西门子一级代理商-PLC总代理商批发

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2.1现场PLC站
该监控系统下位机采用日本三菱A系列PLC，设计2个站组成1个网，1个站进行温度信号的采集及传递，另1个站对回路电流进行采集，对33个回路进行控制。硬件的具体选择是：A62P为电源模板；A2NCPU为模板；AY13为开关量输出模板；A68RD3为PT100温度测试模板；AJ71C24为计算机通讯模板；A61AD为模拟量输入模板；AX41为开关量输入模板。

2.2上位机
采用2台386PC作为上位机，1台在现场操作室，1台在控制室，分别进行本地及远程监视管理，负责对温度、电流实时监测显示，重要信号保留历史曲线、信号报警及报表打印，2台上位机既是操作员站，又可作为工程师站。

3　软件设计

控制系统软件包分为上位机软件包和下位机控制软件包。
上位机软件是用SCRENWARE软件工具包开发而成，用于各种监控画面的显示和上、下位机之间的通讯，采用实时动态模式进行显示，并在具体部位显示实时工艺参数，操作人员可根据此实时画面了解有关工艺设备运行情况；控制参数设定画面可完成控制参数的设定和修改；系统状况报警画面实现对各工艺设备故障情况进行声光报警，并输出故障类型、时间等，除此之外，本软件包还具有数据分析、建立历史数据库及定时、随机打印各种报表功能。
下位机软件包采用A2系列PLC自带的梯形图法和语句法编写而成，软件程序框图及清单略。

4　电伴热过程检测

按照熔盐炉系统工艺流程的要求：系统停车时，确保盐罐电伴热保温180℃以上；系统启动时，确保盐罐及盐管路和盐阀电伴热保温在180℃以上（依工艺要求而定），以保证盐泵启动后，熔盐能和回流。一旦电伴热系统发生故障，熔盐凝固将致使整个熔盐炉系统无法运行，造成较长时间的停产事故。设计的特点说明如下：
（l）将整个盐管路按照、工艺划分为32个控制回路：盐罐13个回路、盐管14个回路、盐阀一个回路、旁通管4个回路。采用A2系列可编程控制器对101个温度测点采集显示，对32个回路直接进行控制；
（2）本系统考虑到启动时减少对供电系统的冲击，系统启动时，对每一个控制回路，采用分别程控（间隔5-10秒钟）由PLC程控启动，转入运行由PLC进行监测分时调节，减少系统供电负荷冲击；
（3）本系统的温度检测元件，共选用101支PT100铅电阻温度计，其信号采样方式在系统说明部分有详细介绍；
（4）电流和电压信号采集是通过电量变换器将互感器的信号转换成4-20mA（0-5V）信号送入PLC。

5　系统说明

由于本系统中大部分为模拟量信号，分电流和热电阻温度2种信号，电流信号监视各回路三相电是否正常，断、短路报警，但不参与控制；温度信号参与控制，测温元件均为PT100热电阻。针对本系统特点：模拟量多、实时性要求不是很高。在保证控制、监视的基础上，采用32点开关量输出模板进行切换，公共输出接至模拟量采集模板，配合软件编程可实现8路信号通过切换公用一个模拟量模板的通道。可节省大量模拟量模板，从而大大降低了系统成本。下面以温度信号为例说明信号切换采集的实现。接线图如图2所示。
三线制PT100测温元件的二根线分别接至开关量输出模板AY13三组中相同次序的通道上，AY13三组共可接8个PT100信号，将AY13上三组的公共端分别接至PT100采集模板的通道的三个端子上（注意：将AY13上接PT10件两个短路端的组的公共线接至A68RD3通道的B和C端子上），配合程序即可实现8路温度信号公用一个模拟量通道。程序框图如图3所示。


通过定时接通AY13的相应通道，使得PTI-PT8信号依次与A68RD3的个通道接通，将每个信号接通时，所采集到的数据保存至相应的地址单元，即可实现多路信号切换采集。在编程时需注意：AY13通道切换后应在延时1个A68RD3处理周期后再读取A68RD3通道中的数据，否则采集的数据将会出现跳变，这是由于A68RD3采样方式分：Sampling、Time averaging 、count averaging3种，A68RD3的采样时间随启用的通道数而不同计算公式为：启用的通道数×40ms； Sam-Pling方式为每个采样周期采一次样，采样值存入相应的缓冲区；Time averaging方式为在的时间内每个采样周期内的采样值除去大、小值后的平均值存入相应的缓冲区；count averaging方式为将经过次数的采样周期后所采集的采样值平均后放入存入相应的缓冲区。现场实际应用时，为保持数据准确，一般采用后2种方式。
由于A68RD3通道一经启用，信号处理就会一直进行，A68RD3的一个处理周期为：Time averaging方式为的时间；count averaging方式为：次数×启用通道数×40ms。因为该系统采用切换方式，每一信号只在相应时间段内接入A68RD3，如果切换后，延时小于一个A68RD3处理周期，则上一信号的部分采样值将被计入当前处理周期和当前信号的部分采样值一起进行平均输出，造成数据误差，如上一信号和当前信号差别比较大，就会造成数据跳变。特别是如果采用上升沿取值，就会造成数据错误。
电流信号的采集原理与温度信号的采集原理相同，此处不再多述。

6　结束语

该系统投运以来，运行，特别是在软件方面运行很好，实现了熔盐炉系统电伴热温度实时监测和控制，得到的，为管道化工序的整体运行提供了的保。

一、引言

矿棉吸声板是本企业去年投产的一种新型建筑装饰材料。引进90年代的日本全套板材自动生产线，可以同时生产不同厚度，不同规格，不同花色的矿棉吸声板，但由于日本包装线设备费用昂贵，且国内并无此种板材堆垛全自动包装线，所以由我开发本自动包装线并已投入使用。
本自动包装线是板材自动生产线的后继设备，由于矿棉板的成品板(规格：300mm×600mm)是分两路并排由干燥窑输送出来的，所以本自动包装线也具有两路立的分流，翻板，堆垛系统，后经包装段统一到一起，再进入塑封段完成包装任务。按工艺要求本包装线应该能够实现：(1)自动翻板，即把块板经翻转后扣放在二块板上，使两块板保持面与面的接触。(2)自动堆垛，即把经翻板后的不同规格的对板按不同数量堆成一垛。(3)自动装箱，即用机械手把堆成一垛的板放在纸箱板上，经本工段后把一垛板自动包装，粘合好成一箱。(4)塑封，即把装成的箱进行塑料封装。

二、控制系统主要设备及控制方案

本自动包装线是典型的逻辑顺序控制生产线，有繁多的检测元件，逻辑关系复杂，实现动作难度大，I/O点数近400多个。其受控设备除变频器，执缸还包括一套单轴交流伺服系统和一套喷胶系统。由于生产线较长，执行设备相对立集中，因此按照设备可就近控制的原则，在控制柜下分段设立三个子控柜。采用OMRON-C200HG构成的远程I/O系统来完成控制方案，其控制系统结构如图所示：


上图使用Omron-RM201主站单元由RS485通讯口与三个Omron-RT201从站单元连接。伺服系统由OHM ODC-1001控制器和Panasonic DV80X驱动器及伺服电机组成。伺服可以用输入器(ODC-1001)或由控制柜面板直接控制，它由PLC的两个立的I/O单元对控制器进行控制。喷胶系统具有立的溶胶温控线路，由PLC提供喷胶电磁阀的控制信号。本自动包装线有如下功能：(1)全线自动运行；(2)各工段立自动运行；(3)现场设备就地控制手动运行；(4)各控制柜设有急停按钮，机械手，伺服机均设有特殊急停按钮。

三、控制系统设计

本自动包装线的控制系统程序设计，使用OMRON SSS软件用梯形图直接编程，井进行现场调试和程序监控。经过现场调试使本系统能够符合现场的各种工作条件而且操作为简单，能够对故障和人为的干扰进行判断，分析，实现简单智能化功能。本程序采用模块化设计思想，分工段可立操作完成本工段的工作，模块之间井用连锁和互锁条件建立关系，全线自动或分段自动时信号可互相调用。下图为包装线包装段的控制逻辑图：

伺服机的前进是由三个工位工作的完成情况来控制的。在本系统上电初始时，伺服机先回原点，由于此时三个工位上都没有工件，因此由纸箱站开始，伺服机一个工位一个工位的前进。当纸箱站吸纸板完成后伺服机就执行程序，当伺服机停止时，纸箱站再吸一个纸板完成本工位工作，但此时伺服机并不能再向前进，只有装箱工位在机械手放完一垛板后伺服机才能前进到下一个工位。此时纸箱站处再吸一个纸板，装箱工位再放一垛板，此时就再等粘箱工位把纸箱全部粘合完成，伺服机才能再向前走以后三个工位便同时动作，伺服机便不断工作下去。这段程序的逻辑动作比较复杂，关键是抓住伺服机前进这一目的。在完成本段初始化设计中使用了SEUREST指令，用起来方便有效。在这一段的程序设计中关键考虑这样几个问题：
①PLC的电源只有当工厂大修，或长时间不生产时才断开，而在每班次结束或休息时只须在面板上实现软关机，此时PLC仍为RUN状态。伺服机也同样只须软关机。因此伺服机能够区别是PLC断电再开还是软关机后再开。
②由于伺服机的运动轨迹与机械手的运动平面是相互垂直的，而且它们又是由两个立的子控系统控制的，因次在机械手伸出的条件中必有两个信号：上升旋转气缸的得电信号A和伺服程序段结束信号B。当A信号接通时说明此工位有板，伺服机处于等待另两个工位的完成信号，伺服机即将运行。此时即使B信号接迪机械手是伸不出的。当B信号接通时说明伺服机己完成程序，可以进行本工位操作。当A断开时，由于此时伺服机正处于运行状态，因此只有当两信号同时满足时才能向装板工位装板。
③由伺服机连接起来的三个工位，每个工位执行元件大都是由电磁向控制的气缸完成的，所以在气缸气压不足，机械限位松动以及其含意外故障都会影响本工位工作完成情况，拖延动作时间，它将导致堆垛，翻板，和输送段的堵板。因此在设计中可以节拍为依据，对每一个到位的气缸均设时间监测及故障报警伺服系统由OHM ODC-1001和Panasonic DV80X组成，采用示教方式编程控制。
OHM I/O信号接口共有48个端子。我们采用集电开路控制方式，把脉冲输出端等用双绞屏蔽线引至DV80X的CN I/F端子用来控制脉冲和脉冲符号输入。同时把程序选择端子CHA CHB及启动信号引到端子接进PLC的输出模块，作为伺服的程序选择通道信号。选择STANDBAY作为伺服程序结束信号接进PLC的输入模块，当PLC接受到此信号时就可以进行生产线上的其他动作。另外我们由PLC输出端引出一个回原点信号，使伺服机在进行规定的程序后，因负公差重新向前找回原点。原点信号选用反射式光电开关，使总累计误差在-0.lmm以内，能够满足精度要求。在开关电源的选择上，伺服24V电源容量不能太小且需单使用与PLC用24V之间应严格区分避免干扰，因此PLC在模块选择上也同样要注意这个问题，尽量避免伺服信号与其他信号混放在一个模块中，同时可以考虑使用立COM端的PLC模块。伺服控制程序(INC方式编程)如下：
STEP1 DIM=(0000.0000
STEP2 POS=+787.9800
OUT=OOOO
SPEED=100
SLOPE=30
STEP3 POS=+42.00001
OUT=0000
SPEED=50
SLOPE=30
STEP4 POS=+12
STEP7
STEP6 END
STEP7 RTN
STEP8 END

塑封段主体设备为一台连续式电阻炉，它的温度控制主要由两部分组成：SR-73PID温控表和固态调压器(或采用PAC03A三相调压控制器)。温控表通过K型热电偶输入模拟量，输出4-20VDC电压来控制三块固态继电器SSR(或直接控制PAC03A三相调压控制器)，每个固态继电器(或控制器)又分别带若于加热管。固态调压器则由电位器来控制输出，每个固态调压器也分别带若干加热管。温控表和固态调压器的总控则由PLC来完成。这样塑封炉膛内温度就可以分段全控，分段调压，分段直接启动，能够把温度控制在180℃左右，对己包装的箱体进行塑封。本段的其他动作如推箱，封切，放膜等均由PLC进行控制。

四、结论

建筑板材是现在较为流行的新型建筑装饰材料，但是由于装饰板材的结构特点：面积大，体积小，边角易损，表面脆弱等，所以对于其产成品的包装，就成了急需解决的问题。现在我国的建材企业，大多都是采用手工包装，工人劳动强度大，产成品质量没。自本自动包装线在本企业投入使用后，基本解决了以上问题，大提高了产成品合格率，减少生产线工人近3/4，深受用户。

1　引言

随着国内外基建行业技术水平的迅猛发展，市场对金刚石粉末锯片、砂轮、磨料等人造金刚石制品的需求量越来越大。随之而来的是生产人造金刚石的设备走俏市场，其中，六面金刚石压机以其操作简便、生产成本相对较低等优点占据了的较大份额。
人造金刚石是利用石墨可在高温、高压的环境中，在触媒的催化作用下，其原子结构发生改变，合成人造金刚石这一机理来实现的。六面金刚石压机可以利用机械、液压装置从六个方向向主机加压，在主机硬质合金锤的作用下使生产原料形成一个密封的正方体高压容腔，同时通过的电加热装置对该腔体加热，该腔体就可以产生合成人造金刚石所需的高温、高压条件。整个设备的工作过程需要由电控系统与机械、液压系统相配合完成一系列工作。其中，电控系统主要通过对由大、小柱塞泵和二十余个电磁阀组成的液压系统以及电加热装置等的控制来完成自动、分段、调整等不同模式下的工作。整个设备可以说是一种典型的机、电、液一体化集成产品。

2　压机电控系统的硬件设计

传统的金刚石压机电控系统由近三十个中间继电器、时间继电器、接触器等不同型号规格的低压电器组成逻辑控制线路，不仅故障率高且维修不便。当生产工艺进行调整，需要改变控制逻辑时改变硬件接线，变动起来十分麻烦。目前，整个压机的机械、液压系统从原材料到零部件都已经有了很大的改进，相比之下落后的电控系统已成为阻碍生产发展的“瓶颈”问题。
七十年代初，美国汽车工业为了适应生产的进一步发展，将可编程序控制器应用于生产线的自动控制中并获得了成功。到八十年代，微处理器被应用到PLC中，使其功能变的完善、优越，且做到了小型化甚至小型化。现在，PLC己被广泛应用于各个行业。综合各项指标，系统选用了日立公司E系列的E-64HR型PLC作为主控单元设计了压机新的电控模式。E-64HR共有64个I/O口，其中40个开关量输入口，24个输出口，内置式电擦除EEPROM可以保证用户方便的完成程序和参数的修改和储存。PLC根据各输入口所接按钮、行程开关、电接点压力表、接触器等电器的信号的状态以及用户编制的软件程序自动控制各泵、电磁阀以及加热装置的动作完成整个生产过程。




E-64HR各输入口的内部线路图如图l所示，采用光电耦合方式有效的防止了外部干扰的窜入。输入电压DC21.6~26.4V、输入电流l0mA，在七年来数百台压机的跟踪服务统计中，没有发现由于输入单元自身故障出现误报，其线路工作还是的。其输出口内部线路图如图2所示，选用继电器接点输出方式时继电器线圈电压DC21V~27V、耗电10mA、触点容量2A、平均寿命20万次以上，可直接驱动接触器线圈、电磁阀线圈及指示灯等低功耗元件。
为了输出继电器的工作，设计中在所有线圈负载上均并联了阻容吸收装置。在对用户送回来的故障PLC的检修中，我们发现70%以上的故障仍出现在输出单元，一类是机内压敏电阻烧穿，另一类是输出继电器触点烧毁。经现场考察及分析发现，部分乡镇企业电源质量较差，原设计中输出口所需AC220V直接采用电网任意一相供电，电源波动大，直接导致了上述硬件故障。后改为采用加热装置中的交流稳压电源兼向输出口驱动电源供电，有效的减少了该类故障的发生。
总结不同地区、类型用户的使用情况，一些经验和教训是共性的PLC优越的性能、良好的抗干扰性已被大家所认同，发挥这一优势的前提条件是对其供电电源和屏蔽接地点的合理设计。PLC采用AC220V直接供电，其内部电源部分的稳、压、整流、滤波电路设置是比较完善的。但设计中仍需采用隔离变压器对其供电电源进行隔离，以保证工况恶劣的场合下干扰不由电源窜入，提高系统性，一般可采用BKC-220/220V（60-100VA）的隔离变压器。其次，应引起注意的是所有厂家的PLC均有一个接地端子（GND），该端子是整机的屏蔽接地点，用户为其单设立接地（接地电阻<100Ω，接地线长度<20m），并注意合理选择接地的位置。有些用户将其接在电器设备的外壳上甚至接在零线上，这是十分错误的，不仅起不到屏蔽作用反而成为事故引入点。河北新河某厂错误的将该接地端子接于避雷系统接地上，雷雨时造成高压引入，造成整个车间数台PLC被烧毁。以上问题，尽管用户手册己强调，但仍有许多用户未引起注意，造成不必要的损失。
目前流行的六面压机均有大（11 K W）、小（1.5KW）两个柱塞泵，小泵主要是为了完成“保压”阶段的压力维持，避免大泵冲击过大，造成压力波动过大，影响金刚石的生长质量。经实验将大泵由变频器实现变频调速，取消小泵，从系统的“保压”效果、金刚石的生长情况以及整个设备的电能消耗等几个方面来看，结果都是令人满意的。虽由市场原因，该方案没能得以推广，但是将PLC、变频器、压力传感器、温度传感器以及低频电源技术结合起来，对电控系统进行较大的改进是下一步技术发展的必然。



2、PLC的软件设计

整个程序需按照液压动作图和工艺要求完成以下动作：启动工作按钮后，三个活塞缸在油压驱动下前进，至预定位置后由限位开关给出信号，三个缸依次停止；暂停一定时间后六缸同时加压，形成叶腊石密封仓；稍后，由增压器加压，到达一定压力时开始对密封仓通电加热并开始加热计时，同时继续升压至保压压力，开始保压并保压计时：其间如有压力泄露由小泵自动补压。加热和保压时间到后，系统泄压，六缸回位完成一个工作循环。
在编制程序的过程中，较多的使用了E系列的“FUN03”指令，如所示梯形图，其中6、215、T00等为外部输入信号、PLC内软中间继电器及PLC内时间继电器的代号，将它们按所需的与、或关系接在“FUN03”的置位端（S端），当S端输入信号为l时，如5+6·11=l时相应输出中间继电器200置1，此后即使S端为0，200仍为1，只有当215·23·l8=l时，即“FUN03”的R端置1时200才置零，故该项功能可以用R-S触发器来表述。

编程时把下一个动作的内部输出点（如201）接在上一个内部输出点（如200）的复位端（R），这样在每接入一个新动作的同时把上一个输出。再由200、201等上述的“FUN03”的输出单元进行逻辑组合去控制50、51等PLC输出继电器，进而完成对电磁阀、交流接触器等外围低压电器的控制。这样的设计不仅防止了在不同阶段输出继电器的误动作、相互干扰以及出现PLC软件编制中常犯的“双线圈”错误。并且，在由于需要修改工艺而调整动作顺序时，只需调整相应“FUN03”的控制方式即可，给修改工艺带来了大的方便。尽管有些型号的PLC不具有类似的“FUN03”功能，我们也可以的依据上述思路进行开发，对此将由另文进行详细介绍。依据我们多年来在不同工况下对不同厂家、型号的PLC使用经验看，这一思路是比较成功的。而且，我们将这一方法介绍给一些现场的技术人员，也得到了他们的认可和肯定。

3　结束语：

PLC替代原有继电器控制模式后显示出了的优势，被生产厂家和用户所接受。93~96年间该压机成为石家庄煤械厂的主导产品之一，为该厂创造了的经济效益。由压机用户进行的统计表明：使用继电器进行控制的压机，由于电气故障造成的停产周平均4小时，由此造成每台压机年均经济损失八千元左右。采用PLC控制的压机，其工作性能稳定且各I/O指示简单、明了，大大缩短了维修时间，电气故障造成的停产降至周平均20分钟，特别是修改工艺时仅需进行程序的调整，省时、方便为用户创造了可观的经济效益。许多老式压机的用户要求帮助他们用PLC改造老压机，体现了在金刚石压机上使用PLC的成功。

《药品生产质量管理规范》，英文称为Good Manufacturing Practice，简称GMP。它是为保证药品生产质量需要而产生的，是药品生产企业进行药品生产质量管理遵守的基本准则，是当今社会通行的药品生产实施的一种制度,是把药品生产全过程中发生的差错、混药及各种污染的可能性降至程度的必要条件和的办法。

兰州生物药厂是中牧集团下属的企业，其灭活疫苗车间生产的口蹄疫苗国内外，但由于建厂较早，生产设备及其控制系统已显得落后，并且总体上也不符合GMP的要求。着眼于企业的长远发展，中牧集团决心斥巨资兴建一个现代化的、符合GMP标准的新灭活疫苗车间。

要使新车间通过GMP认证，自动控制系统的地位是的。控制系统选型时，在与西门子公司、霍尼韦尔公司的楼宇控制系统（采用DDC）的竞争中，和利时公司的PLC系统以其功能强大、应用灵活、系统开放、等优势脱颖而出，同时考虑到和利时公司在工业自动化领域良好的声誉、强大的软硬件开发能力、完善的系统集成技术以及售后服务措施，用户终选择了和利时公司的PLC控制系统。
新建的灭活疫苗车间共有几十个房间，划分为六个区域，设置了含新风机组在内共九套空调机组，另外还有三套排风系统。PLC控制系统共设置了11个现场控制站，包括动力机房控制站、活毒废水控制站、各空调机组控制站；同时中控室内设置了两台I/O服务器（兼作操作站），运行和利时公司的Focsoft3.1软件，服务器作热备配置，大地提高了系统的性；网络结构采用了星型结构的工业以太网，这是目前性能优良、开放的网络形式，采用工业以太网，既保了高速、的，同时又有利于用户进一步扩容以及接入上层管理网络，保护了用户的投资。

和利时公司PLC控制系统不仅实现了对各设备、某些工艺过程等的的监控，重要的在于对各区域的温度、湿度尤其是房间的压力进行的控制。由于疫苗生产的特殊性，保证房间之间处于设定的相对负压范围之内，这对防止污染的扩散、火灾时烟气的控制，都是有效的、及时的、不可取代的。在不或发生灾难事故条件下运行时，可以保护生命、环境、设备、财产的，同时，控制系统还能发出声光报警信号，通报操作人员进行维修，预防事故的扩大。

此外，在PLC控制系统中对生产过程设置了工作与休眠两种状态。当不生产时，可以将系统设置在休眠状态，各设备在控制系统的作用下按预定的参数工作在低功耗状态下；当正常生产时，系统设置为工作状态， PLC控制系统可以自动调整使运行中设备的实际出力及时地追踪负荷的变化。这些措施保证了节能、经济的效果，降低用户的生产成本。

总之，在兰州生物药厂灭活疫苗车间GMP工程中，包含转换控制、联锁控制、状态监控、容量调节等自动化的PLC控制系统，在大程度上排除了人员对操作过程的参与，减轻了运行管理人员的劳务，减少了人员误操作的可能性，从而保证了生产能够高质量、、经济地进行。这一项目的顺利实施，意味着和利时PLC产品成为广大药厂用户在控制系统方面的又一个的选择

2、锅炉点火步骤

220t/h锅炉油点火系统的构成如图1所示，由油、点、油推进器、点推进器、角油阀、吹扫阀和打火器等组成，其中，油和点分别固定在相应的推进器上，其推进、退进等动作由相应的推进器进行动作而带动完成，因此，在控制时不是直接去控制油和点，而是控制相应的推进器。图中，油处于进位位置，点处于退位位置。在该油进行点火启动时，其操作步骤如下：
进油→开吹扫阀→吹扫延时→关吹扫阀→点火油→开油阀同时打火
此时，判断该支油是否被点燃。如果己经点燃，则此次点火成功，只需把点退出，此次点火就结束了；如果该支油未被点燃，则此次点火失败，接着执行如下操作：
关油阀→开吹扫阀→吹扫延时→关吹扫阀→退油→退点
此次点火结束，准备下一次点火。

3、控制组成和功能

3.1组成
220t/h锅炉就地点火控制器的组成如图2所示。其是一台可编程控制器（PLC），它负责锅炉点火时系统所需完成的各种逻辑控制、逻辑运算、转换电路把点火设备来的每一个位置信号都经过继电器转换进入PLC，参与就地点火系统的逻辑控制，同时在触摸屏显示器上指示设备的位置，并做为远控方式时远方控制的依据。驱动电路接受PLC送来的命令，经交流接触器驱动后去控制点火设备，在就地点火方式时，它接受PLC（通过触摸屏显示器）发出的“允许点火”灯亮后，完成就地点火功能。

3.2系统功能
（l）程控点火
（2）停止投油
（3）单步点火操作
（4）远控/就地选择
（5）自动/手动选择
（6）点火设备位置、状态显示
（7）故障报警
（8）向控制室触摸屏显示器发送经过处理的点火设备位置信号
（9）在远控方式下接受控制室触摸屏显示器来的命令信号，经驱动后发送给相应的点火设备
（10）点火成功、点火失败信号显示

3.2.1自动点火功能
自动点火功能的主要任务是：锅炉吹扫和预点火完毕后，在锅炉控制室2#仪表盘上触摸屏显示器实现自动点火功能。在锅炉控制室2#仪表盘操纵台上FSSS操作盘（BTG）上标有“点火切换”的保持开关。当打到“就地”档时，系统则可进行现场就地的远操点火方式；当打到“室”档，则可在锅炉控制室里自动点火。
在自动点火方式下，系统逻辑对油、点火器、总油阀与各个支路油阀进行控制。并判断各种点火条件是否已经满足，条件满足时系统将会自动点亮“允许点火”，在锅炉控制室触摸屏画面上实现自动点火。进行操作时，触摸屏“油自动点火”画面上便有相应的显示所进行的操作的步骤以及是否点火成功。

3.2.2就地点火功能
就地点火是由布置在锅炉四个角（在锅炉运转层）的就地点火箱实现就地手动程序点火，只要FSSS系统在就地点火方式下按下就地点火箱上“启动”按钮，系统立即按照与自动点火一样既定程序实现点火。
就地点火箱可实现就地纯于动点火，当FSSS系统在就地点火方式下，依次手动启动就地点火箱的“推进油”、“推进点火器”等按钮，来实现就地点火，就地点火箱设有状态指示灯来指示点火设备的运行状态。


4、PLC配置

FSSS系统选用的PLC为OMROM-C1000共包括CPU电源，于持编程器，通讯卡3G2A5-LK201-EV1、CPU底板等。2块32位输出卡3G2A5-OC224、5块32位输入卡3G2A5-ID218等组成，就地点火是FSSS系统所用PLC功能的一部分，其相应的输入输出分配如表1、表2所示。

5、PLC梯形图设计

控制器的梯形图程序设计采用了模块化的设计方法，把系统所需完成的功能分成若干模块，分别进行设计。这样做的优点，一是设计方便，二是修改程序时只对相应的模块进行修改，不影响其它模块，三是程序条理清晰，用户容易掌握。程序模块的说明如下：

5.1自动点火模块
这是PLC的梯形图程序的主要部分。点火时，只需按下“自动点火”键，系统就将按着点火步骤自动按顺序执行相应操作，直至点火结束。该模块的程序框图如图3所示。每执行一步，程序都将检查设备是否达到预定位置，如果没有到达，系统则发出告警信号，并退出正在进行的自动点火模块。