机的转速与其控制脉冲的频率成正比，当步进电机在低频下运行时，其转速必然很低。而为了保证系统的定位精度，脉冲当量即步进电机转一个步距角时或工作台移动的距离又不能太大，这两个因素合在一起带来了一个问题：定位时间太长。例如若步进电机的工作频率为20HZ，即50ms走一步，取脉冲当量为δ＝0.01mm/步，则1秒钟或工作台移动的距离为20x0.01＝0.2mm，1分钟移动的距离为60x0.2＝12mm，如果定位距离为120mm，则定位时间需要10分钟，如此慢的定位速度在实际运行中是难以忍受的。
为了保证定位精度，脉冲当量不能太大，但却影响了定位速度。因此如何既能提高定位速度，同时又能保定位精度是一项需要认真考虑并切实加以解决的问题。
3. 可变控制参数的在线修改
PLC应用于点位控制时，用户显然希望当现场条件发生变化时，系统的某些控制参数能作相应的修改，例如步进电机步数的改变，速度的调整等。为满足生产的连续性，要求对控制系统可变参数的修改应在线进行。尽管使用编程器可以方便快速地改变原设定参数，但编程器一般不能交现场操作人员使用；虽然利用PLC的输入按键并配合软件设计也能实现控制参数的在线修改，但由于PLC没有提供数码显示单元，因此需要为此单设计数码输入显示电路，这又将大地占用PLC的输入点，导致硬件成本增加，而且操作不便，数据输入速度慢。所以，应考虑开发其他简便有效的方法实现PLC的可变控制参数的在线修改。
4. 其他问题
为了实现点位控制过程中数字变化的显示及故障输出代码的显示等要求，另外还得单设计PLC的数码输出显示电路。由于目前PLC I/O点的价格仍较高，因此应着重考虑选用能压缩显示输出点的合适方法。此外，为保证控制系统的与稳定运行，还应解决控制系统的保护问题，如系统的行程保护、故障元件的自动检测等。
三、控制系统方案
1. 将定位过程划分为脉冲当量不同的两个阶段
要获得高的定位速度，同时又要保定位精度，可以把整个定位过程划分为两个阶段：粗定位阶段和精定位阶段。这两个阶段均采用相同频率的脉冲控制步进电机，但采用不同的脉冲当量。粗定位阶段：由于在点位过程中，不切削工件，因此在这一阶段，可采用较大的脉冲当量，如0.1mm/步或1mm/步，甚。例如步进电机控制脉冲频率为20HZ，脉冲当量为0.1mm/步，定位距离为120mm，则走程所需时间为1分钟，这样为速度显然已能满足要求。精定位阶段：当使用较大的脉冲当量使或工作台快速移动至接近定位点时，（即完成粗定位阶段），为了保证定位精度，再换用较小的脉冲当量进入精定位阶段，让或工作台慢慢趋近于定位点，例如取脉冲当量为0.01mm/步。尽管脉冲当量变小，但由于精定位行程很短（可定为全行程的五十分之一左右），因此并不会影响到定位速度。
为了实现上述目的，在机械方面，应采用两套变速机构。在粗定位阶段，由步进电机直接驱动或工作台传动，在精定位阶段，则采用降速传动。这两套变速机构使用哪一套，由电磁离合器控制。
2. 应用功能指令实现BCD码拨盘数据输入
目前较为的PLC不仅具有满足顺序控制要求的基本逻辑指令，而且还提供了丰富的功能指令。如果说基本逻辑指令是对继电器控制原理的一种抽象提高的话，那么功能指令就象是对汇编语言的一种抽象提高。BCD码数据拨盘是计算机控制系统中常用到的十进制拨盘数据输入装置。拨盘共有0～9+个位置，每一位置都有相应的数字指示。一个拨盘可代表一位十进制数据，若需输入多位数据，可以用多片BCD码拨盘并联使用。
笔者选用BCD码拨盘装置应用于PLC控制的系统，这样再设计数码输入显示电路，有效地节省了PLC的输入点，简化了硬件电路，并利用的功能指令实现数据的存储和传输，因此能方便地实现数据的在线输入或修改（如计数器设定值的修改等），若配合简单的硬件译码电路，就可显示有关参数的动态变化（如电机步数的递减变化等）。为避免在系统运行中拨动拨盘可能给系统造成的波动，设置一输入键，当确认各片拨盘都拨到位后再按该键，这时数据才被PLC读入并处理。
3. “软件编码、硬件解码”
为满足压缩输出点这一前提条件，采用“软件编码、硬件解码”的方法设计PLC的数码输出显示电路。例如，对于9种及其以下的故障状态显示，可采用8-4软件编码，4-8硬件解码，使显示故障的输出点压缩为4个，硬件电路包含74LS04、74LS48、共阴数码管等器件。
4. PLC外部元件故障的自动检测
由于PLC具有高的性，因此PLC控制系统中绝大部分的故障不是来自PLC本身，而是由于外部元件故障引起的，例如常见的按钮或行程开关触点的熔焊及氧化就分别对应着短路故障及开路故障。系统一旦自动检测到元件故障，应不仅具有声光报警功能，而且能立即显示故障代码，以便用户据此判断出故障原因。为节省篇幅，此项内容的程序设计思路见参考文献。
四、控制系统的软件结构
软件结构根据控制要求而设计，主要划分为五大模块：即步进电机控制模块、定位控制模块、数据拨盘输入及模块、数码输出显示模块、元件故障的自动检测与报警模块。
由于整个软件结构较为庞大，脉冲控制器产生0.1秒的控制脉冲，使移位寄存器移位，提供六拍时序脉冲，通过三相六拍环形分配器使三个输出继电器Y430、Y431、Y432按照单双六拍的通电方式控制步进电机。为实现定位控制，采用不同的计数器分别控制粗定位行程和精定位行程，计数器的设定值依据行程而定。例如，设或工作台欲从A点移至C点，已知AC＝200mm，把AC划分为AB与BC两段，AB＝196mm，BC＝4mm，AB段为粗定位行程，采用0.1mm/步的脉冲当量快速移动，利用了6位计数器（C660/C661），而BC段为精定位行程，采用0.01mm/步的脉冲当量定位，利用了3位计数器C460，在粗定位结束进入精定位的同时，PLC自动接通电磁离合器输出点Y433以实现变速机构的换。
五、结束语
系统试验表明，本文提出的应用PLC控制步进电机实现数控系统点位控制功能的方法能满足控制要求，在实际运行中是切实可行的。所研制的控制系统具有程序设计思路清晰、硬件电路简单实用、性高、抗干扰能力强，具有良好的性能价格比等显著优点，其软硬件的设计思路可应用于工矿企业的相关机床改造。
6台PLC工作站完成底层的控制动作，包括：开关信号的采集，模拟信号的采集，以及由PLC给发出控制信号。选用一台S7-300是为了实现上位机冗余、底层PLC CPU时钟校正、自动开关数据存储和所有采集的数据的快速集中处理。
2台上位机通过工业以太网（TIP/IP），完成互相冗余；同时，通过总线将6台PLC的数据全部采集上来，在画面上显示。冗余的上位机增强了整个系统的性。
由于发射台有着强磁场干扰和的模拟量信号不在PLC标准范围之内，在工作站PLC与之间使用了信号调理电路联接；信号调理电路的作用是将的模拟量信号转化为标准的4-20mA模拟信号作为PLC的输入，并且从电磁兼容的角度考虑，也保证了采集信号的准确。
三、 系统软件
整个软件系统分为PLC工作站应用软件和上位机人机界面组态软件两大部分。本系统中采用西门子公司的STEP7和MicroWin_3.2编程软件进行了PLC工作站的应用软件编程，同时还采用了西门子公司的WinCC组态软件进行了上位机人机界面的组态编程。
四、 系统功能
本系统主要实现了下述功能：
1. 自动监测系统运行状态，实时监测、记录各参数量值（包括模拟量和开关量值）；对异常情况和参数越限进行记录报警；自动记录各机器开关机的时间及累计运行时间。
2. 按各频率每周播出时间表，定时（或随时）开机、关机、倒机；
3. 报警功能：有故障，即时显示报警。本地采用语音声、光报警方式，并可根据故障程度自动开启备用；
4. 根据不同用户的权限实时控制各种操作。
5. 自动生成报表功能：可根据用户的要求，生成各类报表（如日报表、季报表、故障记录、维修记录、检修记录、指标记录、交接班记录等）。报表可根据需要进行定时或随机打印；
6. 键盘功能
1) 可通过小键盘对机进行人工干预或修改某些参数；
2) 可修关机时间、当前时间、倒机时间；
3) 可通过键盘操作实现开机、关机、倒机等操作；
4) 为了避免频繁倒机，可屏蔽某一部的使用。
7. 遥控操作主要是对的工作参数进行设置或直接控制，主要的命令有：开机（包括高开、低开）、关机（包括高关、低关）、倒机、复位等。值班员通过这些功能，控制设备的工作状态。
为了保证系统的有效运行，系统提供口令管理机制来限定值班员的操作权限和操作范围。值班员的权限由系统管理员设定。
系统运行过程中的操作情况都被自动记录，包括值班员的编号、时间、命令等。系统可以对进行查询、检索，以便了解值班员对系统的操作
8. 数据查询
1) 历史曲线：查询设备的模拟量，每五分钟取一点数据，画出昨天和今天的两条曲线。
2) 事件查询列出设备发生故障或越限这两种事件，并显示故障代码及含义，发生故障设备的数据、状态。
9. 数据存储：
1) 一类是五分钟数据，它只包含模拟量，因为数据量较大，只需保存三个月，五分钟数据以曲线的方式显示；
2) 一类是例行数据（整点数据），包括模拟量、开关量，整点数据是各类报表的依据。
3) 另一类是故障数据，包含故障前后十秒内的所有数据。
4) 所有历史数据亦可存入光盘长期保存。
10. 数据库的通用性和性
1) 历史数据存放在主服务器数据库中，在从服务器中建立该数据库的镜像备份，两者通过定时校验，发现问题及时自动恢复。
2) 对数据库的查阅、修改、删除设置不同级别的权限，以防数据库中的信息被破坏。
11. MIS系统（管理信息系统）是监控系统中的一部分，是一个小型的数据库，主要是对机房内的器材、图纸资料、技术进行统一的、规范的、科学的管理。MIS系统具备一般数据库所具有的各种功能，包括对器材、图纸资料、指标记录、维修记录、交接班记录进行显示、查询、检索、统计、打印报表等功能。
12. 远程访问采用网络操作系统、内置Web Server软件，利用Web 信息发布技术，通过局办公网，为上级和相关职能部门提供有关的信息。
为了保证系统的，减少系统入侵或人为破坏的可能性，应设置实时数据网关，使监控网能共享办公网资源，办公网不能直接访问监控网，只能按权限约定的实时信息。
五、 结束语
西门子公司的S7-200系列和S7-300系列PLC具有强大的指令，丰富的CPU类型和扩展模块，尤其是CPU模块内部集成了实时时钟，使其适合于广播的自动控制应用。西门子公司提供的编程软件包和WinCC组态软件，功能强大，使系统开发变的容易
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价格战，是很多行业都有过的恶性竞争，不少厂家为了在价格战役中获胜，不惜以牺牲产品质量为代价，而我们公司坚决杜绝价格战，坚持用优质的原材料及先进的技术确保产品质量，确保消费者的合法利益。
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