杭州西门子授权一级代理商电源供应商

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一、引言
       随着石化工业的发展，人类日常生活及各行业对塑料制品的需求日益增长，大地推动了塑料工业的发展。 目前，塑料已广泛应用于机械、电子、医药、家用电器、食品、汽车及人类日常生活用品之中，尤其近年来随着人类生活水平的提高、消费意识的变化以及旅游产业的发展，中空制品已广泛用来盛装矿泉水、可乐等软性饮料，还包括奶瓶、瓶、化妆品瓶等。

       挤出吹塑成型机是中空容器成形的主要设备，世界上80%至的中空容器是采用挤吹成形的。在我国中空塑料成型机的发展历程中，挤出吹塑成型机是发展快完善的中空塑料成型机，特别是小型挤出吹塑成型机的发展速度特别快。

       近年来，挤出吹塑成型的主要技术趋势是朝着自动化、智能化、和高速度的方向发展。因此，要适应该行业技术发展趋势，就必需提高挤出吹塑成型的整体技术含量，其中就包括挤出吹塑成型的控制系统。

       本文描述的挤出吹塑成型控制系统采用TrustPLC® CTSC-200系列PLC，CTSC-200 PLC采用了RISC芯片技术和软件优化设计，布尔指令执行速度达到0.15μs每步，浮点运算速度达到8μs，开关量点数多达248点，模拟量点数多达56点，扩展I/O模块种类多达26种，因而无论是替代传统继电器完成简单控制，还是应用于特殊场合实现复杂控制，无论是快速的离散量顺序处理，还是复杂的运动控制，CTSC-200 PLC都游刃有余。其专门为温度控制应用而量身订制的PID温控扩展模块，内置PID温控算法，用户编程即可实现复杂的闭环温度控制，而且减轻了CPU的运算负担，控制速度快，效果出色。

       另外其针对电子尺推出的高速输入模块精度高达16位，单通道转换时间小于200us，而且模块本身提供1路10VDC电源输出，大的方便了基于电子尺的应用。

的CPU、智能PID模块加上高速输入模块等组合使用，大大提高挤出吹塑成型机的性能。



二、挤出吹塑成型工艺过程
       挤出吹塑机是挤出机与吹塑机和合模机构的组合体，由挤出机及型坯模头﹑吹胀装置﹑合模机构﹑型坯厚度控制系统和传动机构组成。其工艺过程如下：

1．塑料的挤出

塑料加热熔化后塑炼和混合均匀成流体，再以一定的压力和容量挤入机头。

2．型坯的形成

机头内的流体在重力和挤出压力的作用下，通过机头口模挤出形成所需的型坯。

3．型坯的吹胀

        将达到要求长度的型坯置于吹塑模具内合模，由模具上的刃口将型坯切断，通过模具上的进气口输入一定压力的气体吹胀型坯，使制品和模具内表面紧密接触。

4．制品的冷却

保持模具型腔内的气压，等待制品冷却定型。

5．制品的脱模

冷却定型完成后，打开模具，由机械手将制品取出。

        在吹塑过程中，型坯的形成和吹胀是吹塑过程的，型坯形成和吹胀质量的高低直接影响着容器制品的质量好坏，而熔料的受热温度、挤出压力和和冷却时间将直接影响型坯的成型和吹胀质量。型坯壁厚在吹气成型过程中若没有得到有效控制，冷却后会出现厚薄不均的状况，胚壁产生的应力也不同，薄的位置容易出现破裂。因此，控制型胚壁厚对于提高产品质量和降也同样重要。

        综上所述，如何控制挤出机的受热温度、挤出压力、制品的冷却时间以及型胚壁厚成为影响容器制品质量的几个关键因素。



三、控制系统设计
3.1 系统原理及配置

       粒状或粉状的塑料经挤出机塑化达熔融状态，通过采集电子尺数据，反馈控制挤出熔料量，使熔料通过预定流速进入机头。当储料量达预定值时，机头口模打开，并根据设定的型坯壁厚曲线，调节模芯进行型坯壁厚控制。然后，将完成的制品型坯置于吹塑模腔内，模具按照设定的速度进行合模，合模时要求运动平稳，左右平衡。合模后进行吹气，型坯在气体压力的作用下紧贴模具内壁，保持压力冷却定型后开模，由机械手取出制品。

系统电气控制部分的主要配置如下：

（1）控制器采用CTSC-200 PLC进行动作控制和50点型坯壁厚控制。

（2）温度的测量采用工业铠装热电偶。温度控制由CTSC-200系列的8路热电偶模块CTS7 231-7TF32 完成，该模块集成控制器带智能PID算法，只要设置几个参数，231-7TF32模块就可以自行对所控温区进行加热或冷却，并将实时温度反馈给CPU。

（3）挤出压力控制由模拟量输入模块采集压力传感器的信号来控制挤出机螺杆的转速，周时将实时压力显示在触摸屏上。

（4）壁厚控制由231-7HC32高速输入模块采集型坯长度和模芯间隙的电子尺反馈信号，然后通过4通道模拟量输出模块232-0HF32控制执行机构驱动伺服阀来实现。

（5）操作面板采用触摸屏完成整机的型坯温度、挤出压力、型坯壁厚以及冷却时间等各种工艺参数的设定、修改、画面显示等，采用菜单式程序控制，操作简便。

3.2 温度控制系统

       在挤出吹塑的过程中，要使熔料温度稳定在设定温度，所以同时配有加热和冷却设备，常用的是电阻加热和风扇冷却。

       挤出机的温度控制由PID模块CTS7 231-7TF22立完成。CTS7 231-7TF32模块集成智能PID控制器，具有8路热电偶输入，控制过程的数据通过数据存储区与CPU交换，控制精度达到±1℃。将初始PID参数和设定温度送给该模块，使能该模块的PID控制，模块便将热电偶所测得的温度送给PID控制器进行运算，然后将实时温度和运算得出的控制动作写入数据存储区，同时对PID三个控制环节的参数进行优化。CPU根据数据存储区中的值来控制输出(PWM模式下输出给DO点，模拟量模式下输出给AO)，实现温度闭环控制 。PID参数的设置、温度设定、启停控制、实时温度、温度曲线都在触摸屏上实现。

图1 系统基本设备结构图
(2) 工作过程:卷料或带钢料经开卷机放料，通过开卷机与校平机的速度匹配将卷料进行校平操作，便于后道的伺服送料及在线预冲孔等工序的加工处理，再经冷弯机组的冷弯加工形成需要的合格截面，然后通过定长和切断、打包或后处理完成具体产品的生产活动。其中的关键控制技术有:开卷机和校平机的速度匹配问题(因开卷卷径的变化和校平机线速度的恒定间存在矛盾)、交流伺服送料控制精度和稳定性及其与压力机的动作节拍的协调、直流变频调速系统与同规格不同厚度或不同规格产品的冷弯成型力矩之间的动力平衡问题的解决、孔位和长度定位精度的控制问题等。
(3) 冷弯机组系统有两种工作模式。
      手动操作:可以通过触摸屏控制、按钮站控制等实现生产线配置的单机设备的启动、停止、设备的调试与检修、辅助操作手柄设置有向前向后的点动模式，实现冷弯操作过程的引带和故障处理等;
自动操作:可以通过触摸屏控制、按钮站控制等实现生产线配置设备的联线运行，可以通过触摸屏或辅助旋钮等设置生产线的运行速度、生产数量、定尺长度及修正值等，并通过触摸屏显示实际生产量、生产线的实际运行速度、PLC到的故障信息等;
2.2 机组自动化体系结构
(1) 冷弯机组系统PLC系统技术构成
       主要采用了SIEMENS S7-300 PLC技术、Profibus-DP现场总线技术、交流伺服与直流调速(或异步交流变频调速等)的定位控制技术, 是Profibus-DP现场总线技术的一次成功、高层次应用案例。 PROFIBUS-DP系统配置的描述包括:站点数目、站点和输入输出数据的格式，诊断信息的格式以及所使用的总体参数等。
(2) SIMATIC S7-300 PLC系统配置
       硬件:SIEMENS SIMATIC S7-300 CPU315C-2DP一块;伺服电机定位模块SIEMENS 6ES7 354一块;SIEMENS SIMATIC S7-300 OP27一块;继电器输出单元SIEMENS 6ES7 322五块;SIEMENS SIMATIC S7-300 6ES7 FM350高速计数模块一块;SIEMENS SIMATIC S7-300 PS307电源模块一块;接口模块IM153二块;数字量输入输出模块SIEMENS 6ES7 321十块;人机界面TP170A一块;PROPHBUS网站一套等，从站可根据系统设计和要求合理选择多组。
      软件:该系统软件的开发环境为SIEMENS SIMATIC S7 STEP7 V5.2编程软件，用模块式结构程序方式编程，这样既可增强程序的可读性，方便调试和维护工作;又能使数据库结构统一，方便ＷＩＮＣＣ组态时变量标签的统一编制和设备状态的统一显示。可实现整机的手动、自动、整线联机等基本功能;程序内置系统润滑泵的启停周期和运行时间。

3 SIMATIC S7-300 PLC在冷弯机组中的应用
3.1 自动化系统功能设计
       本机组电气控制部分采用西门子S7-300PLC，PLC与监控系统以及各从站之间的通讯采用PROFIBUS-DP现场总线方式;冷弯成型机组的主动力由SIMENS公司6RA23系列直流调速控制器和直流电机实现，为了减少故障排除时间，整线电气控制系统有启动提示、故障报警及自动停机等功能，并通过汉字显示终端，显示故障详细内容:如压机抬起不到位; 伺服模块故障; 直流过热等信息。
       SIMATIC S7-300 PLC在冷弯机组系统控制中的具体应用涉及前后工序设备单机间的速度匹配、整线速度的调整以及冷弯机组的传动位置定位、各单机整线自动运行或手动运行所需要动作的输入输出、整线故障自诊断等控制方面，如压力机单机运行的电气控制系统及其与整线相联接的输入输出信号等;光电编码器和测长轮同轴连接，把冷弯型材的长度转化为相应的脉冲信号，并利用PLC的高速计数模块或伺服定位模块进行计数或定位控制，以实现冷弯型材的伺服测长送料和定尺剪切动作等。
根据冷弯机组的基本运行功能和要求，确认SIMATIC S7-300 PLC主要输入输出信号:
(1) 系统控制的输入输出信号有:开卷机液压涨紧装置的伸缩运动、开卷送料电机的正反运动、压料头和涨紧装置的液压换向运动，电液刹车装置动作的输入控制;
(2) 校平机驱动电机的正反动，压料装置、辅助进料装置的顺序动作等;
(3) 剪切对焊机的引送料装置动作;
(4) 伺服定尺送料装置的定位送料控制及手动操作要求等;
(5) 压力机的单机控制及整线联机信号的控制，如压力机工作的上下滑块限位信号、伺服运行允许信号、压力机的启停信号等;
(6) 冷弯成型机的启动、正反转、高低速、停止信号，液压剪切定位及控制信号等;
(7) 各单机间的速度匹配控制信号，如料坑中送料状态检测信号、料尾检测控制信号等;
(8) 与触摸屏、伺服定位控制单元等之间的网络线接口等。由此决定了PLC的输入和输出信息量大小和总体的编程思路。
3.2 特殊单机运动分析及PLC电气控制要点分析
(1) 伺服定尺送料装置动作分析及设计原理
主要由如图2所示的自动送料装置组成。

图2 自动送料装置图
●光电传感器1#部分:主要反馈进入压力机工作区域前的钢带状况，如:有无余料、是否缺料等，可有上限位光电传感组、下限位光电传感组及送料动作光电传感组构成,一般在自动送料装置前设置缓冲料坑;
●伺服电机经1/i齿轮箱向下导料辊传递输送动力，齿轮箱的传动比和电机的转速决定该系统送料、定位速度，也是系统主动力和定位精度的执行单元;
●200PPR以上的旋转编码器测出上导料辊通过与板料间的运动传递的实际位移及速度信号等;
●机械抱闸实现定位后的位置固定，确保在冲压过程中不发生外力作用下的位置偏移或其他误差的产生;
●光电传感器2#传递压力机工作滑块的位置信号和其它需要的控制输入信号;一般可利用压力机本身的凸轮控制器来综合设计考虑;
●上、下模实现在线孔位的预冲压。
(2) 伺服定长送料电气控制原理
       具体的每模送料步距量值的大小PLC组成的上位机设置相应的计数脉冲数或长度转化值，并由与上导料辊相联的角编码器被动测量反馈信号相协调(由程序设定和触摸屏显示)，PLC中选配的伺服定位模块驱动伺服单元和伺服电机动作，实现冲压板料的可调整、、无积累误差的一定步距的送料冲压，累积误差由程序中设置的误差补偿算法或人工在线修正等手段处理，如:定位冲压由SIMENS公司模块SIMATIC S7-300 FM 354、YASKAWA公司伺服系统SDGB-03ADG、伺服电机SGMG-3DA、OMRON公司位置检测脉冲编码器完成;
(3) 冷弯成型机组的动作分析及设计原理
       当按下运行命令后，冷弯成型机组主电机带动冷弯轧辊以一定速度旋转，此旋转速度主要由货架冷弯组件的成型工艺、机构变速比、冷弯轧辊结构尺寸、液压剪的剪切力以及机组设置运行速度等参数决定。当成型货架冷弯组件经传送轨道经过孔位检测光电开关位置时，发送通断电信号传递给孔位数计数器进行计数，当孔位数达到设定值时发出位置信号，旋转编码器进行一定距离的位置并向PLC提供一定脉冲数，PLC检测到设定的脉冲数后，向主电机发出减速、停止命令，同时在主电机停止后向液压顺序控制阀发出切断控制命令驱动液压剪进行切断操作。如根据上述原理设计的货架冷弯机组可实现精度为:孔位误差不过±0.3mm，孔位累计误差也不过±0.5mm等，单件产品长度控制精度一般控制在0.5mm左右，在一定程度上满足了货架钢结构的装配设计精度。

4 系统调试
(1) 系统调试可按离线调试与在线调试两阶段进行。其中离线调试主要是对程序的编制工作进行检查和调试，如:在通电之前要耐心细致地作一系列的常规检查(包括接线检查、绝缘检查、接地电阻检查、保险检查等)，避免损坏ＰＬＣ模块(用ＳＴＥＰ７的诊断程序对所有模块进行检查)。然后采用ＳＴＥＰ７对用户编制程序进行自动诊断处理，或通过各种逻辑关系判断编制程序的正误。而在线调试是一个综合调试过程，包括程序本身、外围线路、外围设备以及所控设备等的调试。
(2) 总线的参数通过Siemens编程软件包Step 7(Ver5.0以上)中的特定界面设定。
(3) 参数设定好后, 将硬件配置下载到PLC中, 整个系统上电后测试总线是否连接正确。由货架冷弯设备机组的在线调试现场的经验表明:总线的连接是一个情况比较复杂的过程, 有很多因素会对总线控制造成影响;比较常见的有:参数设定不正确、总线电气连接不完善、电磁干扰等。我们在工作现场就发生过伺服控制系统工作丢步、工作不协调、伺服不明飞车等偶然故障，并通过换相应电缆和排除干扰源的方法来解决;要实现交流位置伺服系统的性能在线调试, 先确认伺服系统运动执行元件对上位机的指令偏差情况，可采用指令偏差的自动或手动模式进行调整，适当优化伺服控制器和伺服电机的配合参数，如:速度指令调整增益、速度环路增益等增益参数的调整，然后进行SIMATIC S7-300上位机及SIMATIC S7-300 FM 354 SERVO模块伺服控制参数的设定和调整。
(4) 冷弯机组在线预冲孔装置的伺服系统带负载运行时存在系统与负载动态匹配的问题，如:货架冷弯机组在设计时会考虑使用多板厚同规格的系列产品、或通过不同的冷弯工艺在一条生产线上生产不同规格尺寸的货架产品，故交流位置伺服系统的负载的大小和性质会发生多种变化，甚至相同规格卷料的换也会造成负载的不稳定与变化, 这种变化将使系统的性能特别是动态性能变坏, 使运动出现振荡、调甚至于不能稳定运行,在调试现场得到系统所带负载的动态性能指标和伺服系统在线带负载时的动态性能指标, 在调试过程中对系统进行动态性能分析与测定, 并凭经验由人工进行现场在线调试工作，调试现场也需要配合相当的人力进行相关数据的收集整理、数据分析处理等，也易造成相当高的调试废料，在调试过程中还存在相当的未知影响因素等;这都要求工程技术人员有较强的知识和丰富的现场经验来处理。
(5) 本系统采用SIMATIC S7-300的配套编程工具STEP 7完成硬件组态、参数设置、PLC程序编制、测试、调试和文档处理。用户程序由组织块(OB)、功能块(FB、FC)和数据块(DB)构成。其中，OB是系统操作程序与应用程序在各种条件下的接口界面，用于控制程序的运行。FB、FC是用户子程序。DB是用户定义的用于存储数据的存取区，本系统中它是外挂单元与STEP7程序的数据接口点。
(6) 在线调试设备开停时，可针对性地建立各组成单机设备的变量表，并对设备及其相关的变量进行实时监视。这样既可判断逻辑操作是否正确，对模拟量的变化也可一目了然。比如调试电动执行器时，可建立一变量表，对执行器的位置信号、限位信号、过力矩信号及输出命令信号等进行实时监视, 便可非常直观地观测执行器的动作情况。
(7) 冷弯生产线在正常生产前，需要在手动工作模式下进行穿引带调试工作，通过操作手柄、控制面板上的动作按钮操作调试设备，并检查和人为设置报警故障模式，如料尾无料停机保护、伺服送料不到位故障、各单项顺序动作的实现和快速反应程度等;确认上述调试过程无误后将机组工作模式转化为自动工作模式下进行整线联机调试，通过冷弯制件的尺寸精度检查和分析，排除冷弯模具、工装设备制造调试精度等的影响，确认设备的操作性、维修方便性、定尺控制精度等，其中的调试关键和难点在:伺服定长送料装置的运行稳定性和精度保持性、定长剪切断装置的控制精度和运行方式的选择。由于交流伺服系统存在参数时变、负载扰动以及伺服电机自身和被控对象的严重非线性、强耦合性等不确定因素，在线修订模糊控制的数学模型和控制敏感参数，相应的PID控制参数，以实现系统无调和振荡现象。
(8) 冷弯机组位置伺服系统主要采用位置闭环采样控制体系，由于现代数控系统位置采样控制周期很短，驱动死区和数字化控制死区很小，机械传动刚度引起的误差也可以控制得很小，基本不存在定位控制误差，但一定存在一个跟随误差，该误差与外在驱动负载的波动存在一定程度的关联，必然导致理论控制精度与实际位置上的偏差;从伺服模块的软件中可以发现理论的控制精度可达到0.01mm，而实际测量波动范围可达到:±0.3mm，一般控制规律为:其加工误差与进给速度的平方成正比，与系统增益的平方成反比，实际调试中可实现伺服电机运行速度在70M/min下的稳定运行，而产品实际孔位控制精度σ达到±0.15mm等要求。
(9) 系统的机械精度控制在一定误差范围内，电气控制精度(编码器脉冲)就可得到提高，为保证货架冷弯组件的质量和生产成本，定期校准旋转编码器测量辊的磨损修正、相关外围设备参数变化或调试过程中的机组再调整、设备的维护保养等，从而尽量保证切割尺寸控制在公差范围内。可以在很多场合达到较位置控制的要求。

5 结束语
       通过对货架冷弯生产线进行的动态性能分析和在线调试分析，基本可实现的电气定位误差大值仅为编码器脉冲信号的1个跳变，并通过对货架冷弯生产线的运行检查、功能分析和精度统计分析，基本能满足货架产品的生产和控制精度，也能满足类似冷弯产品的生产和产品开发，大地满足了企业产品的生产工艺性。

1 经编机原理和结构

经编用一组或几组平行排列的纱线，于经向喂入机器的所有工作针上，同时成圈而形成针织物，这种方法称为经编，形成的针织物称为经编织物。

经编机主要由编织机构、梳栉横移机构、送经机构、牵拉卷取机构和传动机构组成。经编机控制系统主要包括电子送经系统、电子提花系、梭节横移系统三个部分构成。

1）电子送经系统

电子送经系统主要功能在于控制各种纱线的送经速度及张力的控制，不至于将纱线送断，造成断纱而无法进行织花。电子送经系统可以分为单速或双速的 EBA 和多速的 EBC两种，采用PLC 、变频器、三相异步电机、伺服电机、编码器等组成闭环控制，来实现主轴恒速运转同时调节经轴转速，进而实现恒定送经。

2）电子提花系统

电子提花系统主要用来花型的提取，再配合梭节的横移以实现花型的成型。其主要由一个嵌入式系统来实现：提花数据是转换及提花的动作控制；执行动作由3146-4096个电磁阀来实现。由于电磁的动作响应速度较慢，现在慢慢地被动作响应快的压电陶瓷所取代。

3）梭节横移系统

经编机的梭节一般有56条或40条,目前多的是56条。每条梭节由1个900W的伺服来控制。由于控制轴数太多,故采用分散控制。梭节横移系统是由和利时公司PLC和伺服电机所构成的系统，是本文主要介绍的部分。

2 系统介绍

经编机梭节横移系统由控制部分、驱动部分和监控部分组成，系统结构图见图1。

1）控制部分

主控制器要进行横移信号采集与处理，协调各分控制器的同步工作。系统采用和利时公司G5系列PLC，由一个CPU模块15-2BT02、两个16点开关量输入模块21-1BH00、三个16点开关量输出模块22-1BH00和一个16点继电器输出模块21-1HF00组成。

系统分控制器共有28个，每组分控制器控制两轴梭节伺服。分控制器采用和利时公司G3系列高速运动控制CPU模块LM3106A，CPU模块上集成14点输入和10点晶体管输出，具有一个RS232串行通讯接口，具有两路100KHz高速脉冲输出功能。分控制器通过RS232/RS485转换器以485通讯方式连接到上位计算机上，进行监控。

2）驱动部分

系统共有56条梭节，由和利时公司56套900W的森创交流伺服进行控制，伺服的动作根据织花转换程序事先转换好的存储在分控制器中花型数据进行动作。

3）监控部分

上位监控部份由一台研华触摸式平板电脑TPC-1261，配以软件来完成；同时电脑上还运行织花花型转换程序进行花型数据的转换与下载。

软件采用和利时公司组态软件，完成整个系统的运行状态监控：伺服的运行状态，PLC、伺服的通讯状态，花型运行的梭节号等等运行状态；完成系统的参数设置：机械参数主要是主轴参数，运动参数主要是给PLC定位控制用的（脉冲频率，滤波时间，加减速时间等等）；另外完成工艺装针、故障处理、盘头控制、用户管理、帮助等功能。

3 结论

整套系统采用的和利时PLC作为控制器,利用本品伺服定位功能、丰富的内部数据资源、强大通讯功能，使得控制与驱动紧密结合，使系统控制的好，显现和利时产品在系统整合上的优势

利用实时数据库和历史数据库中的数据进行比较和分析，得出一些有用的经验参数，有利于优化曝气池的准闭环控制，并把一些必要的参数和结果显示到实时画面和报表中去。

    （4）报警功能：

    当某一模拟量（如电流、压力、水位等）测量值过给定范围或某一开关量（如电机启停、阀门开关）阀发生变位时，可根据不同的需要发出不同等级的报警。

    （5）打印功能：

    可以实现报表和图形打印以及各种事件和报警实时打印。打印方式可分为：定时打印、事件触发打印。

    4、系统构成及其布局

    如果采用常规PLC集中控制方式，将现场信号通过电缆连接到集中控制室内的PLC上，由于工艺线路长、现场控制点分布范围广，需要敷设大量的电缆及桥架，且现场环境恶劣、其施工难度非常大。鉴于此，采用了PROFIBUS现场总线技术，根据工艺划分，系统共设了两个主站、两个子站、两个操作员站。采用西门子的S7-300系列PLC，主站采用CPU315-2DP，其带有一个DP通讯口和一个MPI口。子站采用通用性较好的ET200M远程模块，用于现场数据的采集和控制，并借助PROFIBUS（工业现场总线），方便控制网络系统的建立。其自控系统见下图

     控制系统分为三个级别，即现场级、控制级、管理级。

    （1）管理级

    管理级集中监控各个分站设备的运行状态。管理级现场总线选择PROFIBUS-FMS总线，两台安装组态软件的冗余服务器作为PROFIBUS-FMS现场总线的操作员站，安装在控制室内，可以同时收集现场数据。服务器采用WinCC组态软件，并配有服务器软件包选项。

    （2）控制级和现场级

    控制级主要功能是接收管理层设置的参数或命令，对污水处理生产过程进行控制，将现场状态输送到管理层。根据本厂工艺流程和总平面布置，结合马达控制MCC的位置和供配电范围，按照控制对象的区域、设备数量，以就近采集和单元控制为划分区域的原则，在曝气池旁中控室设主站PLC。在进水泵房、脱水机房设两座现场子站，主站与现场子站之间采用PROFIBUS-DP现场总线。主站PLC分别由电源模块PS307、CPU315-2DP模块和通讯模块CP343-2及相应信号模块SM组成。现场子站采用ET200M远程单元，每个ET200M单元均由1个IMl53-2总线接口模块和其它若干数字量、模拟量输入及输出模块组成。

    进水泵房现场从站PLC－1监控范围为粗格栅、进水泵房、细格栅、沉砂池等，其主要控制对象为粗细格栅间的粗细格栅及进水电动闸门、进水泵房的污水提升泵、沉砂池的排砂装置和砂水分离等设备，此外，还负责进水水质如PH、SS（浊度测量）等参数的在线检测。其I/O配置为：DI＝138、DO＝58、A1＝16、AO＝4。

    脱水机房现场子站PLC－2监控范围为脱水机房、储泥池，其主要控制对象为储泥池的搅拌器、电动阀门，脱水机房的进泥泵、输送机、浓缩机、加药系统等设备