西门子中国授权代理商-PLC模块总代理商报价

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由于系统采用了EGD 通信协议,将开发人员从以往的涉及通信所需的底层繁琐的编程任务中解脱出来,开发人员只需将需交换的信号定义好即可,其余由系统自动保完成数据交换、通信,编程软件采用GE 公司的cont rol v2. 4 版。Cont rol 编程软件是在bbbbbbs 操作平台上运行的,具有操作方便、直观,界面友好等优点,可以使开发人员将精力集中在应用程序的开发上,从而缩短程序开发周期。
3 　通信系统
系统采用模块化的具有多种通讯接口模式的可编程控制器（PLC） ,通过模拟量模块、数字量模块和数据接口模块连接各种设备。通过通讯模块和过程计算机控制系统连接,一级机采用两套GE 9070 PLC 分别对加热炉本体和加热炉炉前、炉后辊道进行控制。其中本体PLC 包括加热炉进炉侧和出炉侧炉门的控制,步进梁液压站的控制以及推钢机和抽钢机液压站的控制。PLC 和远程I/ O 站之间采用Genius 网络联接,另通过三方VME 卡件实现Profibus 总线和传动系统的连接。从而实现对系统的集中监测和自动化运行控制。
L1 与L2 之间通过以太网连接,用GE 公司开发的PLC 进行通讯,两套9070 PLC 之间也通过以太网连接采用EGD 通信。该方式允许一台设备作为“产出方（ PRODUCER） ”通过“交换（ EXCHAN GE） ”共享其部分内存给一个或多个“需求方（CONSUMER） ”。系统通过配置“产出方号（ PRODUCER ID）”“, 交换号（ EXCHAN GEID）”“, 需求方号（CONSUMER ID）”和执行周期来实现两台设备间的通讯。如需实现和原有设备的数据共享,需再配置“组号（ GROUP ID） ”来完成。该方式中“产出方（ PRODUCER） ”发送数据和“需求方（ CONSUMER） ”接受数据是不同步的。故该方式适用于有规律的周期性的数据传送。系统支持多255 个“ 交换（ EX2CHAN GE） ”,每个“交换（ EXCHAN GE） ”长1 400个字节。采用该方式在负荷不大的情况下通信效率要基于TCP/ IP 连接的COM2MREQ 指令方式。两套9070 PLC 与操作台上用于操作画面显示的工控机之间通过以太网连接采用TCP/ IP 协议进行通讯。
4 　工艺流程
2 号加热炉上料辊道共分8 段,编号为Z1～Z8 。其中Z2 辊道完成板坯的测长及称重,Z4 、Z5为2 号加热炉的推钢定位辊道,Z7 、Z8 为1 号加热炉的推钢定位辊道,当板坯被吊到Z1 辊道上,冷金属检测器检测到有钢,即启动Z1 辊道,板坯被送至Z2 辊道上定位,在此过程中完成板坯的长度测量,当板坯在Z2 辊道上定位完毕,将进行板坯的称重,同时将板坯流水号发送至L2 ,L2 收到信号后将对加热炉进行设定,将设定数据下放,操作工将实测数据同L2 设定值进行比较,若在允许误差范围内,则手动确认,使板坯合法化,同时生成跟踪信号。在自动方式下,根据板坯的入炉号,调用相应的子程序,将板坯输送至相应的加热炉前进行定位,定位完毕,L1 将信号发送至L2 ,L2 下发推钢设定,L1 根据推钢设定将板坯推送到加热炉内加热,装料结束。步进式加热炉当板坯向前移动时,半周期停在固定梁上,半周期停在步进梁上。板坯不向前运动时,步进机构在垂直方向做踏步动作,使板坯不断地交替接触位置,当板坯由步进梁运送至出料端,出料端的激光器到板坯时,步进梁停止动作,L1 将激光检测器及步进梁动作停止信号发送给L2 ,同时计算板坯移出量,L2 下发抽钢设定,L1 根据抽钢设定,完成自动抽钢过程,将板坯抽出放炉前辊道上,由炉前辊道把板坯送往轧线进行轧制。

FY113回收机是在引进ITM公司DEPLPHI400技术基础上，转化设计的国产化设备．该设备能实现卷包设备产生的不合格烟支或跑条进行回收利用，其加工处理能力为40kg/h．考虑到该设备与上下游机连接与配置较为灵活，与FY113配套的喂料机、压纸机、除尘器、拆包机等可能是三方提供的设备，这对系统在用户处调试提出了较高的要求．为解决此问题，系统程序设计需在原有系统方案上进行改进，采取模块化、结构化处理方式[1] ，以增强设备控制程序功能上的立性及程序接口的通用性，减少现场代码修改工作量，方便程序调试．
1  回收系统工作原理及工艺流程分析
废烟支中的加工回收按工艺流程可分为5部分[2] ：烟支喂料、排序、剖切、开松、分离输送、除尘部分．喂料部分将废品烟支送入喂料机料斗中，通过陡角提升带将废烟支提升落入排序装置，排序装置将输送过来的杂乱无序的烟支进行纵向排列，以确保烟支顺利进入剖切装置．剖切装置上方的旋转切将排序过的烟支纵向打孔剖开．松开装置是将剖切过的烟支进一步疏松，分离输送装置将剖切装置剖开掉落的直接从剖切轮送到分离输送装置的一级分离振筛上，又将经过开松装置处理的混合物由二级分离振筛输送到送丝皮带上．此时烟纸和滤嘴则经过二级分离振筛输送，落到纸收集箱，末及烟灰进入烟末集中箱，则可以通过下游机送丝带进入供丝料仓中完成循环再利用．为减轻设备操作劳动强度，用户可以自行配置的物流小车进行烟支的喂料，经回收机处理过的烟纸和滤嘴可以配置压纸机统一回收处理，对包装机引起的废烟也可以配置拆包机进行处理，减少废烟包人工拆散工作量，对回收机除尘部分用户也可以选择集中除尘或立除尘.
2  西门子STEP7 S7-300/400系统程序组织块特点[3]
西门子STEP7支持及提供的块有OB（组织块）、FC（功能）、FB（功能块）、DB（数据块）、系统功能及功能块（SFC/SFB）等，用户做的主要工作是根据设备工艺特点把系统控制任务合理地划分不同功能和功能块．用户不需要设计操作系统调用程序、系统循环扫描监控出错等额外程序，但这些系统都能提供接口做到对用户透明，尽量减轻用户编程负担这为系统PLC程序的设计实现模块化、结构化处理提供很大的支持及系统优势．
3  收回控制系统任务功能及模块划分
实现以上工艺流程需求，可以把程序处理任务进行以下划分（图1）：


3.1  系统中起执行作用的控制对象
控制系统中控制对象主要是设备执行元件，通过以析不难发现系统控制对象就是指各个工序电机．而每一道工序都有属于自己动作和当前工况状态，即工序对象的行为和属性．在程序处理上把系统中所有工序电机的语句抽象提取出来，归纳控制属性、工位属性、状态属性、故障显示属性等，列出执行元件属性表，把这些属性封装成通用的功能块FB来满足设备上所有所用工序电机的控制要求．详细分析如下：要做成设备通用的功能模块，须提取设备上每一道工序相同的控制对象．在回收系统中根据物料的流动顺序即从一个工序输送到下一个工序，每工序都只有一个控制对象电机．工序电机的控制，是通过程序输出接触器信号来启动电机运转．通常电机基本控制模式有两种：自动模式和手动模式．在手动调试模式下，工序电机的启动通过触摸屏进行选取，再由触摸屏上的软件按钮触发，分为手动启动，手动停止、全部停止；而在自动控制模式下，这任务由启动程序来完成．在实际生产现场给出电机状态信号和电机故障信息指示，能大地减少设备维护的工作量．因此把电机运行状态、电机故障指示也作为建立该功能模块的输出．包括模式选择、模式工位指示、对象功能测试按钮、电机故障显示、电机状态显示．形成输出执行元件属性表1．再针对具体每个工序电机，分配相应的背景数据DB，记录当前特定控制工序电机的相应特征属性，以实现相应功能在STEP7程序中的调用[4] ．


3.2  系统中起工艺工序流程传递的功能划分与组织
3.2.1启停控制程序
该设备启动时应按序依次启动，先启动除尘电机→输送带电机→开松装置电机→分离振筛电机→切电机→剖切轮电机→排序振筛电机→后启动喂料部分供料电机；停车时应该先停止喂料部分，后才能停止分离振筛．程序上这样设计是为了尽量减少对来料的浪费．同样原因，除开有立即停机外，停机程序延时也按工艺固有顺序将废烟支按一定的次序撤出，尽量将分离的输送出来，工序之间的投入通过程序延时进行传递．如图2所示．


3.2.2  工艺配方处理程序
对FY113喂料部分、切装置、开松装置工艺配方的管理，程序上采取牌号处理方式．在HMI触摸屏上建立20个牌号管理空间，支持牌号编辑、牌号选择、当前牌号读写等功能．根据模块化编程的特点，同样是采取功能块编程方式来处理，程序上开辟20个牌号的数据管理区DB（1～20），定义功能块相关输入参数：牌号读数据区编号、牌号写数据区编号、数据区长度、牌号源信息、牌号目标信息．采取地址指针方式读写所要管理的牌号，这样大大简化程序繁杂度，提高程序的可读性．
3.2.3  堵塞保护处理程序
对回收机切装置、开松装置高速旋动部件进行保护，利用运动部件产生的高频信号进行计数[5] ，程序设定值来判定该装置是否堵塞，防止损坏高速旋转的运动部件．
3.2.4  设备操作管理权限处理程序
对设备供应商、设备管理员、设备操作员分别分配不同操作使用权限，主要对特殊工艺配方进行管理及系统异常情况下系统参数的保护与恢复．
4  总结
采用模块化方式进行编程，可以大大减少程序编辑量，缩短程序开发时间，降低编程误操作发生率，在设备功能扩展的时候，也只要针对性地修改相应功能块，而大范围的调整程序结构，提高了程序的移植性与重用性，这给控制系统程序的调试与管理带来不少方便，大地缩短了产品的开发时间．

1  引言
模拟屏能简单、明了地反映现场的实时数据和状态信息，应用十分广泛。为了使现场信息及时、准确、动态地显示在模拟屏上，要求数据采集设备和模拟屏之间进行通信。
现场信息量比较大，如果每个信号都立连接到模拟，信号线数量多、耗线多，不经济，走线不便，故障率高，采用串行通信可克服以上缺点。
现在通信方式多种多样、速度越来越快，但串行通信在控制范畴一直占据着其重要的地位。它不仅没有因时代的进步而淘汰，反而在规格上越来越完善、应用越来越广，长久。与并行通信相比，它传输速度慢（并行一次传8位，串行传1位），但并行通信数据电压传输过程中，因线路因素使标准电位发生变化（常见的电压衰减、信号间互相串音干扰）。传输距离越远，问题越严重、数据错误越容易发生。相比之下，串行通信处理的数据电压只有一个标准电位，数据不易漏失。
常用的串行通信有两种，一种为rs232，另一种为rs422/485。工业环境常会有噪声干扰传输线路，在用rs232，经常会受到外界电气干扰而使信号发生错误。rs232串行通信的信号标准电位是参考接地端而来的，干扰信号在原始信号和地线上均会产生影响，原始信号加上干扰信号后，依然传送到接收端，而地线部分的信号则不能传送到接收端。因此，信号便发生了扭曲。rs422/485传输的是差分信号，在发送端分成正负两部分，到达接收端通过相减，还原成原来信号，两条信号线受到的干扰的程度相同，这就防止了噪声干扰。本文以plc和模拟屏通信为例介绍通过rs485实现点对点串行通信。
2  模拟屏的通信规约及设备
（1） 通信规约
rs232c/485串行口:速率9600bps，1位起始位，8位数据位，1位停止位，无奇偶校验位;传输报文内容以字节为单位，在信道中的传送顺序是:低字节先送，高字节后送;字节内低位先送，高位后送;数据格式为16进制数;异步通信。
（2） 设备
开关量处理器;开关量指示灯;模拟量处理器;模拟量显示器;时钟;通信处理器;控制器。
3  信息传输途径设备和功能
（1） 途径:数据采集通过plc完成，plc向模拟屏传输数据，控制模拟屏状态。rs485连接图如图1所示:

图1     rs485连接电缆图
（2） 主要相关设备:处理器cpu 314;点到点通信模块cp341-rs422/485。
（3） 功能:—向模拟屏发送模拟量数据;—向模拟屏发送开关量信息;—控制屏状态，包括:全屏亮暗、全号分合、 变位帧闪光;—设定和改变时钟时间。
4  通信实现的方法
4.1  初始化
就串行通信而言，交换数据的双方利用传输在线的电压改变来达到数据交换的目的。如何从不断改变的电压状态中解析出其中的信息，双方有一套共同的译码方式，遵守一定的通信规则。这就是通信端口初始化。
通信端口初始化有以下几个项目设置或确认:
（1） 通信模式
串行通信分同步和异步两种模式。同步传输在通信的两端使用同步信号作为通信的依据，异步传输则使用起始位和停止位作为通信的判断。模拟屏通信模式:异步传输;西门子plc通信模式:异步传输;二者通信模式相同。
（2） 数据的传输速率
异步通信双方并没有一个可参考的同步时钟作为基准。这样双方传送的高低电位代表几个位就不得而知了。要使双方的数据读取正常，就要考虑到传输速率。收发双方通过传输在线的电压改变来交换数据，但发送端发送的电压改变的速率和接收端的接受速率保持一致。模拟屏的通信速率:9600bps;西门子plc通信速率:600bps，1200bps，2400bps，4800bps，9600bps，19200bps，38400bps，57600bps，76800bps。初始化，将plc波特率设为:9600bps
（3） 起始位及停止位
当发送端准备发送数据时，会在所送出的字符前后分别加上高电位的起始位及低电位的停止位。接收端会因起始位的触发而开始接收数据，并因停止位的通知而确定数据的字符信号已经结束。起始位固定为1位，而停止位则有1，1.5，2等多种选择。模拟屏的停止位: 1位;西门子plc的停止位:1位或2位。初始化，将plc数据停止位设为:1位。
（4） 数据的发送单位
不同的协议会用到不同的发送单位（欧美一般用8位、日本一般用7位组成一字节），使用几位合成一字节，双方一致。模拟屏的数据发送单位: 8位为一字节;西门子plc的数据发送单位:7位或8位为一字节。初始化，将plc数据发送单位设为:8位。
（5） 校验位的检查
为了预防错误的产生，使用校验位作为检查的机制。校验位是用来检查所发送数据正确性的一种校对码，它分奇偶校验，也可无校验。模拟屏校验位:none;西门子plc校验位:none，odd，even;初始化，将plc校验位设为:none。
（6） 工作模式
交换数据是通过一定的通信线路来实现的。微机在进行数据的发送和接收时通信线路上的数据流动方式有三种:单工、半双工、全双工。rs232和rs422使用全双工模式，rs485使用半双工模式。模拟屏工作模式:rs232全双工/rs485半双工;西门子plc工作模式:rk512 全双工四线制（rs422）;3964r全双工四线制（rs422）;ascii全双工四线制（rs422）;ascii半双工两线制（rs 485）;初始化，将plc工作模式设为:ascii半双工两线制（rs485）。
（7） 数据流控制—握手
传输工作，发送速度若大于接收速度，而接收端的cpu处理速度不够快时，接收缓冲区就会在一定时间后溢满，造成后来发送过来的数据无法进入缓冲区而漏失。采用数据流控制，就是为了保证传输双方能正确地发送和接收数据，而不会漏失。数据流控制一般称为握手，握手分为硬件握手和软件握手。模拟屏数据流控制:none;西门子plc数据流控制:none。要通过用户程序询问和控制。
（8） 错误预防—校验码
在传输的过程中，数据有可能受到干扰而使原来的数据信号发生扭曲。为了监测数据在发送过程中的错误，对数据作进一步的确认工作，简单的方式就是使用校验码。模拟屏校验码:异或校验和。要在plc上编校验码程序。
4.2  数据发送

0　前言
在连铸生产中,连铸坯要在定尺系统的控制下由切割设备切割成一定长度的成材铸坯。因此,定尺的准确与否,将直接影响连铸的成材率,进而影响连铸的经济效益。一个而稳定的定尺系统,不仅可以大地提高连铸坯的定尺合格率,还可以使生产顺利进行,大地减轻切割工人的劳动强度。
1　炼钢厂5#连铸定尺系统
炼钢厂5#连铸机是一台六机六流的小方坯连铸机, 采用火焰切割系统以及红外线无接触定尺系统。红外线无接触定尺系统是通过摄像机摄取铸坯图像, 由计算机来分析图像, 从而实现连铸坯的定尺测量。这种定尺系统的优点是切割系统与连铸系统基本上是分离的, 定尺不受生产设备状况的影响, 可以有效地避免由于拉矫系统打滑、堵转等造成的长短尺。它的主要缺点就是受外界的干扰较大。由于计算机系统是根据铸坯的亮度来确定铸坯位置的, 所以外界的光线（例如电焊、强烈阳光尤其是切割火焰） 对系统的影响较大, 很容易造成系统误动作。由于5#连铸机有6 个铸流, 采用火焰切割机, 因此在生产定尺为216 m的铸坯时,切割火焰对红外定尺系统的影响非常大, 经常造成系统误动作而产生短尺铸坯, 对生产的影响较大。
2　PLC定尺系统
211　PLC定尺系统的原理
由于5#连铸机的定尺系统非常不稳定, 给连铸生产带了不良影响, 为了解决5#连铸机定尺问题, 开发了PLC定尺系统, 很好地解决了5#连铸机的定尺问题。图1是5#连铸机拉矫机以及火焰切割机的系统简图。


5#连铸机的拉矫系统是通过变频器实现拉速调整的。在计算机上可以得到拉矫机变频器的实际输出频率f, 因此, 电机的转速:
n = 60f （1 - s） / p = kf
其中:
n: 电机转速
s: 电机的转差率, 为一常数
p: 电机对数, 为一常数
k: 常数
由于电机的转速与电源频率有着严格的对应关系, 因此可以计算出铸坯的实际运行速度:
v = k1 ×n ×3114 ×D （m /min）
其中:
k1 : 减速机的速比
D: 拉矫辊的周长, 单位: m
V: 铸坯运行速度
根据以上数据, 在PLC程序中对时间求拉速的定积分, 就可以得到铸坯的长度:
L = t2/t1 vdt
212　系统修正
21211　PLC修正
在PLC系统中通过数学计算得到铸坯在任一段时间内的长度L, 但是, 在实际应用中, 由于电机转差率以及减速机速比的离散性, 实际定尺长度Lsj与L还是有一定差距的, 因此在编制PLC程序时需要对定尺系统行修正, 即:
Lsj = K2L
其中:
Lsj : 铸坯实际长度;
L : 铸坯理论长度;
K2 : 修正系数。
对于其中的修正系数K2 的取值是整个系统能否正常工作的关键。由于K2 = Lsj / L 因此可以通过实测法在生产现场测出每个铸流的K2 的值, 现场取Lsj = 5 m, 即当铸坯长度为5 m时通过PLC程序的在线功能得到PLC定尺系统的理论长度L 的值, 从而求出K2 的值, 由于5#连铸机定尺的大长度为10 m, 因此取Lsj = 5 m可以保证定尺系统在整个定尺范围内达到一定的精度。
21212　人工修正
由于连铸机实际生产状况比较复杂（如拉矫辊辊径的磨损变化） , 因此还需要人工对整个定尺系统进行修正。对定尺系统的设定和修正是通过计算机画面实现的, 输入的参数有定尺设定值、修正值两个参数。人工修正就是由操作员工根据切割工实测的铸坯长度在修正值输入域内输入一个数值,从而实现修正。
213　实际使用效果
1） 定尺精度高, 可以控制在±30 mm 之内,大大提高了连铸坯成材率;
2） 可以灵活方便地修改定尺长度, 减轻了工人的劳动强度;
3） 没有增加外部设备和投资, 不仅节约了设备投资, 还真正实现免维护, 大地降低了维修人员的劳动强度;
4） 性高, 即使出现铸坯割不断的情况,也能保证定尺的准确性, 这是红外定尺系统无法做到的。
3　结语
PLC定尺系统在炼钢厂5#连铸机上的应用了良好的效果, 不仅有效提高了铸坯成材率, 而且降低了设备故障率, 保证了设备的稳定顺行。

1. 引言
可编程控制器[1]（Programmable Logic Controller，简称PLC）作为工业控制的计算机，由于其结构简单、性能优良，抗干扰性能好，性高，编程简单，调试方便，在机械、化工、橡胶、电力、石油气等行业工业控制现场已日趋广泛地得到应用，成为工控现场进行实时控制的主要的控制装置。同时利用PLC所具有的串行通信和计算机的远程通信功能，可实现计算机对多台PLC控制装置的远程集中监控。
在石油、气远程输送管线上，大口径油气管道阀门是重要的基础设备之一，具有截止、开启、配送和调压等多种功能，一旦出现故障轻则影响管线的输送功能，重则导致管线的严重破坏甚至造成人生，因此对油气管道及阀门的全程状态监控显得尤为重要。远程油气管道监控系统就是为提高油气远程输送的性而提出来的，该系统允许系统操作员通过位于监控的计算机终端，进行对一定区域的阀门站进行远程，具有较高的性和运行效率。
2. 监控系统的组成结构
远程油气管线监控系统硬件组成示意图如图1所示。该系统是以PLC作为远程控制终端，以工控PC机作为上位机的主从式一点对多点的远程无线监控网络，采用串行异步通讯协议。下位机PLC安装在各阀门站，根据上位机的指令或自身的控制程序控制阀门的开启或关闭，并配置各种传感器等辅助设备，组成数据采集和控制系统。上位机安装于油气调度控制，以半双工轮询方式同各阀门站PLC通讯，以此形成SA（数据采集与监控）系统。无线数传电台采用透明方式工作，只起作用，整个网络数据收发采用同一频率，通讯时，站点的识别是通过PLC的不同地址编号来实现的。
各阀门站采用PLC作为系统的基本RTU单元，完成各种测量和控制任务，主要由PLC本体、AD转换模块、传感器组与智能驱动装置四部分组成。

2.1 阀门电机主回路
图2为阀门电机主回路及PLC外部端子回路示意图。三相交流电动机M分别由交流接触器KMO和KMC的通断来驱动阀芯顺、逆时针转动实现阀门的开启或关闭。

2.2 PLC外部端子回路
系统选用三菱电机公司生产的FX2N-32MR作为RTU单元。智能驱动装置是引进美国Limitorque技术的SMC多回转型阀门电动装置，它可以单台控制，也可集中控制，可现场操作，也可远程控制，除能驱动阀门动作外同时还能将自身的状态以标准信号的方式送出供PLC进行状态检测[2]。考虑阀门站兼有就地和远程两种控制方式，PLC共管理12路输入信号和8路输出信号。其输入输出信号及端子分配如表1所示。
表1 PLC输入/输出信号及端子分配表



2.3 A/D转换模块
A/D转换模块选用与PLC本体配套的FX2N-4AD，其有四路立的差分输入通道。每个通道可选择为电流型（±20mA）或电压型（±10VDC）信号输入。在每个阀门站管线或阀门的适当位置装上温度、压力和流量传感器，以采集油气管线的工作状态。参数信号经传感器变送后分别与FX2N-4AD各立通道相连，经AD转换后放到相应的数据寄存器中，供PLC程序定时读取。
2.4 数传电台选型与设置
计算机与PLC之间采用无线数传电台方式进行通讯，采用交错编码、收后重发技术，提高无线通讯的抗干扰能力，确保阀门站无线远程控制的运行。模块选用美国的MDS2710数字传输电台，它可为两点之间的提供全透明的半双工通讯连接[3]。它一端与嵌入在PLC内的通讯FX2n-485-BD通过RS485接口方式相连，另一端则通过标准的RS232接口与监控服务器的串口连接，组成准双向的数据发送与接收无线通讯网络，网络的大节点数可达32个。
电台数据帧格式设置为7位数据位、1位停止位、偶校验的方式，传输速率为9600bit/s。电台发射功率为25W，采用收、发同频方式（235MHz），主站架设全向天线，阀门站架设定向八木式天线后，距离可达15Km以上，在地势平坦地区，通讯距离可达20Km。与之相适应PLC通讯格式特殊数据寄存器D8120设置为-8058，D8121寄存器用来设置各阀门站ID号。为了，除在天线安装了避雷针外，天线到电台之间的馈线也加装了避雷器。
3. 监控系统软件实现
系统对阀门的监控能实现就地控制和远程控制两种控制方式。系统控制过程流程为：传感器将测得信号通过屏蔽信号电缆传送到A/D转换模块的输入端，经过A/D转换模块转换后存入的数据寄存器供PLC读取。PLC将数据通过无线数传电台送出，后到监控供系统处理，完成一次数据采集过程。系统控制信号当为就地控制方式时由操作者通过阀门站控制箱内的按钮直接控制;当为远程控制时则由监控发出，PLC接收到信号后通过输出端口控制智能驱动装置使阀门动作。
系统软件由两部分组成：一是PLC端实时测控软件;二是监控计算机测控数据实时处理软件。