西门子一级授权代理商-PLC模块总代理商公司

西门子一级授权代理商-PLC模块总代理商公司一、引言

    电机分批自启动技术在石油化工等连续生产企业中有着广泛的用途。以PLC为控制单元的电机分批自启动系统具有以下功能及特点：
1、能够实时地监控电机的运行状态；

2、记忆电网波动前电机的运行状态，只有在电网波动前处于运行状态而且在电网波动时停机的电机才具备电机自启动条件；


3、准确及时地捕获电网电压信息。

4、分批自启动的电机按照工艺流程需要，在PLC中预先设置，同时为避免多台电机在自启动中对电网的影响、电机分批自启动中采用分批延时处理方式；

5、具有多路输入和多路输出功能，实现多台电机自启动集中控制；

6、具备远程通信接口，实现与上位机或DCS系统的通信，在上位机或DCS系统中方便地对该系统进行监控和维护。

    洛阳石油化工总厂的2套PLC电机分批自启动设备，采用西门于S7-300系列PLC，它以CPU313为处理单元，每执行1000条二进制指令约需0.7ms。S7—300同时具备128点数字量输入/输出和32路模拟量输入/输出，12KB的RAM，20KB的负载存储器；能够满足电机状态和系统电压的实时监控和及时实现电机分批自启动的要求。
二、系统组成

    2套PLC电机分批自启动系统根据变电所供电方式，每一段低压母线采用l台PLC。系统硬件主要分为外围电路和单元2部分。外围电路主要完成母线电压、电机运行状态等信号的采集、处理和转换以及电机启动指令的驱动等。单元(即PLC)主要完成信号处理，发出电机驱动指令。

2.1外围电路
    外围电路主要包括以下几个部分：

1、母线电压采样监测。它通过1个电流型电压变送器将0—380V交流母线电压转换为4*20mA直流信号。

2、电机运行状态信号监控。电机运行状态信号通过电机控制回路中的1个干接点输入到PLC的输入模块。所有信号的输入都经过光藕隔离，以提高抗干扰能力。

3、电机驱动单元。电机启动信号由PLC发出，输出单元不直接驱动电机，而是通过1个220V、10A AC的中间继电器带动电机操作回路。这样一方面提高了驱动能力，另一方面使得电气操作回路和PLC控制回路分隔，提高了系统的性。

2.2单元
根据系统的要求，其PLC主要有以下几部分：

1、CPU313及系统软件。它完成电压和电机运行状态监测，实时进行逻辑判断，发出电机分批自启动指令。CPU313有4种操作选择：RUN—P、RUN、STOP和MRES运行方式。

2、模拟量输入模块SM331(8路输入)。它把电压变送器输入的4-20mA的模拟量转换为数字信号，并将数字信号送到PI，C的控制单元，以供PLC做出电压判断。

3、数字量输入模块SM321。16路输入2个，32路输入1个，完成62台电机运行状态监测和PLC电机分批自启动系统运行、调试状态监侧，电机运行状态信号通过电机操作回路中的接触器辅助接点接至该模块。

4、数字量输出模块SM322(输出8路)。接受PLC控制单元的指令，完成电机驱动信号输出，通过出口中间继电器，驱动电机操作回路，完成电机分批自启动。

三、系统软件设计

电机分批自启动系统软件主要为：

1、完成系统初始化；

2、正常状态下的数据监测；
3、电网电压出现波动后，即电网电压降至70%，所有电机都会因为电气保护装置而强制退出运行，在此之前，程序已经做出判断并锁存电机状态信号；

4、当电力系统恢复正常（3s内，母线电压恢复至95%）时，程序依据故障前保存的电机状态信号、对具备白启动条件的电机。按照顺序分批发出启动信号，使其恢复运行；

5、无论在正常状态下或是在电机自启动过程中，PLC均实时监侧母线电压；

6、通信接口程序。包括系统监测数据和故障信息，PLC将采集的母线电压信息、电机启动状态信息传输到上位机或DCS系统，便于维护人员实时了解设备运行状况。

一、引　言

    由于体积小、性高以及组态灵活等优点，PLC在工业控制领域得到了广泛的应用。在PLC组成的控制系统中，一般由上下微机组成主从式控制系统，PLC作为下为机，完成数据采集、状态判别、输出控制等，上位机(微型计算机、工业控制机)完成数据信息的存储、分析处理、状态显示以及打印输出，以实现对系统的实时监控。这种监控系统充分利用了微型机和PLC各自的特点，实现了优势互补，得到了广泛的应用。
二、通讯连接方式

    PLC与上位机一般采用RS-232接口的异步串行方式。C200HS是OMRON公司在C200H的基础上推出的一种新型PLC，比C200H有许多优点，其中一个主要的特点就是在CPU单元上，增加了一个内置的RS-232连接器，PLC不用再配置的通讯模块，就可以很方便地和外部设备进行串行通讯，图1是C200HS与上位机通讯的接口连线。

                图1　通讯连接

三、通信协议

    OMRON C200HS通过RS-232接口与上位机通讯有两种方式：其一，上位机始终具有初始传送权，所有的通讯均有上位机来启动，C200HS总是处于被动状态，其二，命令由PLC发至上位机，此时PLC拥有传送权，我们设计的监控系统中主要采用种方式。

    PLC与上位机的数据通讯是以“帧”为单位进行的，帧的格式如图2、3所示，命令帧由上位机发送给PLC，应答帧为PLC接收到命令帧后自动向上位机发送的应答信号。


                    图2　命令帧



                    图3　应答帧
    在帧的传送格式中，“@”为起始符号；节点号为PLC的编号(00-31)，由PLC 的DM6648、DM6653设置，我们只有一个下位机PLC，则其节点号为00；识别码说明帧的功能，例如，RD和WD分别为读和写DM数据区的内容；FCS为2字符的帧的检查顺序码，即从帧起始到帧报文结束（FCS）之前数据异或运算后的结果，用来检查帧的传送结果；*和CR为终止符，表明帧结束。例如命令帧@00RD20100003FCS*CR表示计算机要求读出PLC中DM数据区D2010开始的3个通道的数据内容，应答帧@00RD004A02344D001C FCSCR中的结束吗为“00”，表明通讯有效，接受的3个通道的数据分别为4A02、344D、001C(16进制)。
四、通讯程序的设计

    在PLC与上位机通信之前，对RS232通讯端口进行初始化，使两者按相同的格式通讯。初始化参数包括波特率、起始位、数据位、停止位和奇偶校验等。C200HS的RS-232通讯口一般设置为9600bps、1个起始位、7个数据位、2个停止位、偶校验，因而只需对上位机的RS232端口进行初始化即可。
    上位机的通讯程序用C语言设计，C语言提供了专门用于串行通讯的函数bioscom( )，其格式为
int bioscom(int cmd,char byte,int port)port为上位机的串行口代码，port=0为COM1，port=1为COM2；byte为串行口初始化参数，当byte=0XFE时，设置的串行口通讯参数为：9600bps、1个起始位、7个数据位、2个停止位、偶校验，与C200HS串行口的通讯方式相同；cmd为功能参数，cmd=0时初始化串行口，cmd=1时发送数据，cmd=2时接收数据，cmd=3时读串行口的当前状态。bioscom( )返回值为一个2字节的整数，可以据此判别数据发送和接收是否成功，发送数据时的位为“1”，表示发送出错，接收数据时的高位字节不为“0”，表示通讯有错，当高位字节为“0”时，其低位字节即为接收到的字符。

    通讯程序框图,如图4所示，由于每次传送数据时，单帧的大数据容量为131个字符，因此当传送的数据过131个字符时，应当在传送前分成若干帧，分段传送，帧和中间帧的结尾处用定界符（回车符CR）替代终止符（*CR）。

一、引言
     随着工业生产自动化水平的不断加快，对控制系统提出了愈来愈严格的要求。随着大规模集成电路广泛应用，控制系统本身也得到长足发展，已由原来的分立元件、继电器控制，发展成为大规模集成电路的微机控制。控制方式也由原来的分散控制发展为集中控制。正是在这种发展的需求下，可编程控制器应运而生。由于可编程控制器（PLC）具有体积小、抗干扰能力强、组态灵活等优点，因而在工业控制系统中得到非常广泛的应用。 在电缆自动生产线检测控制系统中，可编程控制器主要用作下位机，检测各状态点的状态，直接控制系统的启、停和其他控制单元的投切，并将各点的状态送给上位机——计算机，计算机综合可编程控制器和其他设设备的数据，作出相应的处理和显示。关于整个系统的设计与实现另文介绍，本文主要介绍该系统中用作下位机的可编程控制器的作用、与计算机的通讯及程序设计方法。
二、可编程控制器的性能特点
    用于控制系统中的可编程控制器是以循环扫描的方式工作，它不断读取输入点的状态，然后按照既定的控制方式进行逻辑运算，将从输出端送出，从而达到控制的目的。它是由工业微型计算机、输入/ 输出继电器、保护及抗干扰隔离电路等组成的微机控制装置，具有顺序、周期性工作的特性。由于它具有可编程的功能，且其基本输入/输出点全部使用开关量，因而可以替代继电器控制系统和由分立元件构成的控制系统。
    从应用角度来看，可编程控制器具有如下特点：
     1、性高：可编程控制器的输入/ 输出端口均采用继电器或光耦合器件，即基本输入/ 输出点均为开关量，同时附加有隔离和抗干扰措施，使其具有很高的抗干扰能力，因而能在比较恶劣的环境下工作。
     2、体积小：在制造时采用了大规模集成电路和微处理器，用软件编程替代了硬连线，达到了小型化，便于安装。
     3、通用性好：可编程控制器采用了模式化结构，一般有CPU模块、电源模块、通讯模块、PID模块、模拟输入/ 输出模块等。用这些模块可以灵活地组成各种不同的控制系统。对不同的控制系统，只需选取不同的模块设计相应的程序即可。
      4、使用方便、灵活：对于不同的控制系统，当控制对象及输入/ 输出硬件结构选定后，若要改变控制方式或对控制对象作一些改动，只需修改相应程序即可，无须对系统连线作较大的修改。从而减少了现场调试的工作量，提高了工作效率。
    三、用作下位机的可编程控制器 由于可编程控制器具有上述特点，因而在检测和控制系统中得到广泛应用。但因其性太强以及受输入/ 输出节点数的限制，在由可编程控制器构成的系统中，可编程控制器主要用来完成组合逻辑与时序逻辑的输入/ 输出控制。另外，由于可编程控制器无法以比较灵活的方式显示当前各个输入/ 输出点的状态，不能以多种方式提供整个系统的运行情况，因而，在用可编程控制器构成比较大的检测控制系统时，一般用可编程控制器完成信号的采集和控制，比较复杂的数据处理、图形显示、人机界面等由计算机来完成。 在电缆自动生产线检控系统中，可编程控制器作为下位机用来控制各种电机、风机的启、停，调速器的投切，读取各控制点的状态，然后将各点的状态输入到上位机——计算机。计算机处理可编程控制器和其他设备的信息，以图表的方式显示，使操作者对生产线的工作状态一目了然。计算机和可编程控制器的硬件连接及可编程控制器与各控制端、状态点的连接如图1所示。 图1 中，输入到可编程控制器的检测点可分为按键类和光电开关类。按键类主要有：启动、停止、帮助、诊断、查询、复位按键等。
    光电开关类主要有：张力轮位置、张力杆位置、左右托位置、左右盘位置、抓勾位置、左右防护位置、排线位置、排架位置、光电开关等。可编程控制器的输出用来控制循环水、退火水、吹干风机及各种电机的启停等。 可编程控制器不断读取输入端，按既定的控制方式对输入端的状态进行逻辑运算，然后将运算经输出端输出（即进行控制），从而保证生产线的、连续运行，同时将本系统的状态按某种协议反映给上位机，上位机处理可编程控制器和其它设备的信息，作出响应，并以图表的方式显示，使操作者能随时掌握生产线的工作状态，以便在需要时进行调试。
     四、通讯连接及程序设计 上位机和下位机进行数据交换的方式有很多，如网络方式、485方式、RS232方式等。由于在电缆生产线中，上、下位机之间距离较近，因而我们选用了RS232方式，其硬件连接如图2所示。我们使用三菱公司的FX2可编程控制器与计算机的连接方法。可编程控制器端使用了FX - 232ADP串行通讯模块，即可编程控制器与计算机之间以RS232方式进行数据交换。当可编程控制器与计算机的距离比较远时，也可以485方式进行数据交换，只要在计算机中插一个485接口板，并将可编程控制器的ADP - 232模块换成485模块即可。
     1、可编程控制器通讯程序设计 在可编程控制器与计算机通讯之前，设置相互认可的参数，这些参数有：波特率、停止位和奇偶校验位等。可编程控制器通讯参数通过寄存器D8120的位组合方式来选择，其各位定义如下：
     b0 数据长度：= 0 ，7位； = 1， 8位 b2b1
      校验： = 00，无校验； = 01，
      奇校验； = 10， 偶校验 b3 停止位： = 0，
      1位； = 1， 2位 b7b6b5b4
      波特率； = 0011， 300 bps； = 0100， 600 bps； = 0101， 1200 bps； = 0110， 2400 bps； = 0111， 4800 bps； = 1000， 9600 bps； = 1001， 19200 bps；
     可编程控制器通讯适配器FX - 232ADP的命令为Ram ò n，其中S设定了传送数据的缓冲区址，m为从地址开始的m个顺序单元，D为接收数据的缓冲区址，n为接收数据的n个顺序单元。可编程控制器完成一次传送的程序流程如图3 所示。M8000是当PLC运行时，处于接通状态的特殊辅助继电器。 可编程控制器是以循环扫描的方式工作（如图4 (b)所示），即按顺序反复地执行一条一条指令。如图4(b)所示，IN为一组输入指令，即一组将接点状态读入可编程控制器的指令，MEM为一组记录接点状态的指令，CAL为若干条完成控制所需的计算、处理指令，OUT为执行控制和一组输出指令，TRN为若干条向串行口发送数据的指令，依次反复执行IN、MEN、CAL、OUT、TRN，从而完成控制和数据交换的任务。由此可见，可编程控制器从串行口送出的数据是一个分段连续的数据流，如图4 (a)所示。图中Dn（n=1, 2……N）为连续从串行口输出的N个数据，在TRN之外的时间里串行口并不工作。这样，当计算机在接收可编程控制器的数据时，就需作如下考虑： 1）应找到数据流的部，因为计算机对可编程控制器的访问具有很大的随机性，当计算机在读串行口时，有可能读到的是数据流中的任何一个数据，因而，只有找到数据流的部，然后读到的数据才是正确的、完整的数据。 2）计算机读串行口时，应有足够的等待时间，如果计算机读串行口时，恰好读到的是数据2（D2），由于本次读到的数据不是完整的，因此计算机大约需要等可编程控制器的一个扫描周期才能读到一组完整的数据。2、计算机通讯程序设计 在设计电缆自动生产线检测控制系统时，我们已明确了可编程控制器向计算机发哪些数据，即计算机读可编程控制器数据的个数M已知，因此可以用该数据个数M来判断所读数据是否完整。初始化串行口就是将可编程 控制器和计算机串行口的波特率、停止位、校验位、数据位等设置为相同。为了使计算机能够准确找到数据流的部，我们根据该数据流的特点和可能出现的情况，定义了03FFFF为数据流的部，即可编程控制器发送的个数据为03，二个数据为FF，三个数据为FF，然后依次发送可编程控制器的数据。计算机读取数据时，检查读到的是不是03，如果是03，再读下一个数据并检查是否为FF，若是，再读下一个数据并检查是不是FF，若是，则认为读到了数据流的部，接着读取数据，如果上述任意一项检查不符，则认为没有读到数据流的部，再重复上述检查，直至读到数据流的部为止。这样既保了数据交换的正确性，也保了数据交换的完整性。 综上所述，我们在分析了可编程控制器的工作流程、串行口工作方式和系统工作情况的基础上，设计了数据流的标志，设定了传送数据的个数，以此来判断计算机所读取数据的位置及数据的完整性，并以这种方式设计了通讯程序，实际证明效果良好。 五、结论 本文简要介绍了可编程控制器的性能、特点，在电缆自动生产线中将可编程控制器与计算机以RS - 232的方式连接，并设计了相应程序。按照这种连接和设计，我们完成了计算机与可编程控制器的通讯，实现了电缆生产线的检测控制系统，实际运行良好。

概述
    由于经济发展强劲，一家石化工厂正在的扩张。经济增长如此快速，以致于公司频繁地遇到原材料短缺的困扰，产品需求的速度常常过供应的速度。保持规模经济对石化公司来说是一个关键因素，这能够使它们保持竞争力。对于这样的公司，即使失去一小份市场份额给竞争对手都有可能成为灾难。因此，工厂经理向董事会建议，应该扩张生产线以保持公司的竞争力。该计划包括在这些生产线上安装数据监测和控制系统。
系统要求
    面对系统集成人员的一个关键因素是时间。工厂经理向董事会许诺新的安装将在短期内完成。这意味着监测系统必需容易安装。生产线的工厂十分高大，因此布线系统必需灵活，易于维护。监测点收集到的数据，传输期间不能受到 EMI 的影响。同时，由于预期到未来几年的需求，工厂经理十分关心系统的可伸缩性和将来的扩充。
系统体系结构
    系统集成人员的选择仅仅是扩充现有的 PLC 系统。在进一步评估后，这种方法证明过于复杂，随后决定建立一个开放的 PC 环境。它们选择了研华的 PC-based 数据采集模块 ADAM 系列。
1. 系统配置在原始的 PLC 系统通信模块中进行设置。
2. PLC 从 ADAM 模块读取数据并把它通过 RS-485 网路发送到控制室。RS-485 网络，以其简单的双绞线结构，对于要求容易安装的应用来说是理想的选择。
3. ADAM-4013 读取温度，ADAM-4017 收集发报机信号。
4. ADAM-4050 读取和控制继电器、风扇和泵。
5. 火灾报警功能监视连续运行生产线上的异常现象。这使得系统可以快速执行实时紧急动作。
结论
    由于选择了开放的 PC-based 体系结构，扩充计划得以按时完成。ADAM 的 PC-based 设计证明能够与 PLC 系统兼容。系统工程师、维护人员和现场工人对结果都十分满意。重要的是，公司的现在生产能力能够满足顾客的需求。 

作为通用工业控制计算机，30年来，可编程控制器从无到有，实现了工业控制领域接线逻辑到存储逻辑的飞跃；其功能从弱到强，实现了逻辑控制到数字控制的进步；其应用领域从小到大，实现了单体设备简单控制到胜任运动控制、过程控制、及集散控制等各种任务的跨越。今天的可编程控制器正在成为工业控制领域的主流控制设备，在世界各地发挥着越来越大的作用。
1. 可编程控制器的定义

可编程控制器，简称PLC（Programmable logic Controller）,是指以计算机技术为基础的新型工业控制装置。在1987年电工（International Electrical Committee）颁布的PLC标准草案中对PLC做了如下定义：

“PLC是一种专门为在工业环境下应用而设计的数字运算操作的电子装置。它采用可以编制程序的存储器，用来在其内部存储执行逻辑运算、顺序运算、计时、计数和算术运算等操作的指令，并能通过数字式或模拟式的输入和输出，控制各种类型的机械或生产过程。PLC及其有关的外围设备都应该按易于与工业控制系统形成一个整体，易于扩展其功能的原则而设计。”

2. PLC的特点

2.1性高，抗干扰能力强
    
高性是电气控制设备的关键性能。PLC由于采用现代大规模集成电路技术，采用严格的生产工艺制造，内部电路采取了的抗干扰技术，具有很高的性。例如三菱公司生产的F系列PLC平均无故障时间高达30万小时。一些使用冗余CPU的PLC的平均无故障工作时间则长。从PLC的机外电路来说，使用PLC构成控制系统，和同等规模的继电接触器系统相比，电气接线及开关接点已减少到数百甚至数千分之一，故障也就大大降低。此外，PLC带有硬件故障自我功能，出现故障时可及时发出警报信息。在应用软件中，应用者还可以编入外围器件的故障自诊断程序，使系统中除PLC以外的电路及设备也获得故障自诊断保护。这样，整个系统具有高的性也就不奇怪了。

2.2配套齐全，功能完善，适用性强
    
PLC发展到今天，已经形成了大、中、小各种规模的系列化产品。可以用于各种规模的工业控制场合。除了逻辑处理功能以外，现代PLC大多具有完善的数据运算能力，可用于各种数字控制领域。近年来PLC的功能单元大量涌现，使PLC渗透到了位置控制、温度控制、CNC等各种工业控制中。加上PLC通信能力的增强及人机界面技术的发展，使用PLC组成各种控制系统变得非常容易。

2.3易学易用，深受工程技术人员欢迎
    
PLC作为通用工业控制计算机，是面向工矿企业的工控设备。它接口容易，编程语言易于为工程技术人员接受。梯形图语言的图形符号与表达方式和继电器电路图相当接近，只用PLC的少量开关量逻辑控制指令就可以方便地实现继电器电路的功能。为不熟悉电子电路、不懂计算机原理和汇编语言的人使用计算机从事工业控制打开了方便之门。

2.4系统的设计、建造工作量小，维护方便，容易改造
    
PLC用存储逻辑代替接线逻辑，大大减少了控制设备外部的接线，使控制系统设计及建造的周期大为缩短，同时维护也变得容易起来。重要的是使同一设备经过改变程序改变生产过程成为可能。这很适合多品种、小批量的生产场合。

2.5体积小，重量轻，能耗低

以小型PLC为例，新近出产的品种底部尺寸小于100mm，重量小于150g，功耗仅数瓦。由于体积小很容易装入机械内部，是实现机电一体化的理想控制设备。

3. PLC的应用领域

目前，PLC在国内外已广泛应用于钢铁、石油、化工、电力、建材、机械制造、汽车、轻纺、交通运输、环保及文化等各个行业，使用情况大致可归纳为如下几类。

3.1开关量的逻辑控制
    
这是PLC基本、广泛的应用领域，它取代传统的继电器电路，实现逻辑控制、顺序控制，既可用于单台设备的控制，也可用于多机及自动化流水线。如注塑机、印刷机、订书机械、组合机床、磨床、包装生产线、电镀流水线等。

3.2模拟量控制
    
在工业生产过程当中，有许多连续变化的量，如温度、压力、流量、液位和速度等都是模拟量。为了使可编程控制器处理模拟量，实现模拟量（Analog）和数字量（Digital）之间的A/D转换及D/A转换。PLC厂家都生产配套的A/D和D/A转换模块，使可编程控制器用于模拟量控制。

3.3运动控制
    
PLC可以用于圆周运动或直线运动的控制。从控制机构配置来说，早期直接用于开关量I/O模块连接位置传感器和执行机构，现在一般使用的运动控制模块。如可驱动步进电机或伺服电机的单轴或多轴位置控制模块。世界上各主要PLC厂家的产品几乎都有运动控制功能，广泛用于各种机械、机床、机器人、电梯等场合。

3.4过程控制

过程控制是指对温度、压力、流量等模拟量的闭环控制。作为工业控制计算机，PLC能编制各种各样的控制算法程序，完成闭环控制。PID调节是一般闭环控制系统中用得较多的调节方法。大中型PLC都有PID模块，目前许多小型PLC也具有此功能模块。PID处理一般是运行的PID子程序。过程控制在冶金、化工、热处理、锅炉控制等场合有非常广泛的应用。

3.5数据处理

现代PLC具有数学运算（含矩阵运算、函数运算、逻辑运算）、数据传送、数据转换、排序、查表、位操作等功能，可以完成数据的采集、分析及处理。这些数据可以与存储在存储器中的参考值比较，完成一定的控制操作，也可以利用通信功能传送到别的智能装置，或将它们打印制表。数据处理一般用于大型控制系统，如无人控制的柔制造系统；也可用于过程控制系统，如造纸、冶金、食品工业中的一些大型控制系统。
    
3.6通信及联网
    
PLC通信含PLC间的通信及PLC与其它智能设备间的通信。随着计算机控制的发展，工厂自动化网络发展得很快，各PLC厂商都十分重视PLC的通信功能，纷纷推出各自的网络系统。新近生产的PLC都具有通信接口，通信非常方便。

4. PLC的国内外状况

世界上公认的台PLC是1969年美国数字设备公司（DEC）研制的。限于当时的元器件条件及计算机发展水平，早期的PLC主要由分立元件和中小规模集成电路组成，可以完成简单的逻辑控制及定时、计数功能。20世纪70年代初出现了微处理器。人们很快将其引入可编程控制器，使PLC增加了运算、数据传送及处理等功能，完成了真正具有计算机特征的工业控制装置。为了方便熟悉继电器、接触器系统的工程技术人员使用，可编程控制器采用和继电器电路图类似的梯形图作为主要编程语言，并将参加运算及处理的计算机存储元件都以继电器命名。此时的PLC为微机技术和继电器常规控制概念相结合的产物。

20世纪70年代中末期，可编程控制器进入实用化发展阶段，计算机技术已引入可编程控制器中，使其功能发生了飞跃。高的运算速度、小型体积、的工业抗干扰设计、模拟量运算、PID功能及高的性价比奠定了它在现代工业中的地位。20世纪80年代初，可编程控制器在工业国家中已获得广泛应用。这个时期可编程控制器发展的特点是大规模、高速度、、产品系列化。这个阶段的另一个特点是世界上生产可编程控制器的国家日益增多，产量日益上升。这标志着可编程控制器已步入成熟阶段。

20世纪末期，可编程控制器的发展特点是加适应于现代工业的需要。从控制规模上来说，这个时期发展了大型机和小型机；从控制能力上来说，诞生了各种各样的特殊功能单元，用于压力、温度、转速、位移等各式各样的控制场合；从产品的配套能力来说，生产了各种人机界面单元、通信单元，使应用可编程控制器的工业控制设备的配套加容易。目前，可编程控制器在机械制造、石油化工、冶金钢铁、汽车、轻工业等领域的应用都得到了长足的发展。

我国可编程控制器的引进、应用、研制、生产是伴随着开始的。初是在引进设备中大量使用了可编程控制器。接下来在各种企业的生产设备及产品中不断扩大了PLC的应用。目前，我国自己已可以生产中小型可编程控制器。上海东屋电气有限公司生产的CF系列、杭州机床电器厂生产的DKK及D系列、大连组合机床研究所生产的S系列、苏州电子计算机厂生产的YZ系列等多种产品已具备了一定的规模并在工业产品中获得了应用。此外，无锡华光公司、上海乡岛公司等中外合资企业也是我国比较的PLC生产厂家。可以预期，随着我国现代化进程的深入，PLC在我国将有广阔的应用天地。

5. PLC未来展望

21世纪，PLC会有大的发展。从技术上看，计算机技术的新成果会多地应用于可编程控制器的设计和制造上，会有运算速度快、存储容量大、智能强的品种出现；从产品规模上看，会进一步向小型及大型方向发展；从产品的配套性上看，产品的品种会丰富、规格齐全，的人机界面、完备的通信设备会好地适应各种工业控制场合的需求；从市场上看，各国各自生产多品种产品的情况会随着竞争的加剧而，会出现少数几个市场的局面，会出现通用的编程语言；从网络的发展情况来看，可编程控制器和其它工业控制计算机组网构成大型的控制系统是可编程控制器技术的发展方向。目前的计算机集散控制系统DCS（Distributed Control System）中已有大量的可编程控制器应用。伴随着计算机网络的发展，可编程控制器作为自动化控制网络和通用网络的重要组成部分，将在工业及工业以外的众多领域发挥越来越大的作用