苏州西门子授权代理商电源供应商

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SLC 500可编程序控制器是A－B公司生产的一个不断完善的中小型可编程序控制器系列，具有功能强大、处理快速的处理器，较大的存储容量(多可达64kB)和丰富的指令集，能实现多种控制任务；同时处理器自带多种类型的通信接口：RS－232、DH－485、DH＋、Ethernet，可实现远程控制及与上位机的远程通信；深受工业控制领域的青睐。

高炉上料是整个高炉冶炼生产的一个重要环节，担负着为炼铁高炉提供原料的功能，其将来自料仓的各种原料按一定的配料比送到高炉内进行冶炼。整个上料过程大部分是顺序逻辑控制，涉及到一些模拟量控制，但没有反馈，不构成闭环过程控制，故而多采用PLC进行控制。


辽阳钢铁集团2#高炉是2003年新建的高炉，上料系统采用继电器控制方式，手动操作，人工记录，劳动强度大，易误操作，使得高炉的利用系数低；2004年9月份决定采用PLC控制系统，根据实际情况和特点选用了SLC 500 PLC，对原有的系统进行的自动化改造。

系统结构及软件配置

控制系统由SLC 500 PLC和上位工控机组成(如图1所示)。根据控制任务需要，使用1747－L551处理器，2个1746－IB32数字量输入模块，1个1746－OB32及1个1746－OB16数字量输出模块，2个1746－NI8模拟量输入模块；上位机采用研祥工控机，通过以太网经交换机与处理器进行数据通信。所有输入输出(除模拟量输入部分)都采用中间继电器隔离，强、弱电分开，使系统。PLC柜和上位机均安装在料车主卷扬的控制室内，所有输入输出点通过电缆连接到位于主卷室内的输入输出模块。





使用RSLogix500对控制器进行编程；用RSLinx对处理器通道进行组态。同时RSLinx也是连接上位机和控制器的通信软件；上位机软件使用RSView32。

人机画面构成

系统的人机画面显示各种现场设备状态和工艺参数，根据料单实现对不同矿种的上料量的设定，同时打印当班上料报表。画面的主要组成如下：主画面、设定画面、报警画面、趋势画面、打印画面。主画面(如图2所示)主要显示高炉上料时的各种实时数据和现场设备状态，如1～8#振动筛的状态、1～8#料秤的瞬时称量值及料秤门的开关、皮带的起停、料车位置、钟阀开关、探尺位置等；设定画面完成1～8#料秤上料值设定及高炉料线设定功能；报警画面显示各种报警信息，如大小钟故障、卷扬故障、振动筛故障、亏料料、料秤门开/关故障等；趋势画面显示8个料秤上料总量的实时趋势；打印画面为记录当班各料仓上料数据，不实时显示出来，每天换班时可自动打印出来。




程序的设计

该系统共使用了112个数字量输入输出点、16个模拟量输入点、500多位中间变量位，不仅涉及到顺序逻辑控制，还有对模拟量的控制、数据处理和故障处理，整个系统的编程量较大。在此，采用多个子程序分段实现的设计方法。除主程序外，还包括主卷扬、1～8#料秤、左右中间仓、钟阀、探尺、故障报警、数据处理共15个子程序块。主程序控制整个上料流程，子程序则控制相应及相关的设备或完成相关的数据处理功能。

系统功能

系统分为手动控制和自动控制，通过新安装的转换开关实现。在单机调试、维修、PLC硬件或程序出现故障时，使用手动控制，在原有的操作台上对设备进行控制，从而防止因PLC硬软件出现故障而导致高炉停产；设备和PLC皆正常工作时，使用自动控制方式，通过PLC对设备进行控制和监视。自动控制又分为集中自动和集中手动，在上位机的人机画面上对单个的设备进行选择。当选择集中自动时由PLC用户程序进行控制，选择集中手动时可在人机画面上对单个设备进行集中手动起停(或开关)。

当系统的所有设备工作在集中自动方式时，可实现对上料系统的顺序自动控制。程序正常运行时，在人机画面上点击“装料”按钮，振动筛起动向料秤装料，达到设定值后自动停止；再点击“下料”按钮，料秤向皮带上下料；其后程序将顺序自动控制设备：左(右)中间仓门开、左(右)中间仓门关、左(右)车上行、料车过小钟检查点小钟开、小钟关、大钟开、大钟关、放探尺、提探尺。其中1个1746－NI8模块采集8个料称的瞬时称量值，因为振动筛都有余振，该瞬时称量值与人机画面的满点设定值——预满设定值(预满设定值即余振量大小，根据积累的经验进行设定)进行比较，当达到上述值时，振动筛就自动停止，通过余振达到满点设定值，从而实现了的按照配料比上料。另一个1746－NI8模块采集探尺的瞬时位置值，再跟设定值比较，从而判断高炉料况，是否亏料、料。

系统同时对所有的电气设备进行了必要的电气联锁，保证设备正常运行和生产。设备的电气联锁确保了，防止各种不当操作引起设备损坏及事故。

整个工程于2004 年11月竣工，运行证明PLC控制系统，操作灵活，自动化程度高，大大降低了工人劳动强度；控制精度高，误操作少，较大的提高了高炉利用系数，带来了可观的经济效益。

一、食品包装机的工作原理

    目前的枕式自动包装机采用国内且为成熟的技术设计生产，汇集了包装机械领域多年经验的精华，该包装机能够采用各种复合包装膜卷材对块状食品进行包装，十分适合中国广大用户的需要。

    1)自动包装机的电气部分一般由以下组成：

    a)主控电路由变频器、可编程控制器（PLC）组成控制；

    b)温控电路由智能型温控表、固态继电器、热电偶元件等组成，控温，显示直观，设定方便；

    c)由光电开关、电磁接近传感器等实现多点追踪与检测；

    2)全自动枕式工作原理

    随着自动化程度的提高，包装机的操作、维护和日常保养加方便简单，降低了对操作人员的技能要求。产品包装质量的好坏，直接与温度系统、主机转速精度、追踪系统的稳定性能等息息相关。

    追踪系统是包装机的控制，采用正反向双向追踪，进一步提高了追踪精度。机器运行后，薄膜标记传感器不断的在检测薄膜标记（色标），同时机械部分的追踪微动开关检测机械的位置，上述两种信号送至PLC，经程序运算后，由PLC的输出Y6（正追）、Y12（反追）控制追踪电机的正反追踪，对包装材料在生产过程中出现的误差及时发现同时准确的给予补偿和纠正，避免了包装材料的浪费。检测若在追踪预定次数后仍不能达到技术要求，可自动停机待检，避免废品的产生；

    由于采用了变频调速，大幅减少了链条传动，提高了机器运转的稳定性和性，降低了机器运转的噪音。保了该包装机、低损耗、自动检测等多功能、全自动的高技术水平。使其既有美丽时尚的外表，又有健康机敏的头脑。

    食品包装机所用传动系统虽然应用功能比较简单，但对传动的动态性能有较高的要求，系统要求较快的动态跟随性能和高稳速精度。因此考虑变频器的动态技术指标，选用变频器才能满足要求。

    易能EDS1000-2S0022G无速度传感器矢量变频器，能满足包装机的要求，因为它具有如下特点：

    1)应用无速度传感器矢量控制技术，自动修正频率，以达到负载变动时电机转速稳定的效果；

    2)具有较高的稳速精度和快速动态响应，能满足场合的传动控制要求。减少了因传动系统故障导致的时间和经济损失。同时省去了速度传感器，具有较低的维护成本。

    3)具有功能丰富、性能稳定、小型化、低噪音运行等优点。

    二、应用易能变频调速设备的优点

    1)简化传动系统，大幅度降低故障率，减小企业维修费用。

    2)增加产量、降。可以提高生产技术，使产品产量和品质都得到提高，并能有效节约成本，实现利润大化。

    3)实现控制的软件化，提高功能。

    4)通过转矩补偿、防止失速和再启动等功能，实现不跳闸运行；使生产的产品质量稳定、效率提高

    基于SR的空调节能系统风机系统，见图8a所示。基于SR的空调节能系统冷却、冷冻泵系统见图8b所示。

    3．4基于SR的CAM电线现场网络系统

    新一代开关磁阻调速节能电动机及控制系统，还开发CAN总线接口，实现了设备的现场总线网络控制，提高了系统的自动化、信息化水平，方便用户控制，实现佳的控制效果，提高节能的效益。

    当前空调电机（三相异步电机、三相异步电机+变频控制、SR节能调速系统等3种）节能几种常用技术的对比分析要领。

    1）三相异步电机定速运行，功辛率因数低，效率低；不可调速、简单，但起动对设备冲击大，启动冲击电流大，影响电网正常运行；存在绝缘老化分布绕组，承受的匝间峰值电压高达1000多伏），相比寿命居中。

    2）三相异步电机+变频控制变频调速、单参量线性控制、变速控制，功率因数较低，节约电能20％～50％；自动化程度较好、调速范围窄，频率在36～45Hz之间，36Hz效率急剧下降；采用软起动，对设备无冲击。但控制电路比较复杂容易发生击穿短路现象，引起过火灾；存在高次谐波，功率因数低，对电网有污染，长期接触对人体有危害：高次谐波导致电动机绝缘老化（分布绕组，承受的匝间峰值电压高达1000多伏，还有高次谐波电压），电动机寿命较短。

    3）SRM节能调速系统计算机控制+模糊化控制技术、多参量非线性控制、变速控制、功率因数高，可达0.99，，节约电能30％～80％;自动化程度、调速范围宽，调速比可达1：20以上，在很宽的调速范围内效率都在90％左右；起动软起动，对设备无冲击。控制电路不存在击穿短路现象，电动机结构简单，运行：起动电流小，起动转矩大，功率因数高，对电网没有冲击和污染：电动机结构简单坚固，不存在绝缘老化（集中绕组，承受的匝间峰值电压仅几十伏），电动机寿命长。

    3．5楼宇供水系统

    （1）系统方案（见图9所示）

    （2）系统特点

    用户可以设定要求的工艺（压力、流量）参数，可选择对电动机、阀门、调速装置进行控制，也可以选择全自动化优化运行方式。可以实时监测流量、压力、液位、温度等工艺参数。

   3开关磁阻调速节能电动机系统在油由与空调节能系统等领域的典型应用举例

    开关磁阻调速节能电动机系统的应用范围非常广泛，随着科技能力的不断进步，以及半导体集成控制技术水半的提高，其系统已有了系列化产品，在工业部门和家用电器及中得到应用。下面以在油由与空调节能系统等领域的应用作为典型举例说明。

    3．1基于SR的油田抽油机驱动系统组成与特点

   1）起动电流小低起动电流，高起动转矩，起动电流为额定运行电流的30％时起动转矩可达额定转矩的150％。

    2）没有退磁问题。

    3）增产效益开关磁阻调速系统可实现上冲程快、下冲程慢，从而使油液充满度大，增加产油量。

    4）线路及维护效益经以上数据分析，使用该系统可以大的减少线路及供电容量，节约投资成本，减少维护费用。

    5）调速方便可频繁起停及正反向转换运行。

    6）操作简便调速时不用转换皮带轮，直接调节按钮就可以调速：可节省以前换皮带轮所花的吊车费、人工费、停产费用等等。

    7）使用寿命长开关磁阻调速系统可实现软起动和上快下慢的特性，减少了抽油杆的磨损和井况的影响，延长使用寿命，减少维修次数。

    8）防盗电若一条母线建成直流供电，可以防止窃电现象发生。之间，36Hz效率急剧下降。

    3．2基于SR的油田抽油机智能化远程驱动系统组成与特点

    系统组成见图7所示。除了具备基本型的所有优点外，远程型系统还具备如下特点：

    可以进行远程监视和控制；可以通过移动网络系统，实现抽油机移峰填谷控制，因此能优化用电模式，降低采油成本，解决电网供需矛盾;实现远程监视控制，不需外加设备和传感器，因此操作简单，性高:比如抽油机的冲次可以根据电动机转速间接测得（传统的是通过安装传感器测量，性差，寿命短）;油杆拉力可以根据电动机的电流间接换算测得;流量也可以通过电动机转速和电流换算测得：由于SRM的空载电流很小，不到一个安培，因此，当皮带断后，可以根据电动机电流判断得出，从而及时通知有关人员进行处理．降低损失，提高生产效率；由于远程系统将远程通讯、刚络、驱动控制集成一体，因此可以大大节约设备本和运行维护成本:大幅度提高了抽油机的信息化和自动化水平，符合潮流发展方向:本系统可以节能降耗、提高生产效率、提高工艺控制水平，从而提高企业的竞争力。

    3．3基于SR的空调节能系统

    1）工作原理系统运用了计算机技术+模糊化控制技术，控制单元和信号采集单元组成闭环控制系统，通过对冷却风机、水泵的工艺参数（温度、压力等）和设备参数（电机功率）的优化共控制，使风机、水泵一直工作在满足要求条件下的省电的运行方式。在确保用户舒适的前提下自动调节电机转数，解决电能浪费问题。

  2）开关磁阻电动机（SRM-SwitchedReluctanceMotor，简称SRM）在功率因数上。在很宽的范围内一般在0．95左右，可达0.99，呈容性负载。起动电流30％额定电流，可获得150％额定转矩:调速性能：调速比过1:20;转速稳定度，转速波动<0.1％，实测数据表明，可达0.06％；空载电流：以30kW为例系统电流约0.。由以上比较可看出，开关磁阻调速节能电动机系统具有特之优势，之所以有“特之优势”，那取决于它的新型结构。

    2开关磁阻调速节能电动机系统结构特征

    开关磁阻调速节能电动机系统是崭新的一种系统，并且已经是智能化和模块化，不仅调速性优越，而且各种保护功能也很完善，已在很多方而大量使用。这项技术一经问世，便以其宽广的调速范围，良好的机械特性，的启动制动性能，节能，易维护等一系列优点而引起电气及其他行业的关注。

     开关磁阻调速节能电动机系统是由SRM（开关磁阻电动机）和SRD（控制器，包括信号处理与功率变换二部件）结合组成，并能将电功率与机械能互换输入输出的机电一体化装置，即将电能转换成机械能，也可能将机械能转换成电能。实际糸统可由开关磁阻电动机（SRM）、功率变换器、微控制器、电流及位置检测器等5大部分组成。

    2．1开关磁阻电动机（sRM）结构特征

    它是系统中实现能量转换的部件，它与传统的磁阻电动机相比，具有本质的区别。在结构上．SRM采用双凸形式，即定子、转子均为凸式构造:定子线圈采用集中式而不是分布式绕组；加在定子绕组上的电压为不连续的矩形波而非连续的正弦波。转子仅由硅钢片叠压而成，既无绕组也无永磁体，定子各上绕有集中绕组。图4所示为12/8（定子12、转子6）四相SRM剖面图。SRM有两种特的运行方式：低速时采用电流斩波方式；高速时采用单脉冲角度控制方式。在电流斩波方式中，系统是通过调节相绕组电流的大小来控制转矩，因此能准确知道绕组中实际电流的大小，对电流进行反馈是很必要的：在角度位置控制方式中，系统通过调节触发角和关断角来实现对转矩的控制，此时电流己不再作为控制量，但为了防止系统过载或故障则要进行过流保护，所以系统中需要进行电流检测。

    （1）SRM电动机机械特性及与其他调速系统的性能比较

    遵循“磁阻小原理”，通电后，磁路有向磁阻小路径变或化的趋势。当转子凸与电子凸错位时，气隙大、磁阻大：一旦定子磁绕组通电，就会形成对转子凸起的磁拉力，使气隙变小，磁路磁阻变小。与此同时用电子开关按一定逻辑关系切换定子磁绕组的通电相序，即可形成连续旋转的力矩。开关磁阻调速电动机的调速功能是由开关磁阻电动机转于位置器、功率变换器和控制器（微控制器）共同配台实现的。

   （2）功率变换器

    功率变换器是连接电源和电动机绕组的开关部件。通过它将电源能量馈入电动机，也可将电动机内的磁场储能反馈回电源，其功率变换电路所用的开关器件为绝缘栅双型晶体管（IGBT）。

    值此需要特别指出，与众不同的是，开关磁阻调速节能电动机系统很容改变电动机的工作方式和控制参数实现不同的性能特点和满足特殊的性能指标，尤其当采用微控制机为控制时，往往只需通过软件，便能满足用户许多不同的性能要求。

   1前言

    当今新一代开关磁阻调速节能电机系统己经逐一问世并在很多方面获得应用。该开关磁阻调速节能电动机系统是一种集微处理机技术、现代控制理论、电力电子技术、智能控制、电机一体化，具有优良调速性能、高性、节能的机电一体化的产品。其性能进口变频器并可以替而代之。这是因为有以下特点。

    1.1开关磁阻调速节能电动机系统主要特点

    （1）节能

    在很宽的调速范围和负载范围内，系统效率在90％以上，助率因数0.9以上，空载电流小于1A：

    （2）低起动电流，高起动转矩

    起动电流为额定运行电流的30％时起动转矩可达额定转矩的150%；

    （3）优越的调速性能

    调速比过1：20;转速稳定度，转速波动<0.1％，实测数据表明，可达0.06%

    （4）节约材料

    节约铜材l/3左右：

    （5）生产工艺简单，性高及全数字化设计，可联网远程控制。

    那么它与Y（星形）系列电动机+变频器相比，其优势又是什么?

    1．2与Y系列电动机+变频器在结构及性之对比

    （1）开关磁阻电动机SRM与Y系列电动机之对比

    1）Y系列电动机在转子方面由硅钢片叠成，有鼠笼条，有铝耗，工艺相对复杂，机械强度相对低，性相对低；而在定子方面：其分布绕组，耗铜相对多；其绕组承受的匝问电压峰值：l000多伏存在绝缘老化，寿命相对短。

    2）而开关磁阻电动机SRM在转子方面 由硅钢片叠成，无绕组，没有鼠笼条，工艺简单，机械强度高，性高；在定子方面，集中绕组耗铜少：绕组承受的匝问电压峰值：几十伏不存在绝缘老化，寿命长。    

    （2）开关磁阻电机控制器SRD与变频器对比

    1）变频器变频器或无刷直流电动机主电路拓朴结构，其主电路存在贯穿短路隐患：当某相电路出现故障时，不能产生旋转磁场，电机不能运行。

    2）控制器SRD开关磁阻电机系统控制器主电路拓朴结构,其主电路不存在贯穿短路隐患；当某相电路出现故障时，各相绕组立工作，电动机可以继续工作。

    1.3与Y系列电动机+变频器在性能上比较

    1）Y系列电动机+变频器在功率因数上。额一般为0.8左右，偏离额后下降非常快。在起动电流上:一般为4～7倍额定电流；其调速性能：频率在36～45Hz之间，36Hz效率急剧下降；空载电流：以30kW为例，电动机电流约10～1

DeviceNet现场总线是一种开放、、、的底层工业控制网络，可广泛应用于各个领域，现已成为标准、欧洲标准和中国。一汽集团根据发展规划设计了基于DeviceNet现场总线的一汽-大众BORA A4总装生产线控制系统，包含12条DeviceNet网络、200多个节点，总线长度达3000m，总体技术达到了水平，为企业创造了明显的经济效益。


DeviceNet现场总线是工业控制网络技术——NetLinx的底层网络，具有开放、、、的优点，特别适合于高实时性要求的工业现场的底层控制。
DeviceNet可广泛应用于各行各业，以中国的汽车工业为例，DeviceNet已应用于一汽-大众汽车有限公司的AUDI A6、BORA A4、JETTA的焊装生产线、总装生产线，张家港牡丹汽车厂的焊装生产线、总装生产线，青岛颐中汽车厂的涂装生产线，长春客车厂转向架涂装线，哈飞汽车厂的焊装生产线、涂装生产线、总装生产线等等。本文介绍DeviceNet在一汽-大众BORA A4总装生产线的应用。

总装生产线设计目标
一汽-大众BORA A4总装生产线的设计是根据一汽集团发展规划、对原总装生产线的设备及控制系统进行技术改造的项目，设计目标是满足BORA A4和JETTA两种车型混线生产的要求，以达到生产节拍90s/辆、年产十五万辆的生产能力。总装生产线工艺设计采用上的模块化工艺装配技术以及多种车型混线生产的柔性生产线技术，并配备、、维护方便的控制系统，以提高整车装配质量。
BORA A4生产线工艺流程由存储区、工件装配区、升降区、检修区、检测区、下线区组成。机械化生产线系统包括整车装配线（工艺链,由多台电机驱动）、车身输送线（积放链）、储备线（积放链）、升降机等。其中，停止器22个、推车机10个、道岔6个；电机的驱动与控制均要求变频调速；现场被控设备数量多且具有高度的分散性：I/O点约2600 个、长度达3000m。
为了满足生产线的设计要求并尽量节约成本，在充分利用原有设备及线路的前提下，我们对原有的输送系统重新进行了为合理的布置；在各线之间的转线处均加装推车机，避免了转线故障；采用新型平衡轨系统，使生产线的运行平稳、，减轻了工人的劳动强度；将轿车靠模轨下线改为升降机下线，为整个轿车装配线增加了两个工位；增加了机械手装配工位。
生产线原控制系统是在多年前设计的，采用的是传统的PLC集中控制，系统控制精度低，操作不便；所有的数字量与模拟量I/O点均从PLC柜内接线，导线用量大、布线复杂、故障率高，给现场维护带来了诸多不便，严重地影响了生产，已不适应现代企业的生产要求，因此，设计一种性能优异的新型控制系统，这是保证生产线达到预定设计目标的关键。

控制系统
在分析比较了各种不同的控制方案后，我们决定采用以DeviceNet为底层网络的现场总线控制系统。DeviceNet网络上连接的输入设备有按钮、急停开关、接近开关、光电开关、行程开关等，输出设备有指示灯、控制阀、变频器等。系统通过 ControlNet实现不同PLC之间的通信, 完成在控制室的监视、控制、故障报警、管理信息交换等功能。
系统中所用的可编程控制器PLC-5/80C的硬件配置（其自身有内置的远程I/O（RIO）和ControlNet接口）。由于系统中控制的点数多、线路长，因此用了6个1771-SDN扫描器，共12条DeviceNet网络与被控设备相连。12条DeviceNet网络分别命名为1DN1、1DN2、2DN1、2DN2、3DN1、3DN2、4DN1、4DN2、5DN1、5DN2、6DN1、6DN2。其中，1DN1控制生产线上的所有14台变频器；1DN2控制生产线上的所有FlexI/O节点，FlexI/O所连接的大部分设备是原总装生产线上不能直接连接到DeviceNet网络上的设备；2DN1控制车身输送线（积放链）；2DN2控制储备线（积放链）；3DN1和3DN2控制另一条储备线（积放链）；4DN1至6DN2控制整车装配线（工艺链）。整车装配线的工艺非常复杂，由153个工位组成，主要控制功能有工艺急停、与其它设备连锁等；主要设备有底盘打号机、天窗装配机械手、涂胶机械手、装配机械手、风挡玻璃涂胶机器人、驾驶系统控制模块、动力总成、检测装置等，整个系统共有200多个节点。

所有现场生产设备的工作状态、工作参数、故障信息等均通过DeviceNet网络传送至位于中控室的控制器；控制器对现场生产设备实施的各种控制也是通过DeviceNet网络进行的。系统中连接到EtherNet上的监视计算机应用组态软件RSView32，以丰富的文字、形象的图形显示各生产设备的运行状态、运行参数、自动弹出故障报警画面、记录故障点、调出相关的控制程序及电控图纸，也可进行生产信息的自动记录、统计管理等，并可将报警信息（故障点、故障原因、故障时间等）传送至维修部门的远程终端上，而且可通过连接到EtherNet上的控制器控制生产线的起停、改变控制参数等。系统通过远程I/O在控制柜上安装了人机接口HMI，用于显示生产设备的工作状态、工作参数、调节控制参数等。系统具有完善的PLC故障自动诊断程序和HMI报警系统，使设备故障的查询其快速、方便和准确。系统采用电流闭环自动控制技术解决了单链多驱动同步控制的技术难题，保证了生产线的正常、运行。系统控制层采用冗余的ControlNet网络实现与车门分装线、升降机控制系统、仪表盘安装系统等的PLC处理器进行实时的控制信息交换。
系统构建与调试
现场的所有信号通过DeviceNet网络实时传输到控制器，控制器控制信号也通过DeviceNet网络传输到现场设备中，因此，DeviceNet网络的构建是整个控制系统的基础，其构建步骤如下：
（1）进行总体规划，合理布线；
（2）将DeviceNet网络节点设备连接到网络上；
（3）安装通信软件RSLinx和网络组态工具软件RSNetworx for DeviceNet或DeviceNet Manager；
（4）给将要添加到DeviceNet网络上的每个设备分配节点地址并设置正确的通信波特率，因为DeviceNet网络上每个网段所有节点的通信波特率一致，且不允许有节点地址重复的设备；
（5）将编程终端（计算机或编程设备）连接到网络上（通过计算机通信板卡或外置通信模块）并建立通信，即在RSLinx下配置DeviceNet驱动程序：DeviceNet Driver(1784-PCD/PCIDS、1770-KFD、SDNPT driver)（该操作只能在在线模式下进行）；
（6）通过网络（DeviceNet或上层网络ControlNet、EtherNet）配置DeviceNet设备运行参数，如设备的I/O数据触发方式、设备I/O报文的大小及设备本身的运行参数（如变频器的启动方式、大频率及其它运行参数）；
（7）将设备配置参数下载到节点设备和DeviceNet Scanner（1791-SDN）中，并保存到网络组态工具软件的配置文件中（用于离线查看网络信息或配置相同的网络）。
DeviceNet网络的硬件布线及软件组态十分简便，因此系统的安装调试周期大大缩短。
在进行DeviceNet网络硬件安装调试时应注意：a. 选用罗克韦尔自动化等公司的DeviceNet总线电缆及连接组件（这可使硬件安装大大简化，并提高性）；b. 每个网段供电电源只能有一点接地；c. 网络总线两端应安装正确的终端电阻（120Ω，可选配罗克韦尔等公司随系统提供的标准终端电阻），在系统不上电时测得的网络CAN-H和CAN-L之间的电阻值应在50～70Ω。
结论
基于DeviceNet现场总线的汽车总装生产线控制系统总线长度（3000m），节点数量（200多个），均为目前全国之，系统总体技术达到了水平。三年来的系统运行实践表明，该系统功能强大、、操作灵活，为一汽-大众公司创造了明显的经济效益，并大大提高了生产效率、自动化生产水平和管理水平，使得公司在激烈的市场竞争中处于地位。


背景资料
DeviceNet现已成为标准IEC62026-3（2000-07）低压开关设备和控制设备—控制器-设备接口，也已被列为欧洲标准EN50325。此外，DeviceNet实际上是亚洲和美洲的设备网标准，并得到了世界各地众多制造商的支持，已经注册的符合DeviceNet规范的产品有数千种，实际应用的DeviceNet节点设备已达数百万个。在北美和日本，DeviceNet在同类产品中占有的市场份额，在世界其它各地也呈现出了强劲的发展势头。
DeviceNet进入我国虽然比较晚，但因其的优点而受到了国内有关部门和单位的高度重视。2002年10月8日，DeviceNet被批准为中国GB/T18858.3—2002，并于2003年4月1日开始实施，从而进一步推动了DeviceNet现场总线技术在我国的推广与应用。