呼和浩特西门子PLC代理商电源供应商

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(1) 立式分布控制方式
    每个吹灰器都有各自的正、反转接触器，过载，前、后行程开关，由于各有自己的控制系统，单个吹灰器的投运不受其它吹灰器是否运行的影响，控制灵活。但锅炉的吹灰器需使用多个接触器、继电器、电流变送器等元器件及输入输出通道和卡件、电缆，使得控制装置复杂;
(2) 集中式分布控制方式
    若干吹灰器组成一组，每组吹灰器共用一组正反转接触器和过载继电器，而每个吹灰器又各有一个接触器和前、后行程开关，所有前行程开关合并为一个信号，所有后行程开关合并为一个信号，输入可编程控制器。
    采用集中式分布控制方式可以节约多个器件、卡件、大量电缆，节省控制柜空间。但由于一组吹灰器用一对方向接触器和一个过载继电器，一旦方向接触器出现故障或过载继电器动作，整组吹灰器就不能工作。又因行程开关信号合并在一起，若行程开关故障或信号线短路，不容易确定哪个吹灰器，需逐一检查。故吹灰器在运行前保证无其它吹灰器在运行，即同时只能投运一台吹灰器，降低了效率。
    比较分析吹灰器的两种分布控制方式的特点，综合立分布控制方式和集中分布控制方式的优点，将多台吹灰器分成若干组，每组采用集中分布控制，同时把各组的母管从系统母管中引出，且尽量靠近总管压力控制器站，有助于在同时投运多台吹灰器时减少压力损失。实际应用中，将吹灰器分为左右两侧，同侧吹灰器公用一个前行程开关信号和一个后行程开关信号;因长吹和短吹的电动机功率不同，在电气控制上又把每侧分成长吹和短吹两组，每组公用一对方向接触器和一个过载继电器。这样既节省了投资成本，又灵活控制，提高了效率。

3  锅炉吹灰器的PLC控制
    锅炉的吹灰装置有8台吹灰器，吹灰系统采用集中式分布控制，选用FX2-64M型号的PLC，要求实现手动和自动控制。
    接通电源后，若将转换开关置于手动位置，就可对单台吹灰器遥控操作或就地控制。当吹灰管路压力正常和疏水端温度设定值时，将转换开关转到自动位置，吹灰器就按事先编制的程序，逐台投入运行。在运行中，若发生电动机过载、疏水端温度设定值时及管路蒸汽压力低的故障时，会自动停机。故障解除后，按故障复位按钮才能继续运行。如果初始状态的管路蒸汽压力偏低，或者疏水端温度偏低，或者吹灰器不处在初始位置，无论处于手动或自动位置，吹灰器均不能运行。
(1) 操作程序工艺流程
可编程控制器的输入量为开关、限位开关、热元件等，输出量为电磁阀、接触器、指示灯。吹灰器的操作程序工艺流程如图１所示。
(2) PLC控制系统的程序设计
    锅炉吹灰器采用集中式分布控制，8台吹灰器的前、后行程开关信号分别合并为一个信号，接PLC的输入，用一对方向接触器控制吹灰器的前进和后退，每一个吹灰器都由其本体接触器控制它的运行，用一个热继电器控制吹灰器电机的过载。系统设有管路蒸汽压力、疏水温度检测、选跳吹灰器运行输入信号。PLC的输出信号接接触器线圈

1 引言
铸造用砂是用型砂、新砂、粘土和煤粉按一定比例混合而成的。这些物料的运输和混合是由混砂机、带式输送机及其配套设备完成的，这些用电设备一般为连续工作制。采用传统的继电器控制系统，需要大量的中间继电器和时间继电器，构成一个控制系统虽然比可编程序控制器(PLC)，但在性、使用与维修的方便性及命方面，继电器控制是与PLC无法比拟的。

2 可编程序控制器(PLC)的选择
在本系统中，所需要的输入/输出(I/O)点数较多，为使I/O部分维修方便，以选择模块式PLC为宜。又考虑到本系统的控制基本上是顺序控制，GE系列PLC顺序控制方面的功能较强，控制容易实现，故选择GE系列PLC。
如选用GE-Ⅲ系列PLC，可够控制砂处理系统中的所有设备。但考虑到砂处理系统可分为几个相对立的子系统(如旧砂输送、新砂输送、混砂、型砂输送等)，各子系统之间只有很少几个信号联锁，采用多台GE-I系列PLC控制则显其优越性:(1)可使事故分散。如某台设备PLC发生故障，它只影响其控制的那个子系统，而其它子系统还可以照常工作，这样利于设备的性。(2)在总的I/O点数不多的情况下，多台GE-I与一台GE-III价格差不多。因此本系统采用多台GE-I控制的方案。
2.1 型砂输送控制系统的工艺流程
在型砂输送控制系统中，带式输送机的工艺流程如下:
输送皮带PD-1→输送皮带PD-2→输送皮带PD-3→松砂S→输送皮带PD-4
该系统的基本控制要求应是:
(1) 启动时应逆工艺流程延时启动，其启动顺序为:
延5S 延5S 延5S 延5S
PD-4—→S—→PD-3—→PD-2—→PD-1
(2) 工作结束时，全部设备同时停机。
采用计时器控制，其梯形图如图1所示。由图1可见，送入启动信号，各设备即按工艺流程顺序启动。停止或发生异常情况时，只要解除启动信号，则全部设备同时停机。
2.2 旧砂输送控制系统
在旧砂输送系统中，带式输送机的工艺流程如下:
振动给料机ZG—→输送皮带PD-5—→破碎机PS—→圆盘给料机YG—→输送皮带PD-6—→输送皮带PD-7—→提升机TS—→输送皮带PD-8。
该系统的基本控制要求是:
(1) 启动时应逆工艺流程延时启动

1 引言
PLC以其结构紧凑、体积小、重量轻、抗干扰能力强、编程简单、可变等优点广泛应用于各种工业控制领域。龙门铣床是加工大型零件的重型机械加工设备，常用来铣削零件的平面，也可以进行镗削、钻削等其它形式的加工。X2010A龙门铣床同时可以进行2个平面的铣削加工，工作，但原机床控制系统中采用了大量继电器、接触器等有触点元件，致使整个机床在运行中的性差，维修频率高，不能充分发挥大型机床的作用，采用PLC对X2010A龙门铣床进行控制改造，旨在提高机床的稳定性。

2 控制要求
X2010A龙门铣床的主要运动是3个主轴的旋动、工作台和3个主轴的进给运动、横梁的升降运动。PLC作为主控制器，用来协调各运动部件之间的动作。由于所有进给动作公用1台直流电机，靠液压电磁阀换向实现不同方向进给动作，所以进给动作(包括横梁升降)等液压系统工作正常、压力继电器动作后方可进行;进给与横梁的升、降互锁，即进给运动时，横梁夹紧;主轴与进给的互锁，启动时，主轴先启，然后才可以进行进给动作，停止时，先停进给，后停主轴，急停时，进给立即停止，主轴延时停止;每1个进给方向都设有程保护开关;设有点动/连续工作方式;工作台和3个主轴箱具有正、反向进给和正、反向快速功能。

3 系统设计
由于液压泵的启、停，工作台和3个主轴箱进给的选择开关和执行电磁铁控制关系简单，通过外部按键、开关直接控制，故没有占用PLC的输入输出点。根据原机床的控制特点，综合机床各部分动作情况，选择OMRON公司的C40P型PLC，I/O分配如附表所示。
PLC梯形图设计主要依据机床的工作方式、逻辑交叉关系、控制要求，并注意各运动之间的互锁关系。程序控制框图如图1所示。主轴瞬时启动、延时停止的梯形图2所示。

4 结论
PLC作为主控制器协调控制整个机床的动作，进给运动由数字直流调速系统实现，通过参数调整，使其进给运动启、停平稳。操作面板设有电枢电压、电枢电流、励磁电流、电机速度指示，直观明了，便于操作。机床控

[摘 要]论述了Modicon PLC的特色和烧结厂在自动化生产上的需要，在文章中作者提出了一套切实可行的方案，可以有效地解决烧结生产中存在的问题，并在实际工程中得到了验证。
在当今的冶金生产工程中，炼铁原料的烧结处理是的一环，而烧结工艺过程的关键参数就是各种原料的配比。对配比的控制是实现高质量烧结矿的关键。
传统的烧结生产，对于各个料种的给料量控制采用了手动方式，或者单料种的给料自动下料，整个系统没有进行集中控制，生产数据也不能及时地反映给生产管理人员，从而造成了生产人员劳动负荷较大，产品质量的优劣不能及早预知。
目前的PLC系统已经发展得很完善，具有各种处理能力，除了传统的顺序控制外，数学运算能力已经接近（奔腾）计算机。PLC在烧结系统中的应用，大大地提高了烧结生产的自动化水平，一些新的控制策略和思想可以很方便地实现，特别是网络技术的应用，为现代钢铁企业对生产过程高层次的管理提供了为方便的实现手段。
1 Modicon Quantum PLC
Modicon Quantum PLC系统是具有数字量处理能力的计算机系统，Quantum具有模板化、体系结构可扩展的特点，广泛用于工业和制造过程中的实时控制。它包括Quantum系列CPU、I/O模板（以及采用远程I/O的800系列）、I/O接口、通讯模板、电源和底板。

Modicon Quantum PLC软件系统功能强大，符合IEC1131标准的全部规定，提供了多种编程语言供用户选择，用户实现其控制思想的手段大大增强，特别是程序生成的设计与编程与PLC无关，并且带有分布式和多功能PLC系统的现代化硬件体系、与强大的操作员和监视系统（MMI）的接口以及新通讯系统的配置。
2 北钢三烧烧结自动化系统
北钢三烧烧结自动化系统是以高性工业微机、可编程序控制器（PLC）为而构成的全分布式网络化控制系统；变频调速系统以施耐得公司的Altivar 58变频器为组成，整个自动化系统具有90年代末水平。
系统采用MB+网络作为主要连接方式，辅助以远程I／O工业控制网络组成一个完整的自动化体系，由可编程控制器（PLC）操作站、上位计算机组成。PLC控制工艺设备的运行，检测系统中各个生产设备的状态及工艺参数，并按确定的控制程序对各个设备进行控制和调节。操作站主要功能是操作人员通过CRT上的实时动态画面监视现场的生产状况，根据现场的实际情况对生产过程进行必要的控制和调节，以及进行趋势分析等。上位计算机记录、处理生产数据。
3 系统运行方式
根据设计要求，系统从整体上说具有三种基本的运行方式：
现场手动运行
计算机联锁运行
计算机解锁运行
“现场手动运行”是指操作人员在现场的机旁箱上进行的设备的启／停操作以及设备运转速度设定。当一台设备处于现场手动运行状态时，这台设备就从整个系统中脱离出去了，设备的启动、停止受现场操作人员的控制，这台设备也就不能再参与系统的任何连锁了。
“计算机联锁运行”和“计算机解锁运行”从控制方式上讲，可以统称为“计算机自动运行”。
“计算机联锁运行”是指处于自动运行的所有设备每时每刻都参加各自的所有的条件连锁，例如运行联锁、工艺参数连锁、启停顺序连锁等等。当系统处盂联锁状态时，它的启动、停止既受别的设备的影响，也会影响别的设备的启动、停止，系统各个设备的运行环环相扣。
对于烧结配料这样的物料输送系统来说，这一点特别重要，有效地防止因下游设备故障而引起上游皮带的堆料就是“联锁运行”的重要作用之一。
“计算机解锁运行”是指处于自动运行的所有设备不再随时判断它的运行和停止条件，该台设备的启动、停止仅仅受操作人员在CRT上对他发出的启停命令的影响，操作人员通过一台CRT就可以随意控制接入计算机的所有设备。这种运行方式，为设备的试车、检修等针对单台设备的操作提供了大的方便。
但是要注意，从系统角度来说，“计算机解锁运行”方式具有一定的危险性，特别是当整个系统处于运行状态时，如果系统解锁，就很有可能造成物料堆积、设备损坏等等十分讨厌的结果。所以，除非真的有必要，一般不要采用“计算机解锁运行”方式，而应该把系统长时间的置于“计算机联锁运行”状态。
4 系统的启动和停止
系统启停方式包括下列4种：
紧急停止
顺序停止
顺序启动
同时启动
紧急停止用于需要所有参与配料的设备立即停止运行的场合，例如发生紧急情况要立即使系统停车时。
当点击“紧急停止”按钮时，系统所有正在运行的给料设备全部立即停止运行，只有处于现场机旁手动的设备不理会，仍然处于它自己原来的运行状态。
顺序停止用于希望长时间停车的场合，这样可以保输送皮带上的物料都运送干净，使皮带处于物料状态，并且可以保证料尾对齐。
顺序启动用于系统的初次运行或者顺序停止后的系统再次启动，顺序启动功能可以控制参加配料的给料设备按照皮带的运行方向按一定的时间间隔依次启动，保证料头能够对齐。
同时启动用于急停后的系统再次启动。
同时启动能够使系统在上一次的“断点”处接着往下进行，就象没有发生过任何事情一样。
5 设定目标量的自动跟踪
配料系统所使用的给料设备具备调速功能，并且已经通过MB+网的形式接入了计算机，这是自动跟踪下料量的硬件基础。
系统实现目标值自动跟踪的软件基础是在PLC中嵌入了调整灵活的PID功能，通过合理的设置PID的参数值，可以在响应速度和调节稳定度之间平衡，优化自动调节和跟踪的效果。
当一个料种的给料目标值被设定或者被自动计算出来以后，作为PID模块的给定值输入到模块中，而现场各类皮带秤的输出作为反馈信号也输入到PID模块中，后计算机按照PID方式作出筛选的响应，这种响应被转换为变频器的设定频率值，从而可以根据设定值与皮带秤的偏差来调节给料电机的转速，终达到稳定给料量的目的。
除了自动方式外，还有一种手动调节给料速度的方式，那就是“PID手动给定值”输入，当选择了这项功能时，可以直接输入给料电机的转速，系统不再使用PID方式进行调节，也不再考虑皮带秤的输出，给料电机的转速用这种方式就可以直接控制。
手动给定的是一个百分比值，它的含义为变频器输出频率的百分之多少，输入范围应在0～100％。目前，批料系统所有变频器的频率都设定为50Hz，当变频器的输出为50Hz时，给料电机达到转速。
画面的下方为皮带秤的实际输出值，当调整手动给定百分比时，可以观察皮带秤的输出值，不断地增加或者减少百分比值，就可以让皮带秤的输出达到设定目标值。
PID的3个参数直接关系到PID的响应特性。
一般的来说，P值是一个比例参数，它没有单位，P值越大，对于同样的偏差，PID的响应输出就越大，但调节输出的稳定性就越糟糕，甚至产生剧烈的震荡；I值的含义是积分时间，它的值越大，系统的响应时间就会越长，当输入有变化时，PID的输出达到后稳定的时间就会越长；D值是一个微分时间，它的值越大，PID对输入偏差就会越敏感。
以下是P、I、D三个参数在实际使用中的取值范围：
P：0.5～20
I：5～40s
D：0～5s
6 结束语
该系统已经于2001年在北台钢铁公司二炼铁厂的烧结车间投入实际生产运行，Modicon Quantum PLC系统非常稳定，软件设计满足现场需要，一改多年来手动操作进行生产的状况，大地提高了生产的自动化水平。

1. 引言
随着彩屏手机的出现，人们对锂电池的质量和性能要求越来越高。手机电池正负材料的混料和搅拌，是电池生产的道工序，该道工序质量控制的好坏，将直接影响手机电池的质量和成品合格率。而且该道工序工艺流程复杂，对原料配比，混料步骤，搅拌时间等等都有较高的要求。传统的人工控制方式，不仅工人的劳动强度高，而且很难保证产品质量的稳定性和重复性。所以，对混料和搅拌的全过程实行自动控制。
经过多方调研论证，我们采用了以瑞士SAIA PCD系列多串口PLC为现场控制站，以PC为中控室操作站，以触摸屏为现场操作站的控制方案，解决了一台PLC连多个点对点通信的电子称，触摸屏的技术难题，完成了电池材料混料和搅拌的自动控制。
2. SAIA PCD系列PLC简介
SAIA PCD是瑞士思博控制公司（SAIA-Burgess Control）生产的价格比的PLC，其CPU采用工业级的32位处理器，运算速度非常快，特别适合对数学计算和网络通信要求较高的应用。
l 带实时时钟的32位CPU，强大的数学计算能力和模拟量处理能力。
l 强大的内存（小17KBYTE，大的1MBYTE），用户可以根据需要扩充
l 模块化的I/O，可以根据需要任意组合
l 全系列PCD产品都具有相同的内部资源
l 全系列PCD产品均使用同一个图形化的编程工具，简单易学
l 通讯、通信能力非常强大，多有8个串行通讯口，支持RS232，RS422， RS485，MODBUS，TCP/IP，PROFIBUS，LONWORKS等）
l 开放的系统，提供OPC的支持
l 良好的性能价格比
在本系统中，CPU模块我们选用的是PCD2.M170，1Mbyte存储器，将通信口扩展到6个，每个通信口采用立的通信协议，用以连接上位机，多个触摸屏和多个电子称。
3. 控制方案
3.1 系统硬件组成
l PLC选用SAIA的PCD2.M170，扩展到2个RS232，4个RS485通信接口，配置40个DI，55个DO，16路AI，24路AO，2路高速计数，用于采集质量流量计脉冲信号。
l 触摸屏：WeinView 510T，10寸彩色触摸屏，带RS232/485通信口，支持SAIA S-Bus 协议
l 电子称：METTLER TOLEDO/KB1100
l 质量流量计：LZLB-8(太航仪表)
3.2 系统结构
上位机：作为工程师站，通过Port0与PLC连接，走基于RS485的S-Bus通信协议，安装SAIA PG5对PLC进行组态和编程。上位软件采用Grace 2.2，显示整道工序的工艺流程图和报警一览图，完成混料的配方设置，搅拌时间设置，历史数据和历史趋势记录，生产报表打印等功能。
辅助监控触摸屏：安装在中控室，通过Port1与PLC连接，走基于RS485的S-Bus通信协议，由操作工来进行日常的混料和搅拌操作。主要作为计算机失效时的备用。
干粉称：安装在干粉称量间，通过Port2与PLC连接，由于距离PLC较进，采用RS232通信接口，通信协议为托利多电子称的自定义协议。
干粉称操作触摸屏：安装在干粉称量间，通过Port3与PLC连接，走基于RS485的S-Bus通信协议，主要由操作工来完成干粉称量的确认操作。每次称量的重量都与设定值作比对，在设定值误差范围的数据才能确认通过，以确保称量的准确度。且所有的操作都将记录在PLC中。
SBR称：安装在SBR称量间，通过Port4与PLC连接，采用RS232通信接口，通信协议为托利多电子称的自定义协议。
SBR操作触摸屏：安装在SBR称量间，通过Port5与PLC连接，走基于RS485的S-Bus通信协议，主要由操作工来完成SBR称量的操作，每次称量的重量都与设定值作比对，在设定值误差范围的数据才能确认通过，以确保称量的准确度。且所有的操作都将记录在PLC中。
4. PLC与电子称的通信编程
PLC与上位机，触摸屏之间通过标准的S-Bus协议通信，只需简单地设置一下通信参数就可以了，不需要编写通信程序；电子称是托利多自己的通信标准，所以，要和PLC之间通信，编写相应的通信程序。
4.1 通信方式
PLC与 电子称之间采用主从方式进行通信，PLC为主站，电子称为从站，从站只有在收到主站的读写命令后才发送数据，由于电子称的通信协议中没有站号，所以只能采用点到点连接方式， 

 随着电厂单元机组规模的日趋大型化，对自动化水平的要求也越来越高。火力发电厂凝汽器胶球清洗控制系统的投运，可使热力系统、经济运行。
以F1－60MR可编程序控制器为组成的电厂胶球清洗PLC控制系统，改善了以往分离元件控制系统、性差的弱点，在现场实施中体现了以下优点：是运算器、控制器、存储器三大部件被简化，输入、输出组件功能强。采用了多种接口，以适应各种工业用途的控制对象。本控制系统使用了功能表图、继电器逻辑、符号语言、语句等进行程序控制，编程直观、易于掌握。可编程控制器以编程软连接的方式，代替了大量的硬连接电器，从而简化了电路结构，具有在线修改功能。F1－60MR有36个输入点、24个输出点，可进一步扩充，多可扩至120点。
其次，可编程序控制器的一个优点是性高。工业生产一般要求控制设备具有很强的抗干扰能力，能在恶劣环境下地工作。F1－60MR在硬件上采用了模块式结构，有利于查找故障并及时修复。此外还采用了隔离、屏蔽等防干扰措施，有较强的自诊断功能，可出计算机的CPU、存储器异常及程序错误等。

1　胶球清洗工作原理及现场要求

电厂凝汽器水侧换热面上污垢的积聚，不仅恶化了真空，降低了汽轮机的热效率，而且会引起铜管腐蚀、泄漏，严重时会威胁汽轮机的运行。寻求有效的方法防止凝汽器管侧换热面积聚污垢和在已结垢的情况下寻求理想的清洗方法，就成了各国动力工作者的一个课题。
电厂凝汽器胶球清洗的PLC控制系统可在机组运行过程中不需改变负荷的情况下进行工作，而且有能耗小、效果好、设备简单、操作方便等优点。
电厂凝汽器胶球清洗系统如图1所示。密度与水相近的海绵胶球（用橡胶或合成树脂制成）装入球室后，启动胶球泵可以将胶球用比循环水压力高的水流送入凝汽器水室。胶球直径虽比铜管内径大1～2mm，但因是多孔柔软的弹性体，很容易被水流带入铜管，并被压缩成卵形。胶球在行进过程中抹去管壁上的污垢，流出管壁时，依靠自身的弹力弹掉表面的污垢，并随循环水流入收球室，然后被胶球泵重新送入凝汽器。

图1　电厂凝汽器胶球清洗系统图

现场既要求保证除垢效果，又要保收球率，使其不90％。

2　控制系统软、硬件设计及调试

电厂凝汽器胶球清洗的PLC控制，其工作状态可分为反洗态、清洗态、收球态及故障。控制系统出现故障（主要是执行机构）应立即采取必要的保护措施同时故障指示灯亮，待运行人员进行必要的维护后，设备故障，重新投入运行。
根据电厂运行需要，本设计具有手动、手控和程控三种方式。手控是对热力系统进行由反洗（或清洗）状态开始“反洗→清洗→一次收球→暂停→二次收球→反洗”的程序控制过程，启动手控只进行一次循环，后回到反洗状态。而根据现场情况可选择程控运行方式，启动按钮后控制系统进行周而复始的循环。手动方式主要用于调试维修阶段。各种运行方式的相互切换都可以在反洗或清洗状态下进行。反洗、清洗及收球时间可根据运行人员要求通过编程器设定。
系统在程控或手控运行方式且处于清洗过程时，若出现收球网前后差压越限，系统自动转入收球状态，进行反洗，这样可以附在收球网上的污物，保护收球网。
控制框图如图2所示。图中位置反馈信号到达时间是根据设备动作时间确定的，具体根据执行机构结合现场情况进行设定，如开关网计时器设定为90s。

图2　电厂凝汽器胶球清洗控制框图