西门子中国授权代理商-电缆总代理商报价

西门子中国授权代理商-电缆总代理商报价

在远程计算机端，卓岚科技提供了3种方式方便用户和联网产品通信：

1.卓岚设备管理DLL+VB等程序。提供的DLL设备管理函数库，可以被用户程序所调用，用户只需使用提供的open、close、send、recv

函数，即可实现通信。

2.串口程序+虚拟串口驱动。例如三菱PLC需要通过MELSOFT开发环境和PLC通信，某些Modbus设备则通过三维力控软件和设备通信，它们都是现成的串口程序。使用卓岚虚拟串口驱动，可以在网络化升级后，仍然使用这些串口程序。

3.Socket网络程序：对于用户，可以选择通过TCP/IP直接和联网产品通信。

2.域名（DNS）系统

域名系统的支持是远程控制的关键技术。目前网络接入以ADSL接入网络占绝大多数，但是若远程计算机通过ADSL联网，每次的IP是不同，解决设备如何知道远程计算机IP的问题，解决的方法是动态域名系统。

在卓岚远程控制技术中，远程计算机通过动态域名服务在每次联网时都可以获得的域名，例如yourname.。卓岚联网产品支持域名，可以用域名通信的的目的地址，例如将其设置为yourname.。

这样，无论远程计算机在何时何地通过ADSL接入网络，卓岚联网产品都可以在时间和其建立TCP连接。

3.网络地址映射（NAT）技术

NAT技术是解决两个内网之间计算机如何互联的技术。对于初次接触TCP/IP的用户，可能对于内网IP（例如192.168.0.200）、IP（例如114.123.223.12）、计算机如何访问内网计算机比较迷惑。计算机连接内网计算机时，不能简单地向该计算机的内网IP发起连接。这里关系到网络地址映射NAT技术。NAT技术可以在ADSL路由器上做一个NAT映射，将用户的内网IP映射为IP和端口。

在卓岚的设备远程控制应用案例中，提供了如何使用网络地址映射（NAT）技术实现网络连接的操作步骤，由于篇幅所限这里不详述。

4.的断网恢复机制

TCP连接的不正常中断在设备远程监控中比在局域网中加常见，因为在Internet环境下，中间的任何一台路由器出现问题都可以导致连接中断。

断网在远程监控中产生如下问题：如客户端务端建立TCP连接后，服务端由于掉电等原因重新启动，那么客户端将不再能够务端建立连接。原因很简单，因为客户端认为连接已经建立，这导致了服务端无法向客户端发送数据。

心跳包技术是目前常见的断网恢复机制，但是该方案并没有写入TCP/IP规范，原始是心跳包技术存在很多争议的负影响，例如增加了网络负担等。

卓岚的设备管理DLL库和虚拟串口驱动内部集成了的断网恢复机制，采用心跳包的技术，可以在服务端、客户端、中间路由器任何一方断网情况下，恢复连接。

5.总结

域名系统、NAT技术、断网恢复等关键技术保证了使用卓岚产品在实现PLC的远程监控方面的方便性、稳定性

1.引 言

宁波地处江南水乡，但季节性缺水、水资源空间分布不均等问题依然存在。自20世纪90年代初以来，由有关部委的们组成的考评组提供的一系列数字表明，宁波已列入全国性的缺水城市之一。随着宁波工业经济的发展和城市化水平的不断提高，城市对水的需求逐年增大，宁波迫切需要新水源来缓解缺水状况。为缓解水资源供需矛盾，坚持“开源”与“节流”并重，同时大力推进污水资源再生利用（中水）工作就显得很有必要了。

2.中水用途

中水指城市污水经处理后达到一定的水质标准，可在一定范围内重复使用的非饮用的杂用水。2002年以来，国家陆续颁布了《城市污水再生利用 分类标准》、《城市污水再生利用 城市杂用水水质标准》、《城市污水再生利用 景观环境用水水质
标准》、《污水再生利用工程设汁规范》、《建筑中水设计规范》等技术标准，规范了污水再生利用设计工作，也为城市污水再生利用工程设计提供了依据。中水回用就是人们将经一定工艺处理后的中水，回用于对水质要求不高的农牧业灌溉、市
政园林绿化、车辆冲洗、建筑内部冲厕、景观用水及工业用水等等方面。根据宁波的实际情况中水主要用于环境用水、工业用水和城市杂用水等三类。

3.市三区中水回用现状及处理工艺

相比较北京、大连、青岛等北方城市应用中水程度而言，我市的中水回用尚处于起步阶段，规模较小。市城市排水有限公司利用污水处理厂二级尾水经过深度处理即为中水的有利条件开展了一系列中水开发和运营工作。

2006年，OMRON CS1 系列应用于江东北区污水处理厂中水工程（2万m3/日），由于受用地的限制，中水工程采用“混凝－过滤－紫外”工艺。设计中水进水水质接近GB18918-2002一级B标准，在水泵提升后投加PAC混凝剂，使进水絮凝，产生絮状物。水流进入本工程特色构筑物－D型滤池，D型滤池是一种实用、新型、的滤池，采用了可编程序控制器和工业电脑（PLC+IPC）组成的实时多任务集散型控制系统，对滤池的过滤和反冲洗及恒水位实行控制。

（1）过滤控制

笔者在滤池的相应部位安装了水位传感仪、水头损感器。滤池的过滤就是通过它们测出滤池的水位和水头损失，将水位值及滤后水阀门的开启度送入每一个PLC柜中安装的一块模块，调整模块就可以调整阀门的开启度，使滤池达到进出水平衡，从而实现恒水位、恒滤速的自动过滤。

（2）反冲洗控制

一组滤池的反冲洗由一台公用的PLC来控制。当过滤达到过滤周期或滤池压差（水头）设定值时，滤池提出反冲洗请求，PLC根据滤池的秩序，组成一个请求反冲洗队列。一旦响应某格滤池的请求，PLC实施反冲洗的整个过程，在一组滤板中，不允许两个滤池同时进行反冲洗，当一只滤池正在反冲洗时，其它滤池请求反冲洗的信号则存入公用的PLC中，然后再按存储秩序，对滤池依次进行反冲洗。当滤池反冲洗时，公用PLC的控制过程是：①关闭待滤水进水阀，当滤池水位下降到
洗砂排水槽时，关闭滤后水控制阀，打开反冲洗排水阀；②启动鼓风机，5秒钟后，打开滤池反冲洗气阀，对滤池进行1分钟气预冲；③打开反冲洗水阀，启动反冲洗水泵，进行7分钟的气水同时反冲洗；④关闭反冲洗气阀，5秒钟后，停鼓风机，打开空气隔膜阀排气，进行5分钟清水反冲漂洗后，停反冲水泵。5秒钟后，关闭水反冲洗阀，然后关闭反冲洗排水阀，打开待滤水进水阀，滤池恢复过滤。整个反冲洗过程历时约25分钟。另外，PLC还能控制滤池的开启个数，它根据滤池进水流量确定滤池的开启个数，按先停先开，先开先停的原则确定某格滤池的开、停。

3.系统应用效果

具备传统快滤池的优点，设计滤速一般可达20～40m/h，是一般V型滤池的3～4倍。由于考虑到未设沉淀，设计流速为16m/h，间接起到部分沉淀作用。采用德安DA863纤维滤料，絮状物被滤料截留，清水流入紫外池。经紫外后出水达到设计标准，用于河道景观用水。考虑到此工艺是对污水中悬浮物（SS）的去除，同时去除其携带的部分污染物，是个物理去除过程。这个常规处理工艺对原水浊度、SS的去除效率较高，对TN、氨氮的去除效率很低，在污水厂出水处安装在线COD、NH3-N仪表，接入就近PLC站，当数值过设计值时，PLC程序会作出相应，控制安装在管道上的阀门向管道内投加漂白粉，使出水达标。接着，在2007年，OMRON PLC CS1系列又在南区污水处理厂的中水回用工程中应用，其处理规模是1万m3/日。以南区污水厂的尾水为中水工程的进水， 进水水质设计为GB18918-2002一级B标准。进水水质标准较高，中水工程采用混凝－过滤－加氯。在进水端投加PAC，在由PLC程序控制执行的四个由高到底不同线速度的搅拌器搅拌下，产生絮状物。在进水泵投加PAM，通过水力搅动使絮状物进一步结成絮块，通过泵送水流由下而上逆流通过流沙过滤器的石英层，絮块被石英砂截留，出水通过出水管流出。截留物质随砂子经砂子分离器的旋转输送到砂子收集器中，随压缩空气由上方排出，悬浮物经可调堰流出，砂子流入洗砂器中经多次特殊方式的清洗，由提砂泵输送至过滤器部重新回到过滤过程中，流沙过滤器对浊度、SS去除率很高达90％，对COD、BOD去除率在50％左右。出水进入投加氯的清水池进行，出水将用于景观用水、工业用水及城市杂用水。

4.结束语

总的说来，宁波市中水回用尚处于起步阶段，规模不大，利用范围有待拓宽。北区污水处理厂和南区污水处理厂的中水工程虽建成，但利用率不高。虽然正日益受到和公众的重视和关注，但总体进展缓慢。还存在诸多制约因素。下步需要切实做好在中水回用法规、中水规划等方面的工作，出台相应的优惠政策，提高水价，加大对水资源再生利用的宣传，以促进宁波中水事业蓬勃发展。

引言

目前国内大多数锅炉汽包水位都采用串级三冲量调节系统控制。锅炉燃料是炼铁过程中产生的尾气，其可燃成分主要是CO。受高炉炉况的影响，尾气压力及CO含量时常变化，锅炉的燃烧状况也随之变化，汽包水位及蒸汽压力变化较大，串级三冲量调节系统不能保汽包水位在规定的范围内，只能采用手动方式，通过电动执行机构，调节管道阀门的开度来改变给水流量，以维持汽包水位在规定的范围内。这种方式不仅调节不便，而且浪费大量电能。工业蒸汽锅炉的过程控制系统包括汽包水位控制系统和燃烧过程控制系统，两系统在锅炉运行过程中互相耦合，需要较高的控制水平才能达到有效运行。

结合国内某中型电厂的2台30T燃煤蒸汽锅炉，这2台锅炉通过1个给水母管分别给各自汽包供水，用汽量小的季节，2台锅炉只运行1台，当用汽量较大时，则2台锅炉同时运行。由于给水泵额定功率为37kw，一般情况下，1台锅炉运行时，只开1台给水泵余量仍较大，而2台锅炉同时运行且用汽量较大时，只开1台给水泵无法满足需要，而开2台给水泵后，相对单台锅炉运行时，余量大。由于2台锅炉分别由2套DCS系统控制各自的电动阀门调节各自汽包的给水量，运行中，阀门开度较小造成给水母管压力较大，不仅浪费了大量的电能，较高的水压还可能对管道、水泵叶轮和阀门造成损害。如图1所示。

图1 给水原理图

2 系统分析及设计

变频技术以其在节能与恒压方面的优越性能可以解决水压控制系统存在的以上问题。考虑选用单片机或PLC与变频器结合为构成的系统都能达到较好的控制效果。但在软件设计上，PLC比单片机的编程简洁、直观；从硬件接口考虑，单片机电路稍微复杂一些；从经济方面考虑，由于PLC工艺的日渐成熟，要根据现场情况调整系统参数，PLC的软件中时间参数的调整简单，这样有利于售后服务人员掌握。基于系统运行现状，本着既能节能降耗，又能控制简便、且投资较少的原则，选430变频器和罗克韦尔PLC-5型PLC作为控制，再加上PSW7调节器与WSP300压力变送器，控制效果非常好，软件设计简单，硬件接口简易可行、性高，整个系统的性价比非常高。具体如图2所示。

图2 控制原理图

在本方案中，充分利用了锅炉层有的DCS控制系统，同时增加了变频器、可编程序控制器（PLC）和控制信号转换装置。

2.1硬件控制系统

（1） 罗克韦尔PLC-5型PLC

我们选择的PLC-5/40E CPU，内存容量大，数据处理能力强，网络功能强大，带有以太网网口，不需要额外以太网通讯模块。

PLC-5/40E CPU使用钥匙开关改变处理器操作模式：

RUN（运行）
运行模式下，用户不能创建或删除程序文件，创建或删除数据文件，或编程软件变操作模式。

PROG（编程）
编程模式时，用软件编程不能变操作模式

REM（远程）
编程软件，远程编程、远程测试、远程运行模式之间改变。

RSLogix 5编程软件具有通讯能力、强大编程功能和诊断能力和监控能力，以及运行控制功能：

诊断和故障查找工具
通讯功能
统一项目视图
灵活梯形图逻辑
符号编程
可选梯形图视图
容易通信组态

利用RSLogix 5梯形逻辑编程软件，可以优化系统性能，节省项目开发时间，提高生产率。上位机软件RSView32是罗克韦尔自动化公司推出组态软件平台，它使用方便，可以构造灵活界面和强大功能，用RSView32组态软件能开发出较强组合画面：
快速灵活画面切换
灵活有效报警方式
强大功能和简单直观操作方式
灵活实用设置功能
实用管理功能
因此，利用上位机软件RSView32，坐控制室，就可以监控现一切机械化设备，对现场生产情况一目了然。

MM430变频器是西门子公司新研制生产的一种适用于各种变速驱动应用场合的变频器（调试简单、配置灵活），它具有新的IGBT技术和高质量控制系统，完善的保护功能和较强的过载能力以及较宽的工作环境温度，安装接线方便，两路可编程的隔离数字输入、输出接口以及模拟输入、输出接口等优点，使其配置灵活多样，控制简单方便。

2.2运行分析

（1） 当1台锅炉运行时

由于只开1台给水泵，就足够锅炉汽包所需用水量，故此时，系统只对运行锅炉的汽包水位进行恒液位控制即可。将切换开关置于相应位置，通过锅炉原有DCS控制系统中的手动操作器将控制该锅炉汽包进水量的电动阀打开后，再通过控制信号转换装置切断该控制信号，使原有控制回路断开，电动阀保持全开状态，同时，将该锅炉汽包液位信号切入PLC，让PLC将该锅炉汽包液位信号进行PID运算处理后，再由控制信号转换装置，将PLC输出的4～20mA模拟信号传递给变频器，从而控制变频器的输出转速。

在本控制过程中，关键的问题是过程参数PID （P:比例系数I:积分系数、D:微分系数）的整定。由于工业锅炉运行过程中，用汽量的多小和蒸汽压力的大小，决定了给水流量的大小和给水压力的大小。为了保证系统的相对稳定运行，不出现大的波动，对生产造成影响，在调试过程中，应多次反复调整PID参数，直至出现控制过程。

（2） 当两台锅炉同进运行时

由于2台锅炉分别由两套DCS系统控制，在运行过程，虽然蒸汽并网后压力相同，但由于燃烧过程中存在不确定性，两台锅炉汽包各自的液位就必然存在差异。因此，单台锅炉运行中所用的恒液位控制方案在此就不再适合。通过给水原理图（图1）我们不难发现，要对2台锅炉汽包的液位分别控制，理想的方案是将1个给水母管向2台锅炉给水的现状改变，将给水系统分开，使每个锅炉都有自己立的给水系统，再在此基础上加装变频控制，由1台变频器单控制1台锅炉的给水。但此方案不仅改动较大，投资较高，且要停产改造，显然是行不通的。为了能在不改变原有系统现状的前提下，好的利用变频装置，节能降耗，减小系统运行，维护费用，提高原有系统的自动化程度，我们针对该企业2台锅炉的运行特点，设计了一套于2台（或2台以上）锅炉同时运行时的控制方案，即:蒸汽压力和母管给水压力的恒压差控制方案。

当2台锅炉同时运行时，由于外供蒸汽并管，故蒸汽压力相同，又由于2锅炉由同一母管给水，故给水压力也相同。但由于蒸汽用量的变化不定和锅炉燃烧情况的不同，蒸汽压力是时刻变化的。这样，为了能保给锅炉汽包供上水，就要求给水的压力始终蒸汽压力，由图2我们看到，由PLC采集蒸汽压力和母管给水压力，通过处理、比较后，得到二者的差值，再将此差值通过PID运算处理，输出4～20mA的模拟信号给控制信号转换装置。再由该装置将信号传输给变频器，从而控制变频器的运行速度。这样虽然可以保证给水母管压力始终锅炉蒸汽压力（压力差的大小可以通过PLC在一定范围内任意调节），但锅炉各自汽包的液位却无法再通过调节变频器的转速去控制。在此，我们充分利用了原有给水控制装置，即汽包各自的进水电动阀门。仍由锅炉原有DCS控制系统采集各自汽包的液位，蒸汽压力，给水压力和给水流量等信号，去相应的调整进水电动阀的开度，从而控制各汽泡液位和进水流量。

此方案由于存在阀门的调节，所以理论上不能大限度的节能降耗，但实际应用中，由于减小了给水母管与蒸汽压力之间的压力差，使电动阀门的开度由原来的平均10%左右开大到75%左右，系统回水阀门关闭，仍大大节约了能源。且本方案充分考虑了系统运行的性，一旦变频器故障，系统可立即自动由变频运行状态切换至原有工频运行状态，恢复改造前的运行状态，保证锅炉正常运行。变频故障解除后，仍可方便的手动切换为变频状态，使变频器方便的投入运行，且不影响锅炉的运行。

3 PLC控制系统介绍

罗克韦尔PLC-5是本系统的控制器件，它不仅辨识、处理各种运行状态，进行系统间的逻辑运算和联锁保护，还对输入的多个模拟信号进行处理、运算后，输出标准的模拟信号控制变频器的运行速度。主程序结构较复杂，其中，对液位信号进行PID运算的子程序，原理图和程序框图如图3、图4所示。

图3 PID原理图

图4 程序流程框图

4 注意事项

4.1隔离

周密完善地考虑器件或设备的布置及布线，并尽量增大干扰源与受扰电路之间的距离，将大大降低干扰的传播，减少系统的故障率。在实际安装布线时，应按其对干扰的灵敏度或按其本身功率的大小分门别类的进行处理，布置的顺序是：低电平模拟信号，一般数字信号，交流控制装置，直流动力装置，交流动力装置等。按照这样的顺序布置使其相互隔开，保持一定距离，在安装场合受到限制、设备要求体积小的情况下，还需要增加以下措施。

（1）使所有的信号线很好地绝缘，使其不可能漏电，这样，防止由于接触引入的干扰；

（2）将不同种类的信号线隔离铺设（在不同一电缆槽中，或用隔板隔开），我们可以根据信号不同类型将其按抗噪声干扰的能力分成几等。

（3）模拟量信号（模人、摸出，特别是低电平的模人信号如热电偶信号，热电阻信号等）对高频的脉冲信号的抗干扰能力是很差的。建议用屏蔽双绞线连接，且这些信号线单占用电线管或电缆槽，不可与其它信号在同一电缆管（或槽）中走线。

（4）低电平的开关信号（一些状态干结点信号），数据通信线路（RS232、EIA485等），对低频的脉冲信号的抗干扰能力比上种信号要强，但建议采用屏蔽双绞线（至少用双绞线）连接。此类信号也要单走线，不可和动力线和大负载信号线在一起平行走线。

（5）高电平（或大电流）的开关量的输入输出、CATV、电话线，以及其它继电器输入输出信号，这类信号的抗干扰能力又强于以上两种，但这些信号会干扰别的信号，因此建议用双绞线连接，也单走电缆管或电缆槽。

4.2屏蔽

屏蔽干扰源是抑制干扰的有效的方法。通常变频器本身用铁壳屏蔽，不让其电磁干扰泄漏;输出线用钢管屏蔽，特别是以外部信号控制变频器时，要求信号线尽可能短（一般为20m以内），且信号线采用双芯屏蔽，并与主电路的输入和输出线及控制线（AC220V）分离，决不能放于同一配管或线槽内，周围电子敏感设备线路也要求屏蔽。为使屏蔽有效，屏蔽罩接地。

4.3联锁

锅炉给水是锅炉运行过程中至关重要的环节之一，其运行的稳定性与性直接关系到整个锅炉系统乃至整个企业生产运行的稳定与。因此，一旦变频器出现故障而停车后，系统可自动切换至原有工频控制系统而不影响生产，这一联锁措施至关重要。

5 结束语

经过实际的调试和运行实践证明，采用罗克韦尔自动化公司产品和技术实现的该系统在国内某中型电厂锅炉给水控制系统的实际运行中，良好的效果，并获得用户的。

（1）该系统节能效果显著，自投入运行以来冬夏两季日均节电约35％。

（2）该系统大大降低了操作工人的操作难度，减少了运行故障率，减少了检修次数。

（3）能合理地应用设备，提高整个系统的运行效率，提高设备运行寿命。

1 引言
随着国民经济的发展，对电力系统、电厂的要求越来越高。对于水电厂来说，装备一套结构合理、功能完善、性高的现地控制单元，是水电厂提高生产水平，实现“无人值班”的重要环节。
2 原有设备问题分析
2.1 原有现地单元
原有现地控制单元包含一面盘柜，柜内安装了Modicon984-145型PLC，参见图1。该PLC属于凑型的PLC，基本的控制和数据采集功能都可以实现;与一体化工控机以及上位机采用了MB+网方式通信，该PLC仅具有一个RS-233口，协议固定为MODBUS，规约只能是MODBUS从站。

图1 原有盘柜布置图

2.2 原系统存在问题
（1） 整个电站的通信采用一个MB+网，当通信线路一个地方发生故障可能会影响整个电站的运行，对电厂的运行形成隐患;
（2） 对外通信扩展不方便控制工程网版权所有，许多外部设备的信息无法到PLC中去;
（3） 随着外部控制设备的新改造，所需测控点数增加，原有配置已无法满足要求;
（4） 当地显示界面即一体化工控机故障率比较高;
（5） 备品备件订货越来越困难。
为此需对现地控制单元进行新改造。
3 技改方案分析
结合水电厂现场改造的经验，提出如下三个现地控制单元改造方案以供比选。
（1） 全部新
把原有设备全部新，改用Quantum PLC。全部新，原有设备要全部报废，这样改造的成本较高，同时现场配线、安装等工作量都较大，改造周期较长。
（2） 扩展DI/DO新屏
扩展一面屏，增加开关量输入和输出点数，PLC仍采用Modicon984，和上位机通信仍需采用MB+方式。由于仅仅是对原有系统进行扩充，增加了相关的点数，整个系统的功能特点以及性等并没有过提高，这种方案改造的意义不大。
（3） 扩展PLC新屏
原有屏柜保持，新扩展一面屏柜，采用Quantum PLC，Quantum PLC与原有PLC采用MB+网进行通信;与上位机通信方式改用以太网通信，即PLC直接上以太网，在新增屏柜上安装一台通信管理机。
在充分利用原有设备的基础上，增加了一套Quantum PLC，数据处理能力得到很大的提高，Quantum PLC具有的网络连接能力，特别是应用于MODBUS　PLUS网络的站间通讯（Peer Cop）技术，其快速、准确、的性能充分满足功能要求，在新盘柜和旧盘柜之间即采用MB+网进行通迅，高速MB+网络的通讯功能也得到了充分的利用，上位机的通迅改用了以太网方式，提高了速度和性，同时改造过程中工作量也增加的不是很多，具有可行性。
4 系统设计
系统配置方案如图2所示。在该方案中，原有Modicon984 PLC配置以及盘柜布置和外部接线不作任何改;增加了一套盘柜，盘柜内安装了一套Quantum PLC，PLC配置有140CPU 11303S，增加了开入模件、开出模件、模入模件、以太网通信模件。这就配置点数不足的问题，同时解决了与上位机通信的问题。

图2 原配盘柜与扩展盘柜

4.1 数据采集和处理功能
原配置Modicon984 PLC和新增Quantum PLC都具数据采集功能，都配有相应的数据采集模件，两套PLC共同完成现地控制单元的数据采集功能;Modicon984 PLC采集到的所有数据通过MB+网络，采用Peer Cop方式送到Quantum PLC中去，Quantum PLC对所有的数据进行处理，即数据处理功能全部由Quantum PLC完成，这就充分利用了Quantum PLC高速的数据处理功能。
4.2 控制和调节功能
Modicon984 PLC和新增Quantum PLC都配有开关量输出模件，即都具有控制和调节功能;Modicon984 PLC中的开出点，既可以由Modicon984 CPU控制也可以由Quantum PLC控制，两者是‘或’的关系;Quantum PLC通过MB+网络，采用Peer Cop方式把开出点信息送到Modicon984 PLC中去，同时Modicon984 PLC也编有程序，可以实现对开出点的控制，这主要是用来实现对辅机或自启动流程的控制。
4.3 人机界面
在新增盘柜，装有触摸屏，触摸屏与Quantum PLC通迅，这样可以实现所有数据的实时动态显示，同时可以下发相关的控制令给Quantum PLC，Quantum PLC接受到控制命令后进行解释执行。
4.4 对外通信
在新增盘柜，安装有以太网通信模件和通信管理机，以太网通信模件用来和上位机系统通信。通信管理机主要是把现场辅助设备的运行信息进行，同时把到的数据信息送到Quantum CPU里，其自身具有八个RS-232串口，这样整个现地控制单元的外部通信功能大大增强。
4.5 系统结构主要特点
（1） 原有Modicon984 PLC相当于一个智能I/O，自身可以运行PLC程序，这样一些流程就保持不变，而这些控制功能又不受所扩展盘的影响;而对Quantum PLC来说，可以把Modicon984 PLC当一个扩展I/O来处理，它可以处理Modicon984 PLC所有的开关量、模拟量等;
（2） Modicon984 PLC和新增Quantum PLC采用Peer Cop方式，通过高速MB+网络进行通信，实践证明，通信、准确、。
5 软件的功能和实现
5.1 Modicon984 PLC程序功能设计
（1） 编写简单的程序，以实现Quantum PLC和Modicon984 PLC可以同时控制Modicon984 PLC的开出点.
（2） 把开关量、模拟量进行处理，送到的寄存器，以便通过Peer Cop方式一齐传输到Quantum PLC;
（3） 简单的辅机流程和自启动流程
由于原配置Modicon984CPU不支持Concept编程，所以仍需用MODSOFT组态软件来编写。
5.2 Quantum PLC程序功能设计
（1） 发电机组的开停机流程、功率自动调节流程等;
（2） 对所有采集到数据进行处理分析;
（3） 接受上位机和触摸屏所发的控制命令并解释执行。
编程软件采用了组态软件Concept2.6，该软件支持梯形图（LD）、功能块图（FBD）、结构化文本（ST）等多PLC编程语言，能保系统的各类控制功能的需求。
6 结束语
本现地控制单元改造方案，在结构、技术路线、实现方法上都有所，该系统的结构设计合理，技术路线和实现方法可行;改造实施简单，大大减少了安装、配线的工作量控制工程网版权所有，改造工程实施完成几个月来，运行非常稳定，达到了预期的目标，该方案的成功应用为国内老电厂LCU的技术改造提供了典型范例，对提高发电厂的自动化的水平有重要的现实意义