西门子中国授权一级代理商电线电缆总代理商报价

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1 引言

提高连铸自动化水平,对保证铸坯质量、提高连铸机的劳动生产率、增加连铸机的金属收得率起着至关重要的作用。为了提高产品的市场竞争力以及与世界接轨，某炼钢厂于1999年新上两台8流方坯连铸机。这种连铸机一次可拉出8条钢坯，成材率高，是世界冶金生产的发展方向。由于该连铸机流数多，设计拉速高,生产场地狭小，如果由人工手动控制生产流程，容易造成铸坯输送不畅，这一问题在短铸坯生产中尤为严重。因此，在连铸生产过程中实现全自动控制非常重要。
2 控制对象及控制任务
连铸电气控制系统由公用PLC和流用PLC两部分组成。公用PLC的控制对象包括拉矫液压站、推钢机及步进式翻转冷床。其中，拉矫液压站的控制包括油泵启/停控制、电磁溢流阀得电/失电控制、油箱油温控制以及液位高低限和油泵起动故障的声光报警；对于推钢机及步进式翻转冷床，主要是控制推钢机的前进/退回及冷床的正反转及启/停动作。流用PLC的控制对象为引锭杆、火焰切割机、辊道及翻钢机，主要控制自动送引锭过程、切割机全自动/半自动切割、输送辊道启动/停止、翻钢机翻起/退回以及翻钢活动挡板的升/降动作等。

3 控制系统的硬件组成

连铸电气控制系统的上位机采用两台研华工控机，下位机采用18套西门子S7-300 PLC，分别完成两台连铸机公用设备和流用设备的控制任务。
公用PLC采用CP314处理单元，由接口模板IM360和IM361实现机架和扩展机架之间的数据传送，由 CP342-5通讯模板建立S7-300 PLC与Profibus-S7网络的联接。I/O模块为9块SM321-1FF数字输入模块及6块SM322-1HF数字量输出模块。流用PLC设计为一套PLC单控制生产设备，其构成与公用PLC 的不同之处在于:(1)流用PLC使用2个扩展机架;(2) I/O模块为10块SM321-1FF、1块SM321-1BH和9块SM322-1HF。

两台连铸机的控制硬件组成相同，图1为一台连铸机的电气控制系统PLC硬件配置图。

4 控制系统的设计策略

4.1 拉矫液压站

拉矫液压站为自动工作方式时，进行工作油泵的选择。当系统压力≤5.5Mpa时,工作油泵启动，经过1分钟延时后相应的电磁阀得电，油泵向系统供油；当系统压力≥7Mpa时, 电磁阀失电，油泵停止供油。为了异常状况时的设备,在油泵和电磁阀的控制回路中串入了油箱液位低限信号,以保证在管路严重泄漏而造成低液位报警时,延时一段时间后系统自动关闭油泵和电磁阀。此时,不但在拉矫液压站进行声光报警,而且相应的报警信息也将显示在上位机的监控画面中。

4.2 自动送引锭过程

自动送引锭过程的控制主要是引锭杆存放电机和拉矫机的运转/停止以及拉矫辊和脱矫辊的自动抬起/压下。在连铸生产中要切实保证操作的，这一点在引锭杆工作过程的控制中尤为，因为如果引锭杆控制不当，不但会导致的经济损失，严重的还会危及人身，因此在程序设计中采用了限位开关和时间联锁的双重控制方案，即在正常情况下，由限位开关完成设备的控制；如果限位开关发生故障，则由计时器实现控制功能，从而确保了控制的性和操作的性。

4.3 铸坯切割过程

在自动工作状态下,铸坯切割分为全自动和半自动两种方式。全自动方式的切割指令为定尺仪发出的定尺信号；半自动切割方式为当铸坯达到定长时，人为发出切割指令。在接收到切割指令后，抱夹缸电磁阀及预热燃气、预热氧、切割氧电磁阀分别得电，切割机开始进行铸坯切割。当铸坯切断后，上述电磁阀一并失电，回程缸电磁阀得电，切割机返回至初始位置。经延时后回程缸电磁阀失电。至此，铸坯的自动切割过程结束。

4.4 辊道输送及翻钢过程

辊道输送系统包括剪前I组辊道、剪后II组III组辊道及冷床IV组辊道。在冷床IV组辊道上，按铸坯输送方向依次布置了1#～3#控制挡板及1#～3#活动挡板。剪前I组辊道主要用于连铸浇钢结束时的尾坯处理，在程序中仅做正反转互锁设计。因此，该部分的控制对象是剪后II组、III组辊道、冷床IV组辊道及翻钢机，而且生产铸坯的长度不同，程序设计亦有所不同，即12米长铸坯的输送及翻钢控制仅使用3#控制挡板及1#活动挡板的动作信号, 3.2米短铸坯的辊道及翻钢控制设计则需要使用1#～3#控制挡板及1#～3#活动挡板的动作信号。

4.5 推钢机

推钢机的工作行程由主令控制器的推钢接点和退回接点控制，其控制设计主要基于联锁方面的考虑：（1）步进式翻转冷床工作时,禁止推钢机推钢；（2）为了避免推钢机动作时推头与正在翻钢过程中的翻钢机冲突,在推钢机进行推钢时,翻钢机禁止翻钢；（3）推钢机完成一个推钢周期后,解锁对翻钢机的动作封锁,翻钢机可以进行下一个翻钢过程。

4.6 步进式翻转冷床

步进式翻转冷床的反转一般仅用于缩短冷床上铸坯的存放间隔，冷床的正转动作则可以实现铸坯输送。冷床的正反转停止动作由安装在减速机轴上的主令控制器的正反转接点进行控制。由于停止在上齿位的冷床会阻碍推钢机的推钢操作，因此要保证冷床停止时停在下齿位，这一控制任务通过调整主令控制器接点来实现。

冷床处于自动工作方式时，如果冷床在推钢机退回后马上动作，则会与推钢机发生碰撞，造成设备损坏，所以，程序中设计推钢机退回动作一段时间后，冷床方可连续正转。另外，应根据冷床电机转速、减速机减速比及主令控制器减速比等技术参数计算冷床正转动作时间，以确保冷床连续正转8周，从而完成一次多8根铸坯的输送工作。程序设计还保证了主令接点的闭合动作将立即停止冷床，从而避免了在控制冷床停止时，电机的惯性造成主令接点旋即打开从而使得冷床继续动作而无法停下来的情况。



5 结束语

连铸系统的控制要点及难点主要有两个方面：（1）确保操作。如前所述，在引锭杆的控制中着重考虑了这一点，因此在程序设计中采用了限位开关和时间联锁的双重控制方案，即在正常情况下，由限位开关的动作控制引锭杆存放电机停止；当限位开关失灵时，则由计时器完成这一功能，从而确保了控制的性。S7-300 PLC功能齐全的计时器指令为这一功能的实现带来设计上的便利。（2）各部分之间存在着复杂的联锁关系。如在闭锁现场操作箱和平台操作箱的前提下才能在操作台进行自动送引锭操作，而当引锭杆工作方式转为手动时，应该自动解除对现场操作箱和平台操作箱的操作闭锁；又比如，为了避免推钢机推头动作时与正在翻钢过程中的翻钢机冲突，在翻钢机的控制中，设计了翻钢机翻钢后的动作自锁和推钢机完成一个推钢周期后对翻钢机的操作解锁。诸如此类的复杂联锁关系还有很多，在此不作一一赘述。借助于S7-300 PLC的闭锁及解锁指令可以很方便、灵活地实现这些复杂的联锁任务，从而确实保证了控制的严谨与。

另外，S7-300 PLC丰富的网络功能可以充分满足不同控制系统的需求。S7-300 PLC既有快速响应远程I/O的Profibus-DP网络，又有采用西门子内化协议─S7 functions 协议的Profibus-S7网络，等等。在该系统中，由于公用PLC与流用PLC在控制功能上相对立，而且彼此之间需要互相传送数据，因此不宜于采用主从方式的DP 网络结构，故采用了Profibus-S7网络。公用PLC与流用PLC的CP314处理单元均由CP342-5模块建立与网络的连接，因此，2台公用PLC、16台流用PLC及2台上位机均为Profibus-S7上的主站，各站之间的通信由FDL（fieldbus data bbbb）完成，通过FDL便利的连接组态和简单的编程工作，很容易地实现了连铸控制系统的要求。

实践证明,该系统设计合理,,减轻了工人的劳动强度,提高了生产效率，为唐钢良好的经济效益以及通过产品结构调整增强市场竞争力提供了技术上的。同时也充分地表明，西门子S7-300 PLC在唐钢连铸电气控制系统中的应用是非常成功的。

0. 引言

随着近几年啤酒行业的发展，我国的啤酒产量目前已经居。这几年国产的干包装设备像装箱机、纸箱包装机、塑料热缩膜包装机已经在啤酒生产线上广泛的使用。随着这些设备的使用现场也出现了一些相关的问题，例如包装后的产品数量不足的问题。为了解决这一问题，笔者消化吸收目前上的检测模式，结合我国啤酒行业的特点，给厂家设计了一套经济实用的满箱检测控制系统。



1. 满箱检测技术的应用现状

目前国内啤酒生产厂家主要是应用国外公司的满箱检测设备如德国HEUFT公司的LOGIC系列满箱检验机等。由于国外产品的价格及维护费用较高，因此就限制了其在中小企业的应用，中小企业一般安排专职人员进行检查，费时费力；而国内做这种检测设备的厂家很少，因此开发一套经济适用的满箱检测系统在国内有比较大的市场，也有利于降低企业的运营成本。



2. 设计思想和原则

（1）性：系统建立在充分了解国内外满箱检测技术的发展动态，吸收其经验和成果的基础上进行方案设计，使系统的技术性能和水平具有明显的性。

（2）性：系统运行，性能稳定，可以在恶劣环境中长期稳定工作。

（3）扩展性：系统的设计容量要足够大，满足系统今后扩展的需要。

（4）经济性：系统的造价经济合理，性能价格比高。

（5）操作维护方便性：在软件方面要求界面友好，操作简便，在硬件方面要求维护检修方便。

系统完成后，可达到如下目的：

（1）能够在箱子运动的过程中准确的检测到缺瓶箱，并能够检测开箱和封箱的产品。

（2）能够检测多种箱型。在实际生产过程中主要有以下四种箱型：3×4、4×3、5×4及6×4四种箱型。为了使我们的满箱检测设备能够适应绝大多数的工作，设备应该能够在不同箱型下工作。

（3）能够的测量缺瓶箱的运动距离，使剔除器能够无误的将缺瓶箱剔除。

（4）具有报警功能。能够在工人操作有误或设备产生故障时发出报警，从而能够及时的排除故障。



3. 系统结构和组成

满箱检测控制系统部分的硬件我们选择如下：

（1）PLC部分：选择SIEMENS的S7-200PLC CPU224；S7-200共14个输入点10个输出点；满箱所需输入点为12个，输出点是5个；因此S7-200能够充分满足，设备控制的要求。

（2）操作面板TD200：为了能够实现箱型选择和显示已检测箱子的信息，我们选择SIEMENS的TD200操作面板。我们可以通过操作面板很容易的查看和有关信息。

（3）触发器部分：触发器选择OMRON的传感器，分前触发器和后触发器共两个。

（4）检测传感器：在开箱进行检测时选用BANNER公司的传感器6只，封箱检测时选用倍加福公司的传感器6只进行检测。

（5）旋转编码器：为了测量缺瓶箱通过的距离，以便准确无误的剔除缺瓶箱，我们选用欧姆龙公司德旋转编码器来测量缺瓶箱通过的距离。


满箱检测硬件结构图

图 1

5．系统软件部分

软件部分是实现满箱检测功能的关键部分。

软件的基本功能如下：

（1）编制的软件应该能够配合硬件准确无误的检测到满箱和缺瓶箱，并能够准确的将缺瓶箱剔除；

（2）操作人员能够在TD200上查看已检测的箱子的信息，能够查看检测的总箱数、满箱数及缺瓶箱数；能够设定多种箱型；能够在连续出现缺瓶箱数大于设定多连续缺瓶箱数后，自动停止检测，以便操作人员能够及时检查设备，排除可能存在的故障。

（3）能够在设备工作异常时产生相应的报警。

软件实现是通过S7-200的编程软MicroWIN件来实现。

软件按照模块化结构进行设计，以便达到较强的移植性以及今后的功能扩展。程序是按照以下几个部分来实现上述功能的。

（1）初始化部分：确定通讯方式、高速计数器工作方式的选择、TD200功能键的初始化

（2）TD200部分：通过对消息使能位的置1和清零来控制有关信息的显示和确认。有关信息的均需要用户输入密码，以防止非法用户对信息，保检测的准确进行。

（3）检测部分：程序通过从TD200接受的信息判断当前的箱型，从触发器和光电传感器读取的信息判断当前箱子的有关信息，并经过相关处理来判断是否是满箱。并对箱数、满箱数及缺瓶箱进行计数。当检测到缺瓶箱时，高速计数器，高速计数器对来自旋转编码器的脉冲信号进行计数，判断其当前位置，到达剔除器位置时剔除器动作，剔除缺瓶箱。同时能够判断是否是连续出现缺瓶箱并能对连续出现的缺瓶箱计数，过设定的大连续缺瓶箱数时，自动停止检测并报警，通知操作人员进行。

满箱检测控制系统软件部分流程图如下

1 简介
ZR200型旋挖钻机是湖南省长沙市长沙中联重工科技发展股份有限公司（简称中联重科）自主研制开发的一种基础工程中成孔作业的施工机械。中联重科是我国工程机械制造业的企业，主要从事建筑工程、能源工程、交通工程等国家基础设施建设工程所需重大装备的研发制造。
中联重科ZR200型旋挖钻机（如图1）是一种大口径桩基工程的成孔设备，采用卡特彼勒可拓展履带底盘、自行起落折叠桅杆、可伸缩钻杆和液压控制。具有自动检测孔深、垂直度自动调整、回转自动定位、彩色液晶触摸屏直接监控显示工作状态参数和防误操作的逻辑功能控制，是大口径桩基础工程的理想的成孔设备。据统计，在相同的地层中，旋挖钻机的成孔速度是传统转盘钻机的5～10倍。在国外发达国家旋挖钻机早已作为灌注桩的主要施工机种。近几年旋挖钻机在国内已广泛应用于铁路、公路桥梁、**建设、高层建筑等地基础钻孔灌注桩工程。

ZR200型旋挖钻机的控制系统采用西门子S7-200CN系列PLC的CPU224主模块、EM223扩展模块及EM222扩展模块各—个，实现对旋挖钻机液压系统电磁阀的自动控制、外部传感信号检测及与液晶触摸屏通讯实现人机界面等功能。
2 控制系统方案设计
旋挖钻机结构复杂、外部传感装置分布较多、各机构动作逻辑性强，且作业时工况恶劣、机身振动强烈，需要设计采用、功能丰富的控制部件以完成其控制功能。同时操作人员也需要通过清晰、直观的人机界面对设备进行的掌握与控制。
通过选型对比，设计方案上采用西门子S7-200CN系列PLC作为控制系统的现对旋挖钻机的控制，日本PROFACEGP系列液晶触摸屏作为人机界面对话设备，与外部传感装置、液压执行机构组成机电液一体化系统。

触摸屏作为人机界面对话设备，主要进行钻进深度、回转角度的显示、深度设置、时间校对及实现有关功能切换、按钮、指示、系统调试等功能。共设有：主作业画面、参数设置画面、报警记录画面、系统调试画面。其中主作业画面是操作人员工作时的主要对话界面。

3 控制系统主要功能
西门子S7-200CN系列PLC是西门子公司为用户解决中小型自动化控制的主力产品。它具有运算速度快、功能齐全、性能、可灵活组合等特点，在的中小型自动化控制领域应用非常广泛。以下介绍S7-200CN系列PLC在旋挖钻机上的应用。
3.1 双向高速计数信号
S7-214CPLJ模块具有多路高速计数输入端口，可灵活设计实现多路单向、双向计数信号的检测。在旋挖钻机上应用其双向高速计数功能实现了上车回转角度、钻头钻孔深度检测。
旋挖钻机上车部分为液压驱动的立旋转机构。在设计中采用旋转编码器其转动角度，通过对编码器A，B两路脉冲信号的检测，PLC的双向高速计数输入端可准确计算出旋挖钻机上车的相对角度（0～360°）变化值。
同时PLC的复位信号输入端检测编码器的C相信号，在上车每次回转至编码器的一固定位置时将高速计数器内变量清零，可各种原因造成的计数误差，保证计数的准确性。
钻头钻孔深度检测的原理与上车回转角度基本相同，但复位信号采用按钮输入，由操作人员根据情况校准钻头深度零位值。在检测运算中计数值为钻头深度变化值。
3.2 左右控制手柄多路按钮信号的检测
旋挖钻机的控制主要通过驾驶座椅左右两个控制手柄的多个按钮控制实现，通过对PLC的指令编程，可转换实现按钮信号的上升沿、下降沿、延时控制等多种逻辑功能。
3.3 外部传感信号的检测
西门子S7-200CN系列PLC输入信号检测采用光耦隔离电流信号检测，可隔离输入信号线上因名种原因引起的非正常电气信号，电流信号检测方式可有效防止外部强干扰对正常信号的检测。同时各输入端输入信号的滤波时间可根据需要分别设置。
旋挖钻机各机构动作频繁、控制复杂，在使用中容易因误操作造成设备损坏。在设计中对各机构关键部位均安装了外部传感装置其状态，当出现紧急情况时PLC将通过外部传感装置信号控制相应机构立即保护动作，保护人身和设备。
3.4 实现对液压执行机构的控制
西门子S7-200CN系列PLC的继电输出模块可直接控制液压系统的直流电磁线圈，只需在电磁线圈两端并接外部抑制二管，可较好的保护并延长内部继电器触点的使用寿命。
3.5 与PROFACE的GP系列液晶触摸屏通讯实现方便、直观的人机界面对话显示
利用214CPU模块上的485通讯接口与PROFACE的GP系列液晶触摸屏通讯，将PLC检测计算的旋挖钻机各参数直观的显示在触摸屏上，同时可直接通过触摸屏实现对液压系统的控制和调试。
中联重科ZR200型旋挖钻机于2005年初试制成功并通过工业考核，目前该产品已批量生产并销至全国各地，得到了用户的认可和信赖，成为我国自主的新一代重要桩基设备。

4 几点体会
西门子S7-200CN系列PLC在中联重科ZR200型旋挖钻机的应用中，能很好的实现所需的各种功能，以下为总结的设计体会。
直流供电型PLC可正常工作在DC20.4～28.8V的标称值内，实际应用中可满足旋挖钻机DC24V的供电环境下，并能承受点火及作业过程中的各种干扰，非常适合工程机械的柴油发动机24V电源环境；丰富的高速计数端口适合与各种传感装置匹配进行信号检测；CPU模块内部集成的PPI通讯接口可实现多种方式的数据通讯，与多种触摸屏端口方便的实现通讯传输。

点，阐述了装置投运的开工操作与紧急停车系统的组成、控制方案与操作程序。

1 前 言
  近年来，随着环保意识的不断提高，回收装置已成为石油化工行业不可缺少的重要设备。针对加工的进口含硫，国内已成功引进了多套回收装置的工艺及相关技术。的克劳斯工艺由于采用了新型的双反应器系统技术，使回收装置在低投资和低的运行成本下可实现99．5%以上的硫回收率。针对此装置的特殊工艺要求，设计并实现高性的、易于操作的装置投运及紧急停车系统是十分关键的。
2 工艺原理及流程简介
含硫的在回收装置中要经过热反应，催化反应和加氢还原反应进行硫回收。回收的工艺流程如图2—1所示。
                   
                   
    自装置外来的酸性气经酸性气分液罐（V3501）分液后，用蒸汽加热，和蒸汽加热的空气进入主燃烧器进行热反应。燃烧后高温过程气经废热锅炉和一级冷凝冷却器冷却，捕集分离液硫后，过程气与主燃烧炉的高温气流掺合进入一级反应器，在催化剂的作用下，发生克劳斯反应，过程气经二级冷凝冷却器冷却，捕集分离液硫后，再与炉内高温气流掺合进入二级反应器，经三级冷凝冷却器冷却，再经捕集器分出液流后至尾气处理部分，液硫经两段脱气后由液硫泵送出装置。
自回收部分来的尾气，进入SCOT燃烧器。该炉前段为还原气发生段，后段为混合段 。还原气与尾气混合，进入SCOT反应器，在催化剂作用下，发生加氢还原反应，此反应为放热反应。加氢后的气体进入急冷塔下部，用急冷水降温，降温后的尾气进入SCOT吸收塔下部。经吸收后的净化尾气进入焚烧炉燃烧器，进行燃烧，焚烧后的尾气经焚烧炉废热锅炉冷却后从烟囱排放。
当回收部分事故状态时，酸性气设专线送焚烧；当尾气处理部分事故状态时 ，尾气管线可通过跨线直接进入焚烧炉焚烧后进入烟囱。
3 操作与保护系统硬件构成
   该系统由PLC控制单元，损伤与监视系统和辅助硬件系统构成，如图3-1所示。
                         
3.1 控制单元
该系统的控制单元采用美国GEFanuc公司的HBR双重热备型PLC，整个系统开工及紧急关断的逻辑软件程序化后固化在PLC中。
HBR热备双网系统由GE公司标准PLC硬件加上冗余软件包组成，其基本的硬件包括两个PLC：主PLC和后备PLC。两个PLC分别装于两个5槽机架中，它们运行相同的应用软件。每个机架中还有两个通讯控制模块GBC构成热备A、B双网系统，主PLC和后备PLC相互通讯，并通过Genius网控制远程I／O的状态。当主PLC发生故障时，后备PLC自动接管，对远程I／O状态进行控制；当A网断线时，B网自动接管控制权。图3—2表示了PLC热备双网系统的构成。采用热备双网系统的目的是为了提高控制过程的性，热备双网系统可在不中断过程控制的前提下实现从主机到备机的切换和从A网（主网）到B网（备网）的切换。
                        
    在正常操作下，主、后备PLC同步操作，通过Genius网相互通讯。每一个PLC在每一个Genius总线扫描周期中向另一个PLC发送特定的内部状态数据，这就保证了由一个PLC到另一个PLC控制权的平滑切换。主PLC和后备PLC通过总线接口模件同时从远程I／O接点接受输入数据，运行应用软件，计算输出。后备PLC的各种变量和输出总是自动地与主PLC的变量及输出进行同步，每一个远程I／O接点立地选择主后备PLC两者之一的进行输出 。如果主PLC发生故障，远程I／O接点将在100 ms之内切换到后备PLC，并保持切换前后输出的状态。
在正常情况下，PLC处理器把信息同时传递到主网和备网，当主网断开时，备网自动接替与总线接口模件的通讯，并能平滑切换，即保持切换前后输出的状态不变。
3.2 操作及监视系统
操作和监视系统包括回收装置的监控站及手动操作系统。
3.2.1 工艺参数的监视与设定
在上位监控站，通过工艺流程、报警及参数设定几个画面来对工艺参数进行监视与设定 。工艺流程画面包括CLAUS炉，SCOT炉和焚烧炉的工艺流程图，在这些画面中显示出各种参数的数值和棒图，各自保阀、机、泵的ON／OFF状态，并用不同的颜色加以区分，各画面可方便地进行相互切换。报警画面显示出各参数正常／报警状态，参数设定画面是为模拟量输入而设定的画面，它可以设定模拟量联锁报警值。
3.2.2 程序操作
在监控站上由程序控制的操作画面包括开工操作和自保操作画面。开工联锁功能是为正确开工提供重要的辅助手段，使操作人员按装置操作规程的有关规定和步骤，借助开工联锁功能操作画面提供的手段，强化开工过程的程序性和性。自保操作画面的有关操作一方面使各炉的自保联锁投入正常运行，另一方面为整个装置提供保护的手段。
3.2.3 手动操作
回收装置的手操系统可实现手动操作、脱机操作、开工和投入自动联锁保护转换操作。手操系统包括CLAUS炉，SCOT炉和焚烧炉的开工转换开关、手动停炉开关、手动总切除开关和输入信号切除开关等。
3.3 辅助硬件系统
作为PLC控制单元与现场I／O的中间桥梁，辅助硬件系统主要起隔离和驱动的作用。由现场来的输入信号通过接线端子进入输入继电器后，分别送到DCS系统及PLC中，PLC及手操器控制开工和发出紧急停车信号，通过输出继电器带动现场的电磁阀和机电设备，实现开工和自动联锁保护功能。
4 操作程序
4.1 开工操作程序
    对于CLAUS炉、SCOT和焚烧炉，它们各自均有严格的开工逻辑及操作程序。CLAUS炉的开工过程包括CLA US炉吹扫程序，点火程序和引入酸性气程序；SCOT炉开工过程包括启动循环喷射器程序、CLAUS炉氮气吹扫程序、点火程序和引入尾气程序；焚烧炉开工操作包括吹扫程序和点火程序。
4.2 自保操作程序
自保操作程序由CLAUS炉，SCOT炉和焚烧炉的自保程序组成。自保联锁程序框图参见图4—1。
           
           
5 结束语

采用新型克劳斯技术的回收装置紧急停车系统以其高性和友好的人机界面受到用户。该套紧急停车系统在国内某石油化工总厂回收装置上投运一年多以来，运行平稳，，了良好的经济效益。