成都西门子中国一级代理商电源供应商

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1 引言

传统的升降机普遍采用交流绕线式异步电动机转子串电阻调速方式，电阻的投切用继电器—接触器控制，这种控制方式的缺陷明显，不但制动和调速换档时机械冲击大，调速性能差，外接电阻能耗大，而且接线复杂，经常出现故障，性差。

采用结构简单、价格低廉的鼠笼式电动机，并利用PLC及变频器对升降机的控制系统进行改造，可实现升降机电动机的软起动和软制动，即起动时缓慢升速，制动时缓慢停车，还可实现多档速度的程序控制，让中间的升降过程加快，货物上下传输快速、平稳、。

2 小型货物升降机的基本结构

升降机的升降过程是利用电动机正反转卷绕钢丝绳带动吊笼上下运动来实现。小型货物升降机一般由电动机、滑轮、钢丝绳、吊笼以及各种主令电器等组成，其基本结构如图1所示。SQ1～ SQ4 可以是行程开关，也可以是接近开关，用于位置检测，起限位作用。

1. 吊笼 2. 滑轮 3. 卷筒 4.电动机 5.SQ1～ SQ4 限位开关

3 PLC和变频器控制的调速系统

3.1 多档速度控制

根据吊笼在升降过程中，要求有一个由慢到然后再由快到慢的过程，即起动时缓慢升速，达到一定速度后快速运行，当接近终点时，先减速再缓慢停车，为此将图1中的升降过程划分为三个行程区间，各区间段的升降速度如图2所示。按下提升起动按钮SB2（或下降按钮SB3），吊笼以较低的一速速度平稳起动，运行到预定位置时，以二速速度快速运行，等再到达预定位置时，以一速实现平稳停车。

3.2 系统的硬件构成

升降机自动控制系统主要由三菱FX2N—32MR可编程控制器、三垦SAMCO—i 变频器、三相鼠笼式异步电动机组成。系统的硬件接线如图3所示。

PLC控制一方面代替继电线路，另一方面，对于系统所要求的提升和下降、以及由限位开关吊笼运行的位置信息，通过PLC内部程序的处理后，在Y0～Y2 端输出相应的“0”、“1”信号来控制变频器输入端子2DF、FR、RR的状态，使变频器及时按图2所示输出相应的频率，从而控制升降机的运行特性。速度档由2DF选择，每档速度的大小则通过对变频器进行功能预置设定，再通过PLC的程序来控制频率切换。当PLC输出端Y0Y1Y2的状态为“010”时，变频器输出一速频率，升降机以10HZ对应的转速上升，当为“110”状态时，变频器输出二速频率，升降机以30HZ对应的转速上升；相应的，当Y0Y1Y2的状态为“001”、“101”时，升降机分别以10HZ、30HZ对应的转速下降。

图中QF为断路器，具有隔离、过电流、欠电压等保护作用。急停按钮SB1、上升按钮SB2、下降按钮SB3根据操作方便可安装在底部和部，或者两地都安装，操作时，只需按下SB2或SB3，系统就可自动实现程序控制。

3.3 SAMCO—i 变频器主要功能指令设定

Cd000=1 ； 选择变频器监视器显示频率（HZ）

Cd001=1 ； 选择外部端子信号作为变频器运转指令

Cd002=1 ； 选择由操作面板设定变频器1速频率

Cd007=30 ；变频器上限频率为30HZ

Cd029=10 ；变频器一速频率为10HZ

Cd030=30 ；变频器二速频率为30HZ

Cd049=5 ； 使用制动电阻

Cd050=1 ； 电机可以正反转

3.4 PLC梯形图

当吊笼在底部位置，且SQ1常开触点闭合时，按下SB2 ， 电动机以一速缓慢上升，到达SQ2 、SQ3位置时，依此以快速、慢速上升。下降时与此类似，当遇到紧急情况时，按下SB1 ，升降机会停在任意位置。

4 结束语

以PLC和变频器控制的调速方式取代原来的转子串电阻调速方式，具有加、减速平稳，运行，大大提高了系统的自动化程度。该系统可广泛应用于建筑施工、仓库、酒楼餐饮业等货物的上下传输系统中。

一 工艺简介

染缸系统用于为布料着色，通过调节温度，压力，和颜料的流量形成一定的工艺条件，在相对稳定水位、压力、温度条件下对布料进行染色。系统属于全电脑控制，对各个控制量均实现闭环控制，根据反馈实时调节补偿，以达到稳定的控制效果。

用户对于每种染色工艺的要求不同，要求程序按照功能进行模块式划分，可以根据需求在上位机中灵活调用，组成一个工艺方案。

二．电气技术方案

2.1 系统组成

根据客户需求，结合当前工控技术的和产品，设计采用的电气技术方案如下。 上位机采用工业平板PC机。PC机与PLC以RS232方式通信，上位机开发平台采用Wonderware Intouch 9.5版组态软件，可实现对整机运行工作情况的监控和历史纪录数据的保存。

在可编程控制器（PLC）方面，选择业内的艾默生PLC作为控制器，采用MODBUS通讯协议，与艾默生变频器通过RS485总线通讯控制方式实现传动控制，并可与流量传感器通讯。根据系统要求，这些PLC分配在三个控制箱中。主控制箱中1台PLC配置为MODBUS主站，由主站对全部从站PLC、变频器、流量传感器进行监控；上位机通过主站来进行系统监控。

变频器选型采用艾默生TD3000系列和SK系列产品。 TD3000系列变频器是、多功能、低噪音的矢量控制通用变频器；SK系列变频器具有体积小巧、操作简便、功能实用、宽输出频率和低噪音等优点。

文本显示器采用无锡汇联SLIAN文本显示操作屏。

2.2 电气系统结构图

图中粗黑线表示的是MODBUS总线。

电气系统结构图说明

1、PC作为系统的上位机通过串口与主控制箱的PLC主站模块的通讯口0连接，采用RS232通讯实现对PLC数据的采集和控制。
2、系统主干通讯网络采用MODBUS协议。
3、系统分为三个控制箱：主控制箱、机身控制箱、机身电磁阀接线盒。系统需要配置5个PLC主模块，以MODBUS总线协议进行通讯。主控制箱内有3个PLC主模块，其中1个主模块配置为MODBUS主站。机身控制箱和机身电磁阀接线盒分别各配置1个PLC主模块。
4、主控制箱的主站PLC采用EC20-2012BTA主模块（晶体管输出），扩展了2个EC20-4PT模块（温度测量）、2个EC20-4AD模块（4-20mA模拟量测量）；主控制箱的从站PLC采用2个EC20-2012BTA主模块（晶体管输出）。
5、机身控制箱从站PLC采用EC20-2012BRA主模块（继电器输出），扩展了1个EC20-4AD模块（0-10VDC模拟量测量）。控制箱应留出未来扩展的空间，以便将来增加扩展模块。该控制箱上安装1个无锡汇联SLIAN的文本显示屏，通讯线与PLC的通讯口0连接（RS-232）。
6、机身电磁阀接线盒从站PLC采用EC20-3232BRA主模块（继电器输出）。
7、5个比例阀分别由主控制箱的3个PLC主模块进行控制。每个PLC主模块可控制2个比例阀。
8、4台变频器和2个计都作为MODBUS从站，由主控制箱主站PLC进行监控。

2.3工作原理说明

人机交互通过PC实现，PC可以实时监控整个系统的工作运行状态、动作过程及故障报警、实时曲线描绘和保存历史数据等，同时可发送各种操作命令给PLC以控制系统的运行。

在主站PLC与PC、从站PLC、变频器和流量计仪表通讯方面，EC20 PLC充分利用自身的优势，由于EC20 PLC本身带有2个串行通信口（1个RS232口，集成自由协议/编程协议/MODBUS从站协议，1个RS232/485口，集成自由协议/MODBUS主站/从站协议），EC20 PLC利用COM0口和PC进行通信（EC20 PLC做从站，设置成MODBUS从站协议），利用COM1和多台从站PLC、变频器和流量计仪表组成网络进行集中控制（EC20 PLC的COM1设置成MODBUS主站协议）。

艾默生变频器自带RS485接口的通讯单元，用于实现PLC与多台变频器的联网。对变频器的所有控制都通过RS485通讯链路来完成，可省去变频器的外部起停控制线路。

5个比例阀控制器均由步进电机及放大器组成，由主站PLC及2个从站PLC通过高速脉冲输出口来进行控制。

流量计仪表具有MODBUS协议，可由主站PLC通过MODBUS网络访问和监控。另外，流量计具有脉冲计数和频率输出，可用于计量，作为备用方案。脉冲输出可以接入到EC20的高速输入通道。

三．PLC逻辑控制

此次编程采用顺序功能图（Sequential Function Chart），利用顺序功能图的过程划分和步骤间转换功能。可将程序段进行模块化自由组合。

由于顺序功能图编程具有直观和流程化的特点，分解后的每一步骤和每个转换条件都为相对简单的程序过程，在顺序控制领域应用比较广泛。

3.1 模块化的分解与实现

染布工艺经过长时间的积累，已经形成一套相对固定的工艺流程。但是随着布料种类、染料种类和印染要求的不同，会在原有流程上进行一定的增加、删减或者参数的改变，因此需要将整个印染工艺分解为若干个小模块以实现这一功能。

经过对印染工艺的了解，现将整体工艺拆分为如下功能块：

模块功能的实现应用顺序功能图流程的概念。在一个关联且封闭的顺序流程中，每一时刻只有一个步骤在运行，且各流程间互不干扰。而工艺模块的划分也正是本着一个模块内的工艺顺序执行、各个模块间的工艺尽量立这一原则。因此，一个模块对应一个流程即可。

3.2 自由式组合编程的实现

工艺要求能够自由的对功能模块进行顺序组合和重组，而PLC的程序是通过软件将PC中的内容写入到PLC固件中的，因此一经写入就不再可以改，程序的执行按照预定流程。于是我们通过与上位机的配合，再结合顺序功能图的特点，来实现自由编程的，其原理如下图：

在上位机中对各个功能模块进行组合，通过组态软件将这些模块所对应的流程的起始步进号存储到一个配方列表中。上位机PC发送配方当前的步进号给PLC，PLC接收到后启动该步进对应的流程，并在流程的后置位某固定的完成标志，发送给上位机。PC收到完成标志后，配方的步进号向下传递并再发送，如此实现自由组合编程。

四 小结

通过模块化的编程与PLC双通信口的功能，把一个中型机的功能在小型机上就轻易实现了，实现了染缸工艺要求的全部功能，并降低了客户的成本。

1 前言

烧结矿作为高炉冶炼的主要原料，其质量直接影响高炉生产。安钢360m2烧结机于2005年6月投产以来，运行一直很平稳，该系统主要向安钢2200m3高炉提供烧结矿。该系统自动化控制系统采用的网络结构和PLC软硬件设备，并应用的烧结工艺优化控制软件技术，实现烧结生产过程自动控制、监控及管理，为安钢烧结生产走向大型化迈出了一大步。

2 自动控制系统构成

自动控制系统实现对整个烧结机生产设备的联锁控制，实时数据的采集与分析，过程与设备状态的监控与报警，过程趋势数据的采集与处理，报表打印，画面显示。完成了生产设备的基础自动化及过程计算机控制。各个PLC站、上位监控机、工程师站之间采用双环路光纤配置的TCP/IP工业以太网连接，构成了烧结生产的综合监控网络。

根据烧结工艺对自动化系统的要求，360m2烧结机计算机自动控制系统采用施耐德Quantum 140 系列PLC（CPU模板：140 CPU 53414A；通讯模板：140 CRP 93200，140 CRA

93200，140 NOE77101；输入模板：140 DAI75300，140 ATI03000，140 ARI03010，140 ACI03000；输出模板：140 DRA84000，140 ACO02000）可实现配混系统、烧冷系统、成品整粒系统、主抽风系统、主粉尘系统及电除尘卸灰系统的逻辑顺序控制，对主抽风机、点火炉等生产工艺的数据采集处理及回路控制。系统网络配置简图如图1。

系统由5台PLC、3个工程师站和10个监控站组成。基础控制层采用Quantum 140 系列PLC，PLC主站与分站之间采用远程I/O方式扩展。各PLC站通过网络通讯模板、交换机、TCP/IP工业以太网与工程师站或监控站可进行通讯，传输速率为100M pbs，传送介质为五类屏蔽双绞线。系统具强大的数字量、模拟量及回路处理功能，具备模板化、体系结构可扩展的特点，包括CPU、I/O模板、I/O接口、通讯模板、电源和底板等。监控系统（HMI）采用Inbbtion公司的iFIX3.5软件，实现生产过程工艺流程及各参数的采集显示、报警、回路控制画面，历史数据存储及趋势图，报表等监控功能。操作系统为bbbbbbs 2000，编程软件采用Concept2.6，它支持５种IEC标准语言，系统提供了派生功能块(DFB)，并可在Concept2.6应用程序中反复调用，如果一些特定的算法或逻辑控制需要改变，只需修改DFB功能块即可。

在圆盘配料系统中，给料量主要由圆盘的转速决定，并且与圆盘的转速成线性比例关系。处于机旁手动操作方式时，操作工可手动调节操作箱上电位器来控制变频器频率，从而控制圆盘给料机的转速。处于自动运行方式时，中控室操作工可从上位监控机设定流量给PLC，同时电子皮带秤测出一个实际流量信号反馈回PLC参加PID运算，后，得到一控制量，通过MB+网控制变频器，从而控制圆盘给料机的转速。达到控制物料流量的目的。配1、配2、混1等皮带机自动控制程序上做了严格的连锁控制，避免了下游设备故障停机引起上游皮带堆料问题。

3．2仪表控制

（1） 信号的采集与处理

利用Concept 2.6软件特有功能，针对不同的模拟量输入信号和不同参数需要，分别编制了工程量转换、偏差、上下限报警等各种信号处理的DFB，在控制程序中可直接调用这些功能块。实现了混合料矿槽料位测量及上下限料位报警，煤气流量、空气流量的累计及瞬时显示，煤气与空气压力测量，低压煤气切断，负压测量与显示，烧结料层厚度检测。实现了主抽风机入口流量检测，进口废气负压、温度测量，高压电动机的轴承、定子温度测量及风机轴承、温度、振动的测量及限报警和停车等。

（2） 点火炉温度控制

点火炉燃烧控制是烧结工艺的重要环节，该系统可分为点火流量控制和点火温度控制两种方式。流量控制为操作员在上位监控机设定量值，给PID调节器的SP端，反馈信号给PID调节器的PV端，然后经PID运算后输出一开度信号来确定调节阀的开度。点火温度控制为操作员在上位监控机设定一温度值，经PID调节程序输出一煤气流量值，终达到调整煤气流量的目的。

4 系统特点

（1） 故障报警及自动生成报表。当出现故障时，监控画面将以警示色提醒用户，以便操作工及时处理。系统能实时地将历史数据记录在上位机中，对数据的查询、统计和打印很方便。

（2） PLC电源模板冗余，并采用UPS供电，保证了系统的性和稳定性，有效地减少故障停机时间。

（3） 上位机进行系统的监控和管理，并提供良好的人机界面，实现分布处理与集中管理一体化，而且系统故障率低，性高，操作简便，控制功能和精度满足生产工艺要求。

5 结束语

该系统自2005年6月投产以来，运行一直很平稳，没有出现过事故故障，故障率低，性高，满足了大型烧结机的自动化生产要求。

1 引言

钢迁安有限公司7000立方米高炉鼓风机自动控制系统已于2004年9月顺利试车成功，现已正式投产，为高炉供风。该鼓风机是由原钢动力厂4#风机搬迁建成。为了提高整个控制系统的稳定性,控制系统选用了性能稳定功能完善的schneider公司quantum系列plc，cpu采用双机热备形式，plc本地站与远程站之间采用了双缆连接的方式。系统还配备了以态网模块和工业交换机,可以通过光缆与其他岗位进行通讯。由于设计的改进，使得整个系统的性能到了的优化，稳定性，性，经济性较以前都有了的提高。自从投产以来，系统工作状态非常稳定，有力的了生产。

2 双机热备性技术分析

双机热备系统具有非常高的性。控制系统为冗余的双cpu设计，运行时一主一备，并通过高速光缆连接；控制系统为冗余的双通讯通道，控制系统间通讯网络采用modbus plus或tcp/ip协议,控制系统内部采用rio网络结构，以上网络均可以采用双缆冗余方式；控制系统为冗余的双电源供电。

正常工作时互为热备的控制器具有的特性。在双机热备系统中，互为热备的控制器具有如下的工作特性：实时，确保双cpu程序的一致；每个扫描周期均传送数据及状态信息，确保双cpu工作状态的一致；两个控制器之间采用光缆连接；切换完成的长时间是两个扫描周期；通讯速率为10m，热备系统可放于3km之外；当控制程序发生改变时，可以自动完成程序下装功能；初次组态时，用户快速、有效只需下装一次程序；使用iec方式的双机热备配置不需要编程工作；使用modsoft/concept组态软件均可进行配置；用可装载功能块支持984/800系列用户；chs模块热换-停机时间。

便捷的热备切换方式。可以通过以下几种方式实现便捷的热备切换：将主控机钥匙开关从run切到offline，即可完成手动热备切换；也可以通过人机界面或编程器切换；在电源失效，cpu失效，i/o失效(电缆或模板)，nom失效(只在启动时)将完成cpu的自动切换。

3 风机热备系统选型

3.1 plc的硬件设备选型及设定

完整的quantum热备系统需要以下设备：两块相同的至少四槽的背板；性能相同的两块cpu控制器；两块类型一致的rio处理器；两块类型一致的电源模块；两块热备模板chs 110；连接用的光纤电缆；网络连接的组件包括：分支器，rio处理器与rio网络连接使用的f接头，分支器ma-0186-100，ma-0185-100，终端电阻52-0422-000 ；如果需要其他的通讯协议，则需要增加其他的通讯适配器。

根据以上的构成热备系统的设备要求和实际需要，钢迁钢公司7000立方米风机控制系统包括plc控制柜2套，分别用来安装本地站和远程站，双机热备的cpu安装在本地站，本地站和远程站之间采用双缆连接。主要的设备选型如表1所示。

表1 钢迁钢7000风机热备系统的设备选型表

3.2 热备系统安装步骤

选定硬件设备后，需要按照如下的顺序安装热备系统：安装本地站和远程站的电源模块，cpu，rio处理器，hot standby模块，tcp/ip模块到背板，需要注意的是热备系统两个底板上安装的模板种类和顺序一致。两个cpu地设备地址设定相同。两个ethernet模块的ip地址设定相同。hot standby模块的滑动开关一个设定为a，另外一个设定为b；连接网络，包括安装rio网络和ethernet网络，按照网络结构图，分别安装rio处理器和远程站之间的分支器和f接头，连接rio站间的同轴电缆，ethernet交换机和网线；连接两个hot standby模块之间的光纤。

4 编程和上位监控系统

4.1 硬件环境

确定编程和上位监控系统与plc之间选择tcp/ip的通讯协议。组态软件concept和上位软件都支持tcp/ip的通讯协议，只要将网络搭建起来即可。迁钢公司7000立方米风机热备系统选用tcp/ip的通讯协议，需要的主要设备如下：编程和上位监控系统微机需配备ethernet网卡；为了与热备的plc通讯，需要安装ethernet交换机。根据对plc系统和编程和上位监控系统的选择，确定整个控制系统的硬件网络结构。控制系统由研华ipc610工业计算机一台，epson lq1600kiii打印机一台，philips201p显示器两台，winfast多屏卡一块等构成，其网络结构如图1所示。其中，plc系统为双机双缆冗余热备系统，其主机ip为100.100.100.35和100.100.100.36，quantum本地（local）站一个，远程（remote）站两个，plc主机与工控机之间采用tcp/ip通讯协议，工控机ip地址为100.100.100.37。

图1 双机热备系统硬件构成

4.2 软件

为了开发出理想的监控系统，选择的软件是美国tcpwonderware公司开发的intouch8.0。intouch是一个集成的、基于组cp/ip件的mmi系统——factorysuite 2000中的一个组件。它具有美观的hmi（人机接口界面）和面向对象的图形开发环境，能够、快捷地配置用户的应用程序。其在稳定性，开放性，网络功能，数据库功能等方面都具有很大的优越性。使用intouch开发的监控画面包括显示系统工艺过程的主画面，润滑系统，轴振系统，轴位移系统等监控画面，以及报警、历史曲线、实时曲线和报表等

1 引言

在纺织工业中，由于织造时经纱反复受到各种外力的多次作用（拉伸、弯曲、冲击及摩擦）容易使纱线结构松散，起毛而断头，或纤维纠缠致使开口不清。为了在织造中提高经纱的可织性，使经纱增强，提高20-40%,并卷绕成浆轴，减伸率维持在20-25%，需要采用浆纱工艺技术。

浆纱机是纺织厂前织工序的重要设备，浆纱机的质量对布机的效率和质量有大的影响。浆纱工序是织前准备的重要工序，尤其是现在高速织机发展，对织轴质量的要求也越来越高。

本文介绍的浆纱长度自动检测系统，采用plc自动检测浆纱伸长率、织轴卷绕匹数、墨印内卷绕长度；当实际卷绕匹数与设定的织轴卷绕匹数相等时，系统发出声光报警,提醒工作落轴；同时微型打印机自动打印设定墨印长、实际卷绕匹数；采用人机界面发出控制指令及设定数据，并显示浆纱伸长率、织轴卷绕匹数、墨印内卷绕长度。系统大测控能力：墨印长99.99m，匹数255匹，伸长率+9.999m和-9.99m。

2 系统工作原理

2.1 打墨印记匹

如图1所示，在浆纱机的拖引辊轴端安装码盘，码盘上装有一块磁钢，拖引辊每转一周，磁钢接近霍尔元件一次，使其发出一个脉冲，经有关电路送入plc，与其相应的程序进行计数(n1)，当n1与设定墨印长所对应的拖引辊转数nb相等时，说明浆纱已经卷绕了一个墨印长，此时由程序控制，经plc输出驱动打印器电磁线圈，使打印器在浆纱上打上墨印标记。与此同时，记匹计数器内所记录的实际卷绕匹数ks增1。当ks与设定的织轴卷绕匹数kb相等时，系统发出声光报警，提醒工人落轴；同时微型打印机自动打印出该织轴的设定墨印长lm、实际卷绕匹数k1和轴平均伸长率e。为此，系统运行前要键入lm及设定卷绕匹数kb。拖引辊周长设为l1，当用户经触摸屏设定lm和kb后，程序自行运算。

图1 旋转传感器磁体设置

打印器采用打墨印锤，打墨印锤采用电磁线圈ka驱动，如图2示所示。

图2 打墨印锤

2.2 检测伸长率

检测浆纱伸长率的方法有定长测量法、测长表法、测速法、电测法等几种。为在浆纱过程中及时检查并控制好浆纱伸长率，浆出高质量的织轴，本设计选用三种“测速法”来实现对浆纱伸长率的自动检测。

与拖引辊相同,在浆纱机引纱辊轴端也安装磁钢码盘与霍尔元件。引纱辊和拖引辊每转一周，相应的霍尔元件传感器各产生一个正脉冲信号，送入plc的输入端，plc内部计数器对其计数，进而实现对引纱辊、拖引辊表面速度的。

本系统利用拖引辊、引纱辊每转14转（卷过10m左右）定时器t1和t0的时间累加值之差求出段伸长率e。

设拖引辊转14转t1的累记时间为t1x，拖引辊转14转对应的浆纱长度为l1x，拖引辊直径d1=22.528cm，拖引辊表面线速度v1，引纱辊转14转t0的累记时间t0x，引纱辊14转对应的浆纱长度l0x，引纱辊直径d0=22.561cm，引纱辊表面线速度v0，则段伸长率e为

3 系统硬件设计

3.1 系统组成框图

系统组成框图如图3所示。其中引纱辊，拖引辊用来拖引纱布使其上浆；两个测长传感器分别用于监测引纱辊，拖引辊的转数；plc用于控置打墨印装置和声光报置，使其在规定的要求下作出反应；人机界面可以在线显示相应的工作数据，方便操作人员进行相应操作。

图3 系统组成框图

简单的人机界面是指示灯和按钮，目前液晶屏（或触摸屏）式的一体式操作员终端应用越来越广泛，由计算机（运行组态软件）充当人机界面非常普及。本系统选用f940got-lwd-c触摸屏作为人机界面。plc选用三菱公司的fx2n-16mr系列产品，测长传感器选用霍尔传感器。打印机选用tpup-at微型面板式打印机。

3.2 plc控制电路

本系统有一个启动开关sa1，一个人工打墨印开关sa2及拖引辊霍尔传感器脉冲输入信号b1、引纱辊霍尔传感器脉冲输入信号b2，共占用plc四个输入点。输出信号有一个打墨印输出线圈ka和一个声光报警输出yh，共占用plc两个输出点。它们与plc的接口电路如图4所示。nbsp

4 系统软件设计

4.1 系统工作流程图

图5 系统工作流程图

系统工作流程如图5所示。通过触摸屏输入设定墨印长lm和设定织轴卷绕匹数kb，然后执行plc程序，计算拖引辊转数，并与设定墨印长对应的转数比较，达到设定值时打墨印、记匹，检测、计算段伸长率。满轴时停止系统运行，发出声光报警，同时通过触摸屏显示段伸长率并声光报警，打印机打印设定墨印长和实测卷绕匹数。

4.2 人机界面的设计

本系统使用的是f940got-lwd-c人机界面，使用的人机界面设计软件是gt designer2。创建画面过程如下。

（1）参数设定及数据显示报警画面设定。按系统要求检测浆纱伸长率,所以在系统启动前需要输入两个固定数值:设定的墨印长lm和设定的织轴卷绕匹数kb。