西门子中国代理商-PLC总代理商公司

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1  引言
    PLC（可编程逻辑控制器）由于其性高、功能强、可扩展性好等特点，而被广泛应用于油气田各类生产监控系统中。在海上气平台的生产过程中，被处理介质往往是高温高压、易燃易爆的气体或液体，故生产性问题尤为。在这种情况下，须将控制生产处理流程的生产控制系统与专职实现保护功能的设施保护系统分开设计与安装。这样，就确保了当生产控制系统出现掉电、系统失控等故障时，设施保护系统仍能将泵、压缩机、压力容器等生产设备切换到状态，从而实现生产设施的保护。
2  系统结构
    由于设施保护系统运行在现场，各种电磁干扰大，工作环境恶劣，因此选用抗干扰能力强的PLC作为系统控制主体。系统由主从处理器、远程I/O以及人机界面等构成。系统框图如图1所示。

    由于I/O点数较多、数据处理量大，故在美国A-B公司的PLC5系列处理器中选用处理容量较大的PLC5/40处理挨。考虑到设施保护系统本身负责生产处理设备的保护功能，其自身性非常重要，将处理器部分设计为冗余配置。两台处理通过DH+通信同步工作，但只有主处理器从远程I/O中读写数据。当主处理器发生故障时，从处理器立即接管远程I/O，同时升级为主处理器。
    远程I/O部分选用A-B公司的1771远程I/O适配器。该适配器通过A-B公司的DH+数据总线与主处理器通讯，并刷新各输入/输出模块的I/O点状态。与远程I/O相连的现场设备，不仅包括各类传感器、执行器，还包括一些分散在现场的本地控制器，例如仪表气空压缩机控制器、干气压透平压缩机控制器，均为PLC5系列可编程控制器。考虑到设施保护系统对通信的高性与实时性的要求，这些现场本地控制器不采用串行方式与设施保护系统通信，而使用0/24V开关信号直接受设施保护系统的控制。
    人机界面，则由美国费舍尔-罗斯蒙特（Fisher-Rosemount）公司的RS3集散控制系统完成。该集散控制系统既是设施保护系统的人机界面，又是控制处理流程的生产控制系统。出于性方面的考虑，生产控制系统不对设施保护系统进行任何控制，仅对设施保系统监视。
    为了达到企业管理和生产自动化的紧密结合，系统报表功能由一台与企业局域网相连的报表服务器完成。该服务器定时从生产控制系统与设施保护系统中读取数据，并将数据存入数据库，再自动调用Lotus Notes，将生产数据以电子邮件的形式投送到生产经理、生产监督等管理人员的电子信箱中。
3  设施保护功能的实现
    为了达到保护生产设备的目的，需要通过梯形图程序对设备参数进判断并产生相应的关停指令。关停指令共有四种级别，依次是：Fire ESD（Fire Emergency Shut Down，火警紧急关停）、ESD（Emergency Shut Down紧急关停）、PSD（Process Shut Down，处理流程关停）以及USD（Unit Shut Down，生产单元关停）。
    Fire ESD指令级别，由火灾报警盘报告火警信号产生。其动作是，关停生产平台的一切设备，同时启动海水消防泵与海水喷淋系统。ESD指令由一些表示严重生产事故的信号产生，例如，检测到气泄漏。其动作是，除应急发电机以外，关停其他一切设备。PSD指令由一些重要设备的非正常状态产生，例如压缩机喘震，仪表气压力低等。其动作是，关停3整个生产处理流程，但保持发电机、仪表气压缩机的运行。USD则是由局部非正常生产状态产生，例如PID控制回路大幅度震荡、分离器液位高等。其动作是，关停发生故障的生产设备。
    整个设施保护系统的工作过程是：PLC处理器通过远程I/O对生产设备的压力、温度、流量、转速等状态进行判断。一旦检测到非正常工作情况，则立即将生产设备进行全部或局部关停，同时通过人机界面向操作员报警。
    除了由传感器检测到的非正常生产状态可产生关停止指令以外，设施保护系统同时提供了手动按钮用以产生手动关停止指令。手动按钮散布在生产区各处，由操作人员根据具体事故情况决定是否发出关停指令。
    设施保护系统还提供了旁通（Bypass）功能。当维修人员对传感器进行检测或维修时，为了防止设施保护系统产生误动作，需要在梯形图程序中设置旁通位，以便将被维护仪表产生的误关停信号进暂时屏蔽处理。

 人机界面功能的实现
    人机界面由RS3 DCS与报表服务器组成。
    由于RS3 DCS提供了与PLC 5系列处理器通信的子模块，故人机界面与PLC 5处理器的通信设置相对较为简单。只需将RS3 DCS的控制块设置为PLC BLOCK，并将PLC型号设置为AB PLC 5即可建立与PLC的通信。通信建立后，便可在RS3 DCS的流程画面、历史曲线以及报警设置等组态画面中引用PLC处理中的变量。借助RS3 DCS强大的组态功能，可方便地实现对设施保护系统状态的监视与跟踪。
    RS3 DCS提供了简单的报表功能，但相对生产管理信息系统的要求还有很大的距离。因此，在RS3 DCS原有报表功能上重新开发了报表生成系统。报表服务器的报表软件，采用Visual Basic进行编程。该程序共分为三部分，依次是，数据通信部分、数据库读写部分以及报表生成部分。程序使用串行口通信控件从RS3 DCS中读取数据，并通过ODBC使用SQL语言对数据库进行读写操作，后再调用Lotus Notes bbbbbb生成电子邮件格式的报表，并通过局域网将报表传递到生产管理者的信箱中。
6  结束语
    该系统在应用实施后运行良好，并经多次突发性事故证明了已达到保护生产设备的要求，从而确保了生产，降低了生产成本。系统的报表系统自运行以来为企业的管理信息系统提供了大量的生产数据，达到了为操作与管理人员及时、的数据的要求。

等功能块对应的程序，封锁输出端Q1，实现Q1、Q2互锁，为反向展示作好准备，当该幅广告的展示时间达到设定值时，PLC的输出端Q2及Q3、Q4接通电源，电机11转动，并经齿轮10带动卷辊9逆时针转动，使广告布自上而下运动，装置依次逆向展示各幅广告。
    装置主要技术参数：
    (a). 广告幅面尺寸：4米（宽）×2米（高）；
    (b). 广告画面大数量：12幅；
    (c). 换画面时布面运动速度：0.2 ~ 0.3m/s；
    (d). 广告画面展示时间：0.5 ~ 120分钟；
    (e). 驱动电机：220VAC，60W。
3  PLC控制系统设计
3.1 系统主要功能
    (a). 手动/自动运行方式转换——正常情况下，系统处于自动运行状态；系统调试、制作广告时，设置为手动状态；
    (b). 正/逆向展示转换——主要用于系统调试；
    (c). 正向手动、逆向手动调整——在运行方式手动状态时，可操作此功能开关使广告画面正向或逆向运动；
    (d). 故障保护及报警——防止幅面总长限位开关出现故障时，广告布从卷辊上撕扯掉。
3.2 PLC的选择及系统组成
    依据系统功能要求及控制对象的数量，系统输入信号有：?自动/手动转换信号，?正向/逆向转换信号，?单幅画面定位信号，?幅面总长限位信号，?正向手动调整信号，?逆向手动调整信号；系统输出信号有：?电机控制信号（自动控制2个，手动控制2个），?电磁制动器控制信号2个，?报警信号1个。上述信号均为开关量，其中输入信号及报警输出信号为24VDC，余下的输出信号皆为220VAC，系统I/O设备占用I/O点数为输入6点，输出7点，可选用一般小型PLC。为方便编程及使用，采用SIEMENS公司LOGO！系列24RCL型可编程控制器，其输入12点（24VDC），输出8点（继电器输出），该型PLC大特点是自带操作及显示单元，因此，用户可方便地编辑、修改程序。
    PLC控制系统的I/O连接如图2所示。
3.3 程序设计
    24RCL型可编程控制器采用功能块式编程语言，以BF表示基本功能块，SF表示特殊功能块。图3为该广告展示装置控制系统的功能块图，分别依靠断开延时功能块SF01，脉冲触发器功能块SF02，加/减计数器功能块SF03，实现展示时间的设定，正/逆向展示转换，广告画面数量设定功能。
4  结束语
    该广告展示装置样机制作已经完成，通过测试及连续运转试验，表明各项性能指标达到设计要求，具有结构简单，安装、调试方便，运转，功能齐全，信息量大之优点

    变频调速器  可编程逻辑控制器  通信协议宏
1  引言
    随着微机控制技术、电力电子技术和电气传动技术的飞速发展，交流变频调速技术正以其优异的控制性能日益为工业界所接受，而可编程逻辑控制器（PLC）作为一种高性的控制部件，也正以的速度在工业自动化领域普及。在我国传统的钢铁冶金、交通运输、机械化工等各产业中，存在着大量的以继电器、接触器和直流调速为主的电气传动系统，这些系统存在硬件线路复杂、性低、能耗大、生产维修量大等许多缺点，因此如何将PLC与交流变频调速技术相结合，对传统产业进行改造，是企业界正着力解决的问题。本文就某港务局与浙江大学合作，对其下属的煤运码头门机电气传动部分的改造进行了介绍。原有的门机传动部分分为3块，即门机抓斗的3个自由度，起升、变幅和旋转，均采用交流绕线式电机进串电阻调速，根据以往运行情况，主要缺点在于：能耗大，运行时机械、电气冲击大，故障频繁，维修任务繁重等，故决定将系统改造为PLC控制的交流变频调速系统。
2  系统构成
    根据系统特点和生产工艺要求，选用适合小型应用场合的OMRON-C200HE型PLC，变频器采用英国CT公司的通用变频器，为了显示系统工作情况及故障情况，系统还包括一块OMRON-NT620S型触摸屏。遵循以前的生产操作习惯，仍采用手柄操作，触摸屏仅用来显示相关信息，为系统维修提供支持。整个系统中PLC是控制——根据操作指令和内部逻辑向变频器发送指令，从变频器读回各种信息，并将这些信息送给触摸屏显示等。C200HE是OMRON系列PLC中较新的型号，具有很强的通信功能，而CT系列变频器也具有可选的通信模块。为了充分利用PLC和变频器的功能，大限度地减少硬件连线，系统采用PLC与变频器之间以串行通信方式进行控制，硬件上采用适合工业场合的RS485连接，整个系统结构如图1  所示。

    由于系统生产工艺并不复杂，所以如何实现PLC与变频器之间的通信是整个工作的。C200HE型PLC除了通常用于RS232通信方式的TXD，RXD指令外，还提供了一种新颖、的通信方式，PMCR指令——通信协议宏功能。这种通信方式不仅适用于RS232通信方式，也适用于抗干扰能力强，传输距离远的RS485方式，而且其大优点在于允许用户定义单的数据传送序列和传送信息，用户可以用OMRON通信协议宏支持软件很容易地通信序列，从而大大简化编程，增加编程的灵活性，本文将对此进详细的讨论。
3  PLC控制中通信协议宏的实现
3.1  OMRON 通信协议宏
    通信协议宏功能是把同连接在RS232或RS422/485通用组件等各种通信机器之间的数据送收信息顺序，通过通信协议宏支持软件，让用户自由编制，以PMCR指令就能够实现的用户原始通信协议。
    要实现通信协议宏功能，有相应的硬件支持，即通信单元，C200HE包括COM01 ~ COM066种可选单元，其中COM04 ~ COM06支持通信协议宏功能。对于本文的工作，需要一个RS485的通信端口去控制变频器，所以选择COM06单元，其A口（RS485）与CT变频器通信。B口（RS232）与触摸屏进行通信，在选定连接好硬件之后，就可以进行通信协议宏的工作了。对通信单元作设定，根据变频器的设定，使用ASCII协议，数据通信连接 ：1位起始位，7位数据位，1位停止位，偶校验，RS485两线制，波特率为9600，故对COM06要将切换开关SW1调整到“2”侧，终端电阻开关SW2设定为ON。另外，PLC的数据区DM6555、DM6556要设置成支持协议宏，并且通信连接的格式要与变频器设定一致，在设置完成之后，可以编写协议。用通信协议支持软件可以建立多达1000个通信序列，即000 ~ 999，每个通信序列多由16步组成，通信序列每一步的结构及各参数的含义如表1  所示。

参数	功能	参数设置
Repeat	设置重复步的次数	常数，IR/SR，LR，HR，AR，DM和EM区域
Command	设置通信命令	发送，接收或发送与接收
Retry	设置在执行发送和接收命令发生错误时，重新执行次数	0 ~ 9
Send Wait	设置在发送期间等候发送数据的时间	单位0.01，0.1s，1s和1min
Send Message	设置用于接收命令或发送和接收命令的发送数据	识别码，地址，长度，数据，错误检查码和终止符
Receive Message	设置用于接收命令或接收和发送命令的期望接受数据	识别码，地址，长度，数据，错误检查码和终止符
Array	设置用于接收命令或接收和发送命令的期望接受数据（多15种类型），并按数据类型调整处理	识别码，地址，长度，数据，错误检查码，终止符和下一步处理
Response	设置是否写接收数据	是/否
Next	设置当前步顺利结束时转往的下一步	END，GOTO，NEXT，ABORT
Error	设置当前步出现错误时转往的下一步	END，GOTO，NEXT，ABORT

    在通行序列各项参数的设置中，Send message和Receive Message是重要的，因为它们不仅决定发送和接受信息的具体内容，而且其格式的设置要与具体的控制对象的通信协议相结合来确定，下文将对此进行详细讨论。
3.2  CT变频器的通信协议
    根据系统要求，给每台Unidrive变频器配备了CT公司提供的UD-71插入式通信模块，该模块内含1片32位RISC处理芯片，对外提供RS232和RS485两个光隔的通信接口，可以方便地将变频器连如RS485网络。Unidrive变频器与上位机之间的通信采用的命令和数据都是字符串，它具有特定的通信协议，该协议由CT公司提供，包括两大类命令，即读数据命令和写数据命令，这两类命令的格式介绍如下。
3.2.1  写命令
    当上位机（PLC）想设定网络上某一台变频器的某一个参数时，上位机就发送下列格式的命令： 
 

控制	地址	控制	参数	数据	控制	校验
EOT	GA GA UA UA	STX	M1 M 2 P1 P2	D1……DN	ETX	BCC

EOT——复位码，STX——命令开始码，ETX——命令结束码，GA——组号，UA——单元号，M1、M2——参数号，P1、P2——参数在组内的序号，D1…DN——参数的值（D1为符号位），BCC——块校验和。
    由于写命令可直接改变电机的运行状态，为防止发生意外，写命令的格式要求很严格，变频器地址、参数、数据缺一不可。如果该命令能被变频器识别，则变频器返回ACK（成功），否则NAK（不成功）。
    例1  要将1组的2个变频器的参数“1.15”写为“1”，则传送的信息如下。

控制	地址	控制	参数	数据	控制	校验
EOT  ( 04 )	31 31 32 32	STX ( 02 )	30 32 32 35	+ ( 2B ) 31	ETX  ( 03 )	BCC  ( 3C )

3.2.2  读命令
    当上位机（PLC）想读取网络上某一台变频器的某一个参数时，上位机就发送下列格式的命令。

控制	地址	参数	控制
EOT	GA GA UA UA	M1 M 2 P1 P2	ENQ

如果该命令能被变频器识别，则变频器将返回如下结构的信息。如果该命令能被变频器识别，则变频器将返回如下结构的信息。

控制	参数	数据	控制	校验
STX	M1 M2 P1 P2	D1……DN	ETX	BCC

上述格式中的符号ENQ为查询码，其余符号含义与写命令相同。
    例2  要读取1组2个变频器的有功电值“4.02”参数，则传送的信息如下。

控制	地址	参数	控制
EOT ( 04 )	31 31 32 32	30 34 30 32	ENQ ( 05 )

返回信息为

控制	参数	数据	控制	校验
STX ( 02 )	30 34 30 32	XXXXX	ETX ( 03 )	BCC

    这里值得一提的是BCC校验和，为保由变频器出入的信息在传输的过程中的准确无误，数据响应以块校验和数BCC字符结尾。BCC实际上是该命令中从STX控制码之后开始的所有字符的ASCII码的异或弛，若运算结果小于32，则加上20H，终以ASCII码对应的字符加到读写指令中，上位机可以用该值来校验收到的数据的准确性。因此，例1中的BCC值为3C。
3.3  通信协议宏在本系统控制中的实现
    前文已述及，在通信协议宏的编制中，发送信息和接收信息是重要的，而发送信息和接收信息的编制是根据PLC通信协议宏的格式要求，以CT变频器的通信协议为基础来进行的。对变频器的控制，不管是写命令，还是读命令，都包括发送和接收两个信息（Send Message/Receive Message）。对于写命令，发送的信息是某个变频器的某个参数，接收的信息仅是1个位，即通信成功与否（ACK/NAK）；对于读命令，发送的信息是某个变频器的某个参数，接受的信息是该参数的相关内容。因此，写命令和读命令的通信协议序列中，都包括发送信息和接收信息，即协议中Command参数应设为Send&Receive，确定通信协议序列之后，就可以编制具体的发送信息和接收信息。
    Send Message和Receive Message结构如下
    *Message Name Header(h) Terminator(t) Check Code(c) Length(l) Address(a) Data(d)其中(h)、(t)、(c)表示信息可开始位、结束位、校验位，它们是由通信控制设备的协议所决定的，当设置(t)时，(l)自动附加，(a)是指信息送往目标的标志符，(d)用于设置信息内容。这里结合PMCR指令，对Address(a)和Data(d)作进一步解释。通信协议宏在程序中是以PMCR指令来实现的，它的格式如下。
PMCR
C
S
D
    其中C为控制字，1位用于端口，1：A口，2：B口，后3位表示通信序列，S表示发送数据字，D表示接收数据字。
    下面以本系统为例来说明通信协议宏的实现过程。
    要用PLC将其控制的3台变频器的参数读回来，先将地址号和参数号发给相应的变频器，变频器识别后，再将返回的信息写到PLC的区域内。
    实现过程分两步，步编写通信协议，关键的问题在于Send Messang和Receive Message中Address和Data的编写。需设置它们的属性——读(R)或写(W)，对本例而言，Send Message中发送的地址号和参数号是从PLC的DM区中读出后发送的，所以其属性设为R；而Receive Message中接收到的信息是要写入DM区的，所以其属性设为W。设置了属性，就可以进行2步：从字中读写地址或数据。有几种方法可以该字，一种通用的方法是用包括变量N的一阶方程用于地址或数据的引入，每当通信序列步中的重复计数器重复一步时，变量N加1，使用带N变量的方程计算地址或数据可实现地址和数据的传输。
    根据CT变频器通信协议，读变频器参数信息时，每次先发送长度为8个字节的地址号和参数号，返回的信息长度不定，不妨每16个字节存放1条信息，数据长度由(t)确定后自动附加，Data中以通配符*表示。
    由此编制Send message和Receive message如下。

*Message Name	Header	Terminator	CheckCode Length	Address	Data
Send1	EOT	ENQ	略	(R(8N), 4)	(h)+(a)+(R (8N+4), 4)+(t)
Recv1	STX	EXT	略	(W(16N), 4)	(h)+(a)+(W(16N),*)+(t)

    以上面的通信协议（序列号设为1），设发送信息存在DM300开始的单元，接收信息存入DM800开始的单元内，则用下面的一条PMCR指令就可连续读取3台变频器的参数。
PMCR
#1001
DM0300
DM0800

4  总结
    通信协议宏，可以用一条指令实现遵循同一个协议的多条信息传送，大大简化了编程，增加了编程的灵活性，这一功能被成功地应用于本系统中，不仅提高了程序的运行效果，而且在实际运行中了令人满意的效果。目前该系统已在现场正常工作了两个多月，整个系统的维修量和耗电量都大为降低。实践证明，通信协议宏在系统中的应用是成功、有效的。
    在本系统的调试中，笔者体会到在使用通信协议宏时，一些细节的问题予以充分的考虑，否则，就不能充分发挥通信协议宏的功能，甚至会造成通信失败，这里列举几个调试中遇到的问题。
    （1）在程序中，有多条PMCR指令时，尽量使用@PMCR——上升沿有效指令，否则可能引起各条指令之间的冲突，从而造成通信失败。
    （2）当通信失败时，通信忙位28908（内部继电器）始终保持ON，在程序中有相应的复位手段，例如当28908保持ON过一定时间时，可置通信复位继电器28911为ON，使通信复位。
    （3）通信复位时，虽然可恢复通信，但此时，往往会失去通信所需的上升沿条件，在复位的同时，补发一个上升沿，可采用28911的常开触点予以解决。
    总之，通信协议宏作为一种新颖的PLC通信手段，与传统的方法相比，具有简单、的优点。但实际应用中在理解基本原理的基础上，充分考虑各种情况，才能真正发挥通信协议宏的优势

    为了使污水能够达标排放，一些企业（如酒厂、化工厂等）都建有自己的污水处理工程。本文以某大型企业污水工程为例，详细介绍了可编程序控制器在污水处理工程中的使用，该工程占地面积约为350m2，污水处理能力为950 m3/d，采用的处理工艺为生物膜法，以处理生活污水为主，另有少量的工业废水，水中的COD，BOD含量分别为320 mg/L，240 mg/L，经处理后COD为90 mg/L，BOD为50mg/L，达到二级排放要求，为了实现污水工程的全自动运行，电气上采用了以PLC为的控制系统。
1 自动控制系统介绍
    本污水处理控制系统采用的可编程控制器为CQM1型，控制系统的特点为自动化程度高、编程灵活、抗干扰能力强、使用维护方便，控制系统设有集中控制室，各设备既可以在集中控制室内控制，也可以通过各自的现场控制箱进行就地控制；现场控制箱主要在调试、维修设备时使用。
2 PLO对格栅井单元的控制
    格栅井单元的设备包括格栅井提升泵、浮球液位控制器、粗格栅、浮球液位变送器，其作用是污水中的颗粒与悬浮物；液位变送器用来检测粗格栅前后的液位差，当差值大于10cm时粗格栅开始运行。
3 PLC对生化池单元的控制
    生化池单元包括的设备主要有鼓风机、溶解氧检测仪、电动蝶阀、生化池提升泵、浮球液位控制器，其主要作用是降低污水COD，BOD的含量。
3．1 电动蝶阀及溶解氧检测仪简介
    本污水站采用的电动蝶阀装置为某电动阀门控制设备公司的产品，控制器安装到控制系统操作面板上，电动蝶阀既可以手动控制，也可以接PLC进行自动控制，溶解氧检测仪选用德国某公司的产品，其功能是检测污水中氧的浓度，其性能、测量精度高，设有4～20mA模拟量输出端子，可以接入PLC的模拟量输入模块。

昆明六净水厂供水工程规模为20×104t/d，由滇池取水泵站及城市净水厂组成。净水厂的监控系统是由控制室和厂内7个PLC现场控制站构成的一个有线数据控制局域网，而现场控制站又与设备配用的小型控制器组成控制子网。取水泵控制站与净水厂相距约15km，该局域网与净水厂之间通过无线数传构成一个遥测控制系统。其监控系统采用的是Allen-Bradley的可编程控制器。

1 　净水厂的系统配置

昆明六净水厂的水取自于滇池，属地表水，含有较多的藻类物质，水质较差，为此该厂采用目前较为且相对复杂的V型滤池加活性炭滤池双重过滤处理工艺，并在两滤池之间采用了臭氧技术。因此该厂的控制系统较其他净水厂复杂。
1.1 PLC　控制站
净水厂7个PLC控制站的分布是根据工艺环节而设置的，可对工艺环节的各参数进行采集，并加以顺序或逻辑及PID控制。7个PLC控制站分别为PLC1加药间站、PLC2气浮池站、PLC3气水反冲V型滤池站、PLC4活性炭虹吸滤池站、PLC5加氯间站、PLC6送水泵房站和PLC7配电间站。为了便于对工艺环节进行现场观测和操作控制，在PLC1、PLC3及PLC6站设置了终端显示操作器(PANEL VIEW)。另外根据工艺要求，在PLC2及PLC 3站对6台刮渣行车及8个气水反冲V型滤池配置了小型控制器构成控制子网，以便对各设备及工艺过程进行控制及管理。在PLC1、PLC2、PLC3及PLC4站还设置了手动操作功能，并配有硬手动/自动切换，以便在开车和设备检修期间，能对工艺设备进行现场硬手动操作。
1.2　 中控室
控制室配置了2台T71工业控制计算机互为备用，对各PLC站送来的工艺参数进行数据处理，对整个工艺过程通过操作画面进行监视、报警、打印，并可对工艺参数作出实时及历史趋势分析，同时还可通过键盘输入并经现场PLC站对现场工作状态进行远方软手动遥控。

2 控制功能

2.1 PLC1加药间站
该加药间站的投加系统包括铝的投加和活性炭的投加，全系统采用美国W&T公司的设备和配套检测仪表，PLC1站主要完成的功能如下：
① 将流动电动电位仪SCD测得的水的絮凝程度检测值与变频计量泵控制器构成计量泵冲程闭环控制回路；
② 根据药液浓度实现贮液池的自动配液。
2.2 气浮池
① 6个气浮池的定时自动刮渣；
② 定时自动排泥；
③ 根据溶气贮罐液位的变化，通过PID闭环控制调节进气阀的开度，保证溶气质量；
④ 变定速搅拌器在中控室进行遥控。
2.3 气水反冲V型滤池
① 根据滤池水位的变化，通过PID闭环控制，调节滤池出水阀开度，从而达到滤池在恒水位状态下进行过滤，保证过滤质量；　　② 根据滤池堵塞度或滤池运行时间，对8个气水反冲V型滤池进行全自动排队反冲洗控制。
2.4 活性炭滤池
根据滤池堵塞度或滤池运行时间，对12个活性炭滤池进行全自动排队反冲洗控制。
2.5 送水泵房
① 对两台定速泵及泵后阀实现一步化顺序自动开启或关闭控制；
② 根据供水管网压力，同变频设备构成闭环控制回路，通过调节变频调速泵的频率，达到变频调速的功能。

3 通讯

净水厂内各PLC站与中控室通过DH+网构成一个局域网，取水泵站的PLC站与工控机通过DH+网构成一个局域网，两个局域网之间通过无线电台进行数据交换。另外6个气浮池站的6个小型控制器与该站的中型控制器之间采用DH485网进行通讯，同样8个气水反冲V型滤池的8个小型控制器与该站的中型控制器之间也采用DH485网进行通讯，从而分别构成2个DH485子网。

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