无锡西门子授权代理商变频器供应商

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背景介绍
烧结炉，是一种在高温下，使陶瓷生坯固体颗粒的相互键联，晶粒长大，空隙(气孔)和晶界渐趋减少，通过物质的传递，其总体积收缩，密度增加，后成为具有某种显微结构的致密多晶烧结体的炉具。
用途
烧结炉主要用于金刚石锯片以及磁性材料的烧结，也可用于铜材，钢带退火等热处理。
应用领域
烧结炉主要应用在钢铁行业、冶金行业，磁性材料等
一、主要原理及用途
真空烧结炉是在抽真空后充氢气保护状态下，利用中频感应加热的原理，使处于线圈内的钨坩埚产生高温，通过热辐射传导到工作上，适用于科研、单位对难熔合金如钨、钼，铁，锰锌及其合金的粉末成型烧结。

二、主要结构及组成
结构形式多为卧式、左右进出料方式。其主要组成为：电炉本体、真空系统、水冷系统、气动系统、液压系统、进出料机构、工作台、加热装置、进电装置、中频电源及电气控制系统等。

三、主要功能
在抽真空后充入氢气保护气体，控制炉内压力和气氛的烧结状态。可用光导纤维红外辐射温度计和铠装热电偶（主要是K、S、B型）连续测温(0～2500℃)，并通过智能控温仪与设定程序相比较后，选择执行状态反馈给中频电源，自动控制温度的高低及保温程序。
主要监测对象：
1.      炉内温度，废气温度，
2.      压力，流量，
3.      氧含量

基于宏立方科技TDAM采集解决方案:
系统介绍：采用TDAM-7018 稳定型热电偶以及4-20ma混合型输入模块，每个模块具有8个通道，可以同时采集8路信号，1采样点/秒的采集速率可以满足采集要求。自带冷端补偿，无须另外配置。采用RS485通信接口，轻松实现多个模块的扩展，实现多点温度的测量。
24位分辨率，温度的分辨精度高，确保温度的度，实时监测温度的变化情况并实时报警和记录，提前发现温度的变化情况，改进生产工艺，达到产品的目的，提高生产效益和品质！
模块特色：
1.      采用24位AD采样，精度高;
2.      采用32位CPU，运算速度快;
3.      采用热电偶检定炉，校验的，而不是采用模拟热电偶输出的仪表校验的;
4.      抗干扰性强；
5.      通道间温差小；
 
说明：
 
 
TDAM-7018稳定型8通道热电偶输入模块
主要特点
·支持多种热电偶采集，8路可立配置热电偶类型以及模拟量
·采样速率可到1采样点/秒
·支持24位分辨率采集
·支持Modbus RTU协议和宏立方科技ASCII“DCON”协议
·和工控机通过RS-485总线连接
·高温炉体温度监测的选择，特别是1300度左右高温，采用S型B型或R型热电偶的场合。
 

    工控机通过“RS232转RS485模块”将RS-232串口转为RS-485串口和TDAM-7018进行连接。在组态软件或编程语言VB或VC中通过Modbus协议或宏立方ASCII“DCON”协议就可一次性把每个模块的8个温度采集一次读出，其它模块依次论询。例如温度采集点在32路，需要4个模块，在加热炉成上下两层，通过串口分别连接TDAM-7018模块，依次轮询。
 
结论：
    宏立方科技TDAM-7018温度采集模块能够满足烧结炉、烧成炉以及各种高温炉温度采集的系统需求，速度快，采集点广泛，能够快速反应废气和炉内温度变化，时时监控温度变化，以便能够有效调节炉内温度，保证产品质量。并且抗干扰能力强，在恶劣的工业环境中运行情况稳定，轻松实现K型、S型、以及B型热电偶混合温度采集。大地节约了资金，保证和提高产品质量，减少坏品率，提高产量，提率，节约成本，增加利润空间。

系统概述
    自来水从水厂生产出来，经由供水管网，后输送给用户。在连续、不间断的管网输送过程中，导致自来水受二次污染的因素是很多的，诸如管道破损、安装工程、管材老化、质量问题等，这些都会造成用户水质的下降。在日常生活中，由于管线长度很长，结构复杂，环境条件差，导致自来水在管网中滞留的时间可能很长，自来水在这样的条件下发生着复杂的物理、化学、生物的变化，从而导致水质发生变化。
    长期以来，管网水质的监控主要是依靠每天工人取水样化验，缺乏实时性。为了对管网的水质及供水情况进行有效监管，智能化的管网监控系统已在实际中应用，以尽量保证正常的供水能力和供水水质。管网在线监测系统可以对管网水质实行24小时实时连续监测，并以管网水利模型和水质模型为手段，实施管网优化调度，并为改善管网水质提供决策依据。
    管网在线监测系统的使用使相关部门对水质的监控力度进一步加强, 并通过进一步增加监测点的方式，为建立管网水质模型打下基础，并为水厂科学生产和合理供水提供了依据和试验手段。

羊额水厂位于顺德市伦教镇，担负着为顺德市城区供水的任务，供水能力为40×104m3/d。

1　自控系统的结构

羊额水厂的水处理系统由源水泵站、加药间、反应沉淀池、滤池、送水泵站等主要构筑物组成，是由控制室和相应的分控站组成的一个全厂范围的计算机控制网络。
①硬件系统

硬件系统是一种典型的总线分布式集散型控制网络。每个分控站配备一套PLC系统和一台监控计算机。控制室配备三台管理计算机和一个模拟屏。各分控站之间以及分控站和中控室之间通过高速数据通道DH＋(Data Highway Plus)进行通讯。
②软件结构
在美国AB公司的PLC系统中，一般向用户提供两个软件平台，一个是在PLC处理器中运行的PLC5编程控制软件，另一个是在监控计算机或管理计算机中运行的人机接口软件。羊额水厂根据工艺控制的需要在这两个平台上自行开发了计算机自动控制应用软件。
③自控系统的网络互联
主要采用AB公司的DH＋控制通讯网络进行互联。出于商务上的考虑选用了两种不同的PLC，采用AB公司PLC的分控站可以直接上DH＋网，而采用TE公司PLC的分控站则自行联成一个bbbWAY子网，然后通过MODBUS协议借助于AB公司的1771-DB模块与DH+网相联。

2　分控站的自动控制功能

2.1 源水泵房分控站
源水泵的自动控制分为远程控制和全自动控制两种。不管采用哪种形式的控制，在对某台泵进行启动前，均会检查该泵是否满足启动条件。在泵的启动过程中，还会不断检测启动电流的变化曲线，比较是否与正常的启动电流曲线相符，如不相符则立即停止该泵的启动，并给出声、光报警，显示相应的故障类别，以便操作人员或维修人员及时处理。
远程控制:在此状态下，操作人员能根据需要，通过在中控室的计算机对任意一台泵进行启、停控制。
全自动控制:在全自动方式下，根据清水池水位、出厂水流量和进水量决定源水泵的开启台数。9台潜水泵(8用1备)采用自然顺序建立循环队列，按队列顺序依次启动泵，并按先启动先停止、累计运行时间少的先启动、累计运行时间多的先停止的原则轮换工作。
2.2　一号滤池分控站
一号滤池分控站全套引进法国自动控制设备，整个系统由1个公共反冲洗PLC和10个滤格PLC组成。
①过滤控制
滤池的开启个数由源水流量决定。由水位计和堵塞传感器测出滤池的水位和水头损失，并将滤后水阀门开度等参数送至PLC，经运算后由PLC调整其开度以使进、出水达到平衡，从而实现恒水位自动过滤。
②反冲洗控制
a.反冲洗周期
凡满足下列条件之一即自动开始反冲洗：过滤时间过24h(可调)；水头损失过10kPa(可调)；手动强制请求反冲洗。
b.反冲洗程序
准备阶段:当滤池请求反冲洗且公共反冲洗PLC又允许时，则先关闭进水阀、打开排污阀，待滤池水面降低到排水面时再关闭滤后水出水阀。
气冲阶段:当关闭滤后水阀后随即起动一台鼓风机，并打开进气阀气冲约2min。
气水联合反冲洗阶段:气冲约2min后再起动一台鼓风机、一台水泵，并同时打开反冲洗进水阀进水联合反冲洗。
水冲阶段:气水联合反洗约6min后则自行停止风机并关闭进气阀、打开排气阀，再增开一台水泵以进行水冲洗。
停止反冲洗阶段：水冲洗约5min后关闭反冲洗水阀，停止反冲洗水泵。
恢复过滤阶段:反冲洗完后先关闭排水阀，然后打开滤后水阀和待滤水进水阀进行自动过滤。
2.3　二号滤池分控站
二号滤池分控站全套引进瑞典自动控制设备，整个系统由一台AB公司的PLC进行控制。二号滤池的配置和控制过程与一号滤池基本相近。但对自动控制系统作了许多改进，主要有：
①整个系统仅采用一套PLC进行控制，大大节省了控制系统的投资，简化了系统结构并提高了性，同时也节省了土建投资；
②系统可根据源水来自动决定开启滤池的个数，在过滤自动控制方面；
③对反冲洗控制进行了改进，在关闭进水阀后不是马上打开排水阀，而是继续进行过滤，等滤池水位降低到一定程度后再打开排水阀进行反冲洗，这样可以减少反冲洗耗水量，使滤池运行经济。
2.4　清水泵房分控站
清水泵房分控站自动控制系统的任务是通过自动控制清水泵的启、停来控制送水压力。
清水泵的自动控制分为远程控制和全自动控制。在远程控制状态，根据具体情况通过电脑操作对任一台泵进行启动或停止操作。在全自动控制状态，根据出厂水的压力和流量决定清水泵的开启台数。
开启顺序：9台泵(8用1备)按自然循环队列轮换工作。
启动条件：电压正常(9.5 kV以上)，水泵出水电动蝶阀处于关闭位置，液压缓闭止回阀处于正常状态，启动时间间隔＞15min。
保护措施：当出现电机电流过38A、漏电、三相电流不平衡、低电流、低电压、过载、温等情况时则跳闸。
2.5　加药间分控站(包括反应沉淀池和泥水池)
①加氯控制
前加氯采用与源水流量成正比例的开环控制方式；后加氯则以滤后水流量作为前馈量，清水池入口余氯值作为反馈量，在PLC中组成一个前馈—反馈闭环比例控制系统，以输出量控制加氯机的流量。
②加铝控制
采用SCD值来控制铝的投加量。源水流量为前馈变量，SCD值为反馈变量，执行部件是计量泵，通过PLC中的PID控制而组成一个前馈—反馈闭环控制系统。
此系统的特点是反应速度快，可克服通过沉淀后浊度进行控制时所产生的数小时的滞后，随时将加药量调节到量，可大大降低药耗、稳定水质。

③加石灰控制
以源水流量和pH值作前馈值，以投加石灰后的pH值作反馈值，组成一个闭环控制系统来控制计量泵从而控制石灰的投量。
④加助凝剂控制
根据源水流量和浊度按比例投加。
⑤虹吸排泥机控制
根据源水浊度和流量确定排泥周期和行走路线。行走路线分为全程、1/3程、2/3程;排泥方式分为单向排泥和双向排泥。由于泥水池容积和泥水泵的限制，多允许两台排泥机同时排泥。排泥周期一旦确定，则由PLC安排每台排泥机的启动时间，按时启动、自行排泥。
排泥机与PLC之间通过无线电台进行通讯，省去了多芯控制电缆；排泥车电控柜内安装一台微型PLC进行就地控制以代替继电器控制电路；排泥车行走电机采用双速电机，以实现在沉淀池泥层不同地段的变泥。
⑥泥水泵控制
由泥水池的水位高低来决定泵的开启台数，启动顺序由循环队列决定。
3　控制系统的特点

羊额水厂计算机自控系统是以PLC为控制部件，集计算机、闭路电视和无线电通讯技术为一体的综合型控制系统。它具有以下特点：
①实现了“就地控制、车间控制、中控室控制”的三级控制，从而大限度地保证了系统的性；
②成功地解决了两种不同PLC的互联问题，并采用高速数据通道DH+将全厂各个控制站联成一个控制网络，大大提高了系统的实时响应时间，从中控室或网络上的任何一个分控站操作其他分控站的反应时间在1s以内；
③成功地应用无线电通讯技术解决了水厂控制网络和总公司管理网络的互联问题以及排泥车的无线电遥控问题；
④具有良好的人机界面和完善的数据统计功能，各车间数据联网后，中控室的计算机可自动对各种生产数据进行处理并自动生成各种生产报表，大大提高了生产管理水平；
⑤维修方便，PLC系统具有功能较强的自诊断软件，可以很快查出系统内部的故障，且PLC的模块都是插件，换相当方便，在检修系统中的任一个分站时不会影响其他部分的运行。

4　应用效果

计算机自动控制系统投用8年以来一直稳定运行，效果明显。
①大大提高了出厂水质。自控系统对稳定水质起到了关键的作用，出厂水浊度一直稳定 在0.3NTU以下，余氯值也非常稳定，达到了欧共体标准。由于自来水水良，顺德市城区居民的肠道传染病的发病率大大下降。
②节约了能耗，降低了药耗。与原来的老水厂相比，综合电耗由0.298(kW·h)/m3下降到0.228(kW·h)/m3，平均矾耗由原来的0.035kg/m3降到现在的0.025kg/m3(7%的液体铝)。
③提高了劳动生产率。每班只需要3个人即可完成整个水厂的生产运行操作，生产管理和设备维修人员一共仅为35人。与传统的水厂相比，大大节约了人力资源。
④提高了企业的现代化管理水平。生产信息的传送速度大大加快，将企业的管理水平提高了一个档次。

图1 系统框图

        其中水库和调度本地的流量数据可以通过RS-485总线直接上传到工控机中，而钢厂和电厂由于距离水库和调度比较远，当地的实时流量数据不能直接通过RS-485总线上传，所以采用了本文所述的流量数据采集方案：先通过RS-485总线将数据上传至当地的PLC中，再经光纤以太网与水库和调度的工控机通讯。为了准确的反映出现场的实际情况，水库和调度要求实时显示出钢厂和电厂流量的瞬时值和累计值，这样水库和调度管理站才能根据现场的情况调节闸门和阀门的状态。同时由于钢厂和电厂还需要做到无人值守，所以保证设备采集数据的实时性和准确性。

         钢厂和电厂两个管理站都配置了GE公司的90-30系列PLC，包括电源模块、CPU模块、以太网接口模块、可编程协处理模块。电磁流量计采用的是上海科隆光华仪器有限公司的AQUAFLUX型电磁流量计，钢厂和电厂的流量可以由安装在钢厂和电厂入口处的电磁流量计。整个采集系统的关键是将流量计的数据上传至PLC相应的寄存器中，此功能是通过为PLC配置的可编程协处理模块PCM来完成的，PCM模块通过RS-485总线采集电磁流量计的数据，然后通过开发的通讯程序计算出瞬时流量和累计流量，并写入PLC相应的寄存器单元，后通过以太网接口模块和交换机连接到光纤以太网上，将数据传送到水库和调度两个管理站。

系统硬件

GE90-30系列PCM模块

         GE Fanuc自动化公司的可编程协处理模块是一个用来执行协处理功能的微型计算机，它集通讯模块(CCM)和ASCII/BASIC模块(ABM)于一体，具有较大的存储容量和完善的功能。

          PCM模块内含一个8MHz的80C188微处理器，其板载RAM随机存储器，可选择160、192或640Kbytes三种容量。每个PCM模块占用主CPU框架中的一个槽位，连接后可以使用PLC自身的内存。另外PCM模块内含两个串口、一个与PLC同步的实时时钟、重启动/复位按钮、三个状态指示灯。PCM模块的初始化可由软件进行配置，不需要通过DIP拨码开关和跳线进行设置。

           PCM模块被应用于PLC系统之前，要对其进行配置。它可以配置成CCM ONLY、BASIC、BAS/CCM、NONE、PCMCFG、PROGPRT，PROG/CCM和CCM/PROG几种模式。本工程需要开发流量计的数据采集和流量计算的程序，又要通过RS-485总线与流量计之间进行通讯，所以需把端口设置成BAS/CCM模式。同时还应配置好端口的主从模式、接口类型、波特率及奇偶校验类型等信息。

        当端口配置成CCM运行时，CCM端口可以被配置成主、从，或对等通信模式。通过这种设置，可以在PLC和外部设备之间传送数据。对于从或对等模式，一个外部CCM设备(例如工控机)可以通过PCM模块的端口向PLC发送或请求数据。在主或对等模式下，PLC CPU中的应用程序可以启动连接到PCM端口上的CCM设备，实现数据传送。

         PCM模块内嵌功能强大的MegaBasic。通过编程可以实现数据的收集、存储、实时计算和操作员界面功能。MegaBasic程序可以使用bbbbbbs标准的文本编辑器离线开发，也可以通过连接到PCM编程口上的终端在线开发。MegaBasic解释器也允许在MS-DOS环境下离线开发，但是MS-DOS不支持MegaBasic的扩充版本。

       通过以太网接口模块，可以将GE90-30系列PLC连接到以太网上，并完成编程、在线监视、数据采集和点对点通讯等功能。

AQUAFLUX型电磁流量计

         本数据采集系统选用的AQUAFLUX流量计适用于污水的流量测量，其采用经济、坚固型设计，防护等级达到了IP67，工作温度可达90℃，工作压力可达40bar/580psig，同时加装了IFC110型信号转换器，转换器上配有RS-485接口。

软件设计

         要保证通信的准确，通信双方遵守一定的通信协议。本系统中的所有通讯遵循主从方式，由上位机(PCM模块)查询，下位机(电磁流量计)回应相应的数据，其主机查询命令报文格式如表1(皆为十六进制数)：

表1 报文格式

* 0~4字节为同步字节SYN=16H，同步字节少为3个，现发送5个

* 5字节为起始位STX=02H

* 6字节为设备码位DEV，它的编码是的，对于电磁流量计DEV=91H

* 7字节为地址位ADR，它可以选0到239中的值，240到255是为特殊用途预留的

* 8字节为版本位VER，它可以设为任意值

* 9字节为功能位FCT=18H，18H代表读取测量值

* 10~11字节为密码位PASSWORD，0000H代表无密码，FFFFH代表有密码

* 12字节为校验和CS，它是从STX开始，加上整个信息字段，再加上被累加的个数(此处是7个)，然后在对100H 取余，即CS=[(02+91+01+01+18+0+0)+7]MOD100=B4

* 13字节为结束标记ETX=03H

           PCM模块数据采集程序利用循环程序进行通讯采样，接收到的数据经过校验后实时传给PLC的CPU，MegaBasic变量与PLC 的CPU地址建立连接是通过SYSbbbb命令实现的，数据写入可用SYSWRITE命令，断开地址连接可用UNbbbb命令。具体流程如图4所示。

我国是一个江河众多，水灾频繁，水资源缺乏的国家。随着我国水利工程建设的深入开展，远距离、长距离调水、储水相继出现，现有的基于双绞线、载波等通信手段越来越满足不了行业的需要。大坝的监测、图像监控、动力信息的、控制；泵站、闸门的动力采集、控制、图像监控、语音调度等，都对通信网络提出了高的要求。

一、现阶段水利信息化通信现状
随着防汛通信信息量的日益增长，现阶段水利通信网越来越难以满足防汛数据、调度语音、图像传输的需要，在覆盖范围、实时性宽带传输、组网结构、工程施工、网络化调度等方面越来成为各级指挥调度、预报体系发展的瓶颈。

二、LP3500微功耗一体化控制器在水利方面的应用
LP3500 是一款微功耗一体化控制器(祥见产品简介)。主要应用于水利水电的遥测信息系统的信息、传输和处理。为中国的水利提供各种相适应的，完整的水情信息、工情信息、旱涝信息和水资源调度信息的、传输和信息处理的解决方案。适合各种野外环境水文、水质检测。高、低功耗、宽温、抗震。具有丰富的I/O接口。灵活的通讯能力，可通过卫星、无线基站、GSM(GPRS)、电话线等实现远程。能够在任何有功耗限制场合下地工作。也可应用于移动、手持设备及其它电池供电的系统。
LP3500微功耗一体化控制器可以根据不同测站需求选择，并应用于一个测控系统中，主要应用的范围如下：
★ 水情(水文)自动测报系统
★ 水情信息和现场工情图像自动测报系统
★ 水资源实时监测管理系统
★ 水环境及水质自动监测系统
★ 闸门自动监控系统
★ 灌溉及节水农业自动化系统
★ 渠道、泵站自动监控
★ 防汛减灾指挥决策系统
★ 常规水质监测系统
★ 水质自动/移动监测系统
★ 水土保持监测系统

三、LP3500微功耗一体化控制器在水利行业中的体系结构：
LP3500控制器主要实现远程遥测遥控站，如雨量站，水位站、闸坝站、现场工情图像采集站、水质监测站、计量站、管网压力监测站、管网加压站、泵站监控站。

1 引言
       化纤生产是长流程连续化生产，一般要求一年内无故障连续运转8000h以上，即化纤设备运转的性要求一般纺织机械设备。化纤一般分为人造纤维和合成纤维两大类。我国化纤以合成纤维为主，而合成纤维中又以涤纶纤维为发展，其生产规模越来越大，年产3万吨至10万吨的涤纶短纤维生产设备已趋成熟。本文以年产3万吨涤纶短纤维生产设备为例。涤纶短纤维生产设备包括纺织联合机和后处理联合机。
       纺织联合机包括纺丝机(主要有纺丝箱体、纺丝组件、纺丝泵、计量泵、冷却吹风和上油、联苯加热等)，卷绕机(主要有上油、牵引机、喂入机等)和丝桶往复装置(主要包括进桶输送、台车、纵向和横向运动装置，丝束出捅输送装置等)。
       后处理联合机包括集束架、导丝机、浸油槽、一道牵伸机、水浴槽、二道牵伸机、蒸汽加热管、紧张热定型机、冷却喷淋机、三道牵引机、叠丝机、三辊牵引机、张力架、蒸汽预热槽、卷曲机、铺丝机、输送机、松弛热定型机、曳引张力架、曳引机、切断机和打包机等。

2 控制系统
       涤纶短纤维生产设备的控制系统方框图如图1所示，系统采用工业计算机作为上位机、PLC为各分系统的控制。各分系统的PLC与各变频器、伺服控制器、现场I/O等通过现场总线(Profibus-DP)进行通讯，构成现场总线控制系统，而各分系统的PLC与操作员站和工程师站通过工业以太网(Industrial Ethernet)进行通讯，实现车间级和厂级信息管控，提供实时数据。为实现管控一体化提供了条件。

图1 涤纶短纤维生产设备控制系统方框图

2.1 纺丝联合机控制
纺丝联合机主要技术特征:
日产量:100t/d;
纺丝位数:32或36位;
机械速度:500~1500m/min;
丝桶纵向速度:5~10m/min;
丝桶横向速度:0.5~3.5m/min;
全机总功率460kW(其中传动功率160kW，联合加热300kW)。
控制系统方框图如图1，控制系统包括工程师站、操作员站、纺丝控制、卷绕喂入控制、丝桶往复控制分站。

     操作员站完成对生产流程画面显示，可对工艺参数，PID调节参数进行设定、修改、、查询、打印以及报警信息的纪录、查询和打印等。
       工程师站除具有操作员站主要功能外，还具有对多条生产线(如纺丝及后处理联合机)的编程、组态、调试和修改等功能，还具有故障诊断功能。
       操作员站和工程师站均由工控机实现。人机界面采用触摸屏，可方便地在触摸屏上设定纺丝工艺参数、运行控制、工况显示、故障报警显示以及数据纪录和查询等纪录。
(1) 纺丝机控制系统方框图如图2所示。纺丝PLC(1PLC)对32台纺丝泵，1台上油泵的变频对调速，对4台纺丝箱体温度压力进行监控，系统设有4个现场I/O，通过人机界面实现工艺参数的设定、修改、各有关数据采集，并控制上述设备的运行。
(2) 卷绕喂入控制系统方框图如图3所示，卷绕PLC(2PLC)出控制1~6牵引辊、导丝辊、喂入轮、上油泵(轮)电机的调速外，还控制纺丝吹风装置，设有5个现场I/O，通过触摸屏完成工艺参数的设定、修改和数据采集等。

图3 卷绕喂入控制系统方框图

      牵引辊1至牵引辊6之间各辊在牵引丝束时可能出现发电运行状态，即倒拖现象，这将导致牵引比不稳定。为此，采用共直流母线供电方式，将牵引辊1~6共6台逆变器由1台整流单元供电，即可保证处于发电运行的电机所产生的回馈能量消耗在处于电动状态运行的电机中，这样，负功率能量通过直流母线可自动平衡，加之各逆变器端直流电压并联连接，滤波电容容量增大，因而，直流母线的电压不致升高，牵伸比的稳定得到保证。
(3) 盛丝桶往复装置控制系统如图4所示，丝桶往复PLC(3PLC)控制丝桶往复装置的纵向、横向伺服电机的传动，并通过触摸屏实现有关参数的设定、修改和采集，同时设有定长装置，对每桶丝的长度进行定长，使各丝桶的尾丝浪费降到。

图4 丝桶往复装置控制系统方框图

直接纺的纺丝联合机还应包括熔体配管增压泵PLC站(4PLC)，该PLC站主要是控制熔体配管的温度和熔体压力，增压泵采用交流异步电机传动，选用矢量控制型变频器调速，调控配管内熔体压力。