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    本文针对层(PCS)浅谈DCS(DistributedControlSystem，集散控制系统或分散控制系统)、FCS(Field-busControlSystem，现场总线控制系统)的应用和发展。

    1.DCS的应用和发展

    DCS自20世纪70年代问世以来，经过几代技术变迁和新发展，现已广泛应用于各个行业，其中石油和化工企业的应用为普及，技术改造项目用DCS，新建项目用DCS。在石油和化工企业有用DCS逐步替代常规仪表控制系统的发展趋势。

    DCS应用之所以如此普遍，究其原因它有以下一系列的特点和优点：

    ①分散性：其含义是指分散控制、地域分散、设备分散、功能分散和危险分散。硬件积木化和软件模块化是分散性的具体体现。目的是为了使危险分散，进而提高系统的性和性。

    ②集中性：其含义是指集中监视、操作和管理。用通信网络把分散的设备构成统一的整体，用分布式数据库实现全系统的信息集成，进而达到信息共享。人们可以同时在多台操作站上集中监视、操作和管理。

    ③自治性：其含义是指系统中的各台设备均可立地工作。控制站自主地进行输入、运算、控制和输出，操作员站自主地实现监视、操作和管理，工程师站可以在线或离线组态。

    ④协调性：其含义是指系统中的各台设备用通信网络和数据库互连在一起，相互传送信息，相互协调工作，以实现系统的总体功能。DCS的分散和集中、自治和协调不是互相对立，而是互相。

    ⑤灵活性和扩展性：硬件采用积木式结构，可以灵活地配置成小、中、大各类系统，并可以根据企业的发展逐步扩展系统。软件采用模块式结构，提供输入、输出、运算和控制功能块，可以灵活地组态构成简单、复杂各类控制系统，并可以根据生产工艺流程的改变，随时修改控制方案。

    ⑥性和适应性：分散性带来系统的性，并采用一系列冗余技术、热拔插技术、故障诊断和故障屏蔽技术。采用的元器件、的制造工艺和抗干扰技术，使DCS能够适应恶劣的工作环境。

    ⑦性和继承性：硬件上采用的计算机、通信网络和人机接口；软件上采用的操作系统、数据库、网络管理和控制语言；控制算法上采用自适应、预测、推理、优化等控制技术。DCS新换代比较快，继承性体现在新、老系统互相兼容，可以给用户的利益。

    DCS随着计算机、控制、网络通信、组态软件、信息集成和数据库技术的发展而不断新和发展，主要体现在以下几个方面：

    ①信息化：DCS已从单一的控制系统，发展为制和管理于一体的综息系统。DCS提供了从生产现场到车间，再从工厂到公司，后到企业集团的整个信息通道，充分体现了信息的性、准确性和实时性。

    ②集成化：DCS已从单一封闭系统，发展为集成各类PLC、工业PC、数字化仪表和设备，甚至不同型号DCS可以互相集成和信息共享，为终用户提供集成化综合系统。

    ③智能化：随着人工智能、系统、自适应、预测和推理等控制技术的发展和应用，DCS也适时地融合这些新技术，实现的智能化控制功能。

    ④开放式网络：DCS已从单一封闭网络，发展为开放式网络系统，通过互联网技术和IE浏览器，可以访问过程画面、查询数据、管理调度和指挥生产。开放式网络的关键是网络，传统DCS采用软件防火墙，现代DCS不仅有软件防火墙，而且有硬件防火墙，既保网络开放，又保证监控层的实时性。例如，Honeywell公司的ExperionPKSR300的控制站采用硬件防火墙技术。

    ⑤容错以太网(FTE)：传统DCS用两条立网络(A，B)实现冗余，两台设备之间只有一条通信路径，其本质是单条网络运行，故障时整条网络切换(A到B或B到A)，切换时间长，性低。现代DCS用容错以太网(FTE，FaultTolerantEthernet)，如图1所示。

    图1中交换机S1~S6互相连接，其中S1和S2为上层，S3~S6为下层，每台设备(D1~D4)同时连接两台下层交换机，任意两台设备之间有4条通信路径，其本质是多条网络运行。例如，设备D1和D4之间的4条通信路径分别为D1→S3→S1→S5→D4，D1→S3→S1→S2→S6→D4，D1→S4→S2→S1→S5→D4，D1→S4→S2→S6→D4。故障时只需切换路径，切换时间短，性高。例如，Honeywell公司的ExperionPKSR300采用此FTE技术，FTE设备节点之间网络带宽可达200Mbps，交换机之间可达1Gbps。

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    图1容错以太网(FTE)

    ⑥无线网络技术：支持手持移动无线操作站，将无线技术与控制技术融为一体，进行现场操作监控、故障处理和仪表校验，实现操作与维护的无缝集成。例如，Honeywell公司的ExperionPKSR300采用此无线网络技术。

    ⑦数字视频技术：通过摄像头现场图像信息，再通过图像识别软件，进行图像处理，发现异常图像，立即发出报警信号，具有自动录像和录像回放功能，便于事故分析，并将数字视频技术与操作软件融为一体。例如，Honeywell公司的ExperionPKSR300采用此数字视频技术。

    ⑧控制站：DCS的基础是控制站，为了进一步提高控制站的性、稳定性和性，增强控制站的功能，而采用了一系列技术。例如，控制站采用无底板模块结构，立倾斜式垂直插拔，散热效果好，接线维护方便；采用容错以太网(FTE)，硬件控制防火墙(冗余)，冗余控制器、冗余I/O、冗余电源、冗余现场总线接口；采用的预估控制算法，鲁棒性好，具有参数自整定功能。Honeywell公司的ExperionPKSR300控制站是上述控制站的代表之一，如图2所示。

    FCS是一种新型的分布式网络控制系统，它既是现场通信网络系统，也是现场自动化系统。它作为一种现场通信网络系统，具有开放式数字通信功能，可与各种通信网络互连。它作为一种现场自动化系统，把安装于生产现场的具有输入、输出、运算、控制和通信功能的各种现场仪表作为现场总线的节点，并直接在现场总线上构成分散的控制回路。

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    FCS代表当今控制技术和DCS的发展方向，并以进入工业化应用阶段。人们对FCS有各种评论，既有对新技术的赞尝，也有对现状的困惑。尽管众说纷纭，笔者认为，目前是FCS和DCS并存，FCS作为DCS框架下的重要分支应用发展，略表以下个人之见：

    ①FCS的变革：不仅变革了传统的单一功能的模拟仪表，将其改为综合功能的数字仪表；而且变革了传统DCS的控制站，将输入、输出、运算和控制功能分散分布到现场总线仪表中，在现场总线上构成控制回路，形成了全数字的的分散控制系统。

    ②FCS的特点：具有系统的分散性、系统的开放性、产品的互操作性、环境的适应性、维护的简易性、系统的性和使用的经济性这7个方面的特点或优点。

    有人对“使用的经济性”有异议，这是正常的暂时现象，其原因是FCS尚未进入大批量应用阶段，现场总线仪表及辅助设备价格偏高。随着FCS的推广应用，技术进步，市场竞争，优胜劣汰，FCS的经济性将会显现。回想当年，DCS也是如此，现在人们已接收了DCS。

    ③FCS的应用：典型工业应用实例是上海赛科(SECCO)90万吨/年乙烯工程，DCS采用Emerson公司的DeltaV系统，控制站除常规I/O模块外，配置了FF-H1现场总线模块，每个模块的2个接口分别构成2段FF-H1总线，每段FF-H1总线设计9台仪表(实用6台，备用3台)。

    该工程实用FF-H1现场总线段2473条，FF-H1现场总线仪表14375台，平均每个FF-H1现场总线段上挂5.8台仪表。FF-H1现场总线段上集成了不同厂家的现场总线仪表，除了Emerson的温度、压力、流量等仪表，还有E+H的雷达液位计和流量计，ABB的阀门定位器，ROTORK的电动马达控制器，TYCO的电动马达控制器等，保证了多种产品的一致性和互操作性。

    ④FCS的集成：小型工程项目中FCS自成系统，中、大型工程项目中FCS和DCS控制站集成，一般有两种集成方式。一种是FF-H1现场总线模块作为控制站的下属I/O模块，例如Emerson公司的DeltaV系统，如图3所示；另一种是FF-H1现场总线模块立，例如Honeywell公司的ExperionPKSR300系统，如图4所示。

    前者FF-H1依附于控制器，信息传输慢；后者FF-H1立，信息传输快。图3和图4中工程师站(ES)、操作员站(OS)、计算机站(CS)为DCS操作监控层设备，控制站中有冗余电源(P)、控制器(C)、现场总线接口(H1)以及各类I/O模块。

    图4FCS和DCS集成之二

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    ⑤FCS的发展：FF-H1现场总线通信速率为31.25Kbps，不支持冗余总线，有人对这2点提出异议。值得高兴的是目前有多种现场总线，既有中速也有高速现场总线，而且工业以太网(Ethernet)也已进入实用阶段，正在从高层向底层延伸，有望实现“E(Ethernet)网到底”。FCS代表技术发展方向，在应用中不断改进，扬长避短，必将出现加的FCS。

    3.控制技术的应用

    根据“十一五”时期信息化发展规划，控制技术在流程工业的应用普及率达70%以上。

    DCS和FCS为控制技术的应用提供了条件，控制软件作为DCS的可选件集成于系统之中。常用的控制技术主要有以下几种：

    ①单回路整定技术：单回路PID控制始终占据过程控制的主导地位，但鲁棒性能不理想，对大滞后和强干扰的过程表现出明显的不足。为此，研发出单回路模型预测控制，自动调整控制参数，适用于大滞后和强干扰的过程。例如，Honeywell公司的ExperionPKSR300系统中的ProfitLoop单输入单输出(SISO)模型预估控制算法。

    ②软仪表技术：这是基于过程机理模型或统计模型，对产品主要参数进行在线预估，并将预估参数参于在线控制产品质量。例如，Honeywell公司的针对常减压切换的ProfitGCC软件包。

    ③多变量模型预估控制技术：这是控制的技术，辨识过程模型，再预估过程参数和被控量，并与所要求的目标值比较，若有偏差，则计算出优控制量，从而实现全装置的多变量控制。例如，Honeywell公司的RMPCT软件包，AspenTechnology公司的DMC-plus软件包。

    ④在线优化技术：这是基于过程机理模型和动态优化技术，找出优操作点，再通过多变量控制器实现优化操作。例如，Honeywell公司开发了基于ProfitOptimizer、ProfitBridge和机理模型的动态优化软件，应用于乙烯和炼油装置。

    ⑤性能监视和维护技术：控制的效益投运初期较高，随着运行时间增加、装置性能变化、模型失配及操作变化等原因，致使控制性能降低，经济效益也随之下降。

    为此，开发商推出了控制性能监视和维护工具软件，来维护控制的效益。例如，Honeywell公司开发出Scout软件，AspenTechnology公司开发出AspenWatch软件。

    今后推动DCS、FCS、控制技术的应用和发展寄希望于流程工业，尤其是石油和化工行业是军。在“信息化带动工业化，工业化促进信息化”国策的指引下，必将迎来DCS、FCS、控制技术的应用和发展的春天。

一. 概述

经过多年发展，目前我国的钢铁工业从产量上已跃居世界位，但在品种、质量、吨钢能耗等方面和国家仍有较大差距，每年仍有一定比例的特殊钢材需要进口，因此我国钢铁工业的结构调整势在必行，和钢铁配套的冶金自动化设备也面临新的发展机遇。

二. 我国钢铁工业自动化发展现状

目前我国钢铁工业自动化发展水平呈现不平衡特点，和落后并存，且有较大差距。

70年代以来我国陆续建成和改造的一些大型企业例如武钢、宝钢、天津大无缝等都成套引进了国外的设备和技术，具有较的工艺流程和的检测控制设备，代表了我国钢铁工业自动化的水平，重要的是这些大型工厂的自动化技术力量强，消化吸收能力强，随着自动化技术的发展，他们的自动化设备和技术不断进行新完善，像武钢的1700轧机在90年代初又进行了新改造，三炼钢引进国外技术，自动化水平达到新高度，另外一些大中型钢铁企业90年代相继从国外成套引进和薄板坯、连铸、大板坯连铸、热带轧机等都具有水平。例如珠钢的薄板连铸、酒钢、安钢的大板坯连铸等自动化系统良好经济效益，都达到稳定运行。但就国内钢铁工业的总体自动化水平而言和国家相比是比较落后的，我国骨干钢铁企业大都始建于50、60年代，工艺水平相对比较落后，自动化设备主要由检测仪表构成，大部分操作是手动操作。80年代初有些大企业开始对传统的冶金设备进行自动化改造，像钢从80年代初对钢的烧结、高炉、炼钢、线材等主要工艺生产设备进行了新改造，自动化系统采用了国内的仪表，关键检测设备采用国外仪表，使钢主要生产厂矿的自动化水平，进入国内的行列，武钢、鞍钢等大中型企业也先后对本企业的工艺设备进行了大规模的自动化改造。从目前看，我国大中钢铁企业的自动化水平已接近水平，但部分小企业或中型企业的部分工艺设备的自动化水平，仍然是仪表控制的较低水平。

自动化水平较高企业，大部分工艺设备都实现了基础设备自动化和过程控制自动化，基础设备自动化大都采用了国外的PLC设备或DCS设备，过程自动化采用了普通工业微机或的工用站，对设备进行的监控，代替了原有的仪表盘，使主控室改变了设置大量仪表盘的局面。 一些大型企业除车间级的控制以外还设置了工厂管理级计算机，并把工厂级计算机联成网络，对整个企业从原料入厂，到成品出厂进行的计算机管理，实现了管控一体化。

大型企业检测仪表方面大都采用的变送器或智能变送器，水流量测量广泛采用了电磁流量计。

高炉煤气、转炉煤气的成分分析，近年来由于样气处理装置的不断改进，这类分析仪表已在一些企业成功运用，煤气热值的分析仪表也逐步改变了过去维护量大运行不稳定的情况，成为一些企业控制热值稳定的必要的仪表。

热风炉拱温度测量一直是冶金企业的难点，用热电偶测量，寿命短，维护量大，用幅射仪表测量误差较大，近一些企业采用特殊结构安装的热电偶，了较好效果。

炉料面象仪，是观察高炉冶炼工况的重要仪表，对指导高炉操作有重要意义，但因价格昂贵，目前只在一些大型企业如宝钢等高炉上应用。

结晶器的液位测量及控制，是改善铸坯质量，减轻工人劳动强度的重要成套装置，近年来这套装置有的采用控制中间包塞棒的方法控制结晶器液位，比控制滑动水口方式简便的多，且控制效果比较理想，国内有些科技公司推出了采用数字式液压缸作为驱动塞棒的执行器在一些企业较好效果，数字式液压缸接收其控制装置的数字信号后，在数字缸内转换为液压推力，使活塞杆作往复运动，精度可达到0.01mm。数字缸外部不需任何液压系统供油，数字缸内部自带小型液压装置，上百公斤推力的数字液压缸体积红约为φ100×300mm。此执行器还可运用于调节阀执行器，很有市场前景。

对于大多数中小冶金企业的自动化水平，相对都比较落后，仍有一批企业使用DDZ-Ⅲ型仪表，现场检测仪表，执行机构比较落后大量操作需要手动完成。

汽车生产过程中停工期造成的浪费是非常高昂的。尽可能的快速、平稳地改变基础设施。位于德国慕尼黑的宝马汽车装配车间已将WAGO的现场总线应用到新的传输系统上。
传输技术在总线连接上有特殊的要求。在各个小组中，大量的I/O（输入/输出）被分布在几千公里的范围内。产品的变化产生了新的结构，在费用方面，使用适宜的标准现场总线节点几乎是不可能的。位于慕尼黑的宝马公司反映：近几年来WAGO-I/O-SYSTEM系统一直监控着车身厂的各个采集点。
宝马公司的重大事件——即所谓的“Vierzylinder”（四缸）是慕尼黑的一个里程碑。从1922年起，总部的生产（尽管现在是世界范围内的）已经被确定了地点。
就在这——Olympiapark——制造了宝马公司三个新的系列产品。工人们竭尽全力地工作，致 使每年包括豪华型、简洁型以及不同款式在内的170,000多辆汽车驶离工厂，而且车型也在不断地增加。
由于工厂坐落于慕尼黑的一个居民区的中部无法扩大生产面积，有效地利用空间成为一个本质性的问题。车身厂和生产车间也存在着同样的问题，在生产车间有400个机器人工作在生产线上，各个部分在这里被组装到一起，成为一部整车。
生产装配中，不同的车型要通过相同的或是不同的工作站。如果需要的话，对于加速处理时，还要有附加的服务站，用来随机质量控制的进程。因此，传输路径与其说是从生产 起点发出的一条直线，不如说是一个网络。这个网络不断地被适用到新的或是不同类型的产品中去。
在主要车间里，宝马公司使用一种悬轨装置，它可以确认点并且很容易地举起齿轮。一部高架的单轨系统支撑了不同部分以及车身。每一部悬挂的都有它自己的电气传动装置。大约15公里长的导轨在不同的水平面上用于安装齿轮。工作站建在地面，但有一部分是在导轨的上方。
每辆车上身都有一套读/写系统，它们将直接读出在信息到PLC上，以便于控制每一部车辆的行程。到1996年，有关现代化流程，即现场与PLC的，已经推陈出新到了使用现场总线技术的水平。自从Interbus被用于部分产品之后，它也开始应用于传输技术。然而，现场总线的连接，也导致了很多困难。
面临的事实是：只能处理二进制的信号，而I/O(输入/输出)信号却要传送很长的距离。大约200个点为一组，由一带有分支和一个不带分支的气动划道组成，需要24V电压控制8个输入、2个输出，对于24V～230V之间的电压，则需要控制多的I/O（输入/输出）点。标准现场总线节点具有固定数量的I/O（输入/输出）点并且仅有一个触点电压，这将会造成很大数量的无用夹持单元，或是相当复杂的接线方式。
解决以上问题的有效方法，就是进行基础结构的改造。负责主要车间设计工作的迈克尔·菲利普先生说道：“在这个厂房里，恰当地使用每一个小空间，都是必要的。我们不能因为将要生产一种新的车型，而停掉所有的生产线。”
现在，要做的就是将基础结构中小的步骤做一些改变。所以，在新的总线节点上，按照要求增加一些I/O（输入/输出）将不会导致任何问题。问题是找到合适的I/O（输入/输出）系统。
经过调查，菲利普先现，WAGO公司的I/O（输入/输出）系统可以非常恰当地解决这个问题。在宝马公司，WAGO的笼式弹簧连接的轨装式接线端子已经证实了它的。这也是为什么在那个时候，宝马公司“钟情”于这个I/O（输入/输出）系统的原因。迈克尔·菲利普先生说：“使用弹簧式连接可以抛开任何疑虑，所以，WAGO产品本身就是它自己的*人。”为了尽快解决问题，技术人员很快就安排了一项测试，不久，就证实了它与现有控制系统的兼容性。在实验室，WAGO公司的I/O（输入/输出）系统还通过了一项长达4周的耐力测试，这为标准安装铺平了道路。试验完成后仅3个月，即开始了安装。WAGO公司的I/O（输入/输出）系统征服了宝马公司的每一个人。此后，任何变动都非常简单。从那时起，系统一直正常运行，没有出现任何问题，而且每一个节点的扩展都可以很容易地完成。
迈克尔·菲利普先生说：“当由于产品的改变而增加输入/输出点时，我们只要在节点上增加几片模块就可以了。”另外，WAGO公司的正面进线式接线技术，使分配板可以固定在一个很小的地方。
在宝马公司，用于安装引擎罩、车厢的车间也使用了WAGO公司的I/O（输入/输出）系统。在这狭小的空间里，要求设计工程师要有相当的技巧。在组装线旁边，没有存储零件的空间；与组装线平行的传送必要的零件到工作站；传输速度要适应不间断工作流量；短距离以及的适宜高度使得工作变得加容易；加工工具和装配夹具也在工作站集中为一个整体。这一切都非常节省空间、方便操作。悬挂在组装线上的物件，可以按要求取下来。当组装线运行的时候，工具被放置在一侧。
对于确保平稳运行，WAGO公司的I/O（输入/输出）系统远远大于一个有效的PLC，其重要性在于外围设备连接的智能化和灵活性。例如：一个限定开关或电压开关的指示灯，限定开关保护昂贵的组装夹具不受损，而电压开关则监控组装线的暂停。
在宝马公司，新的车型要求新的组成。而WAGO公司的I/O系统可以很容易地实现这一点。同时，其操作过程也令人越来越乐观了。WAGO将“我们希望在这安装另一个指示灯”这句话变成了“一个指示灯坏了，让我们装上它”。实现这样的改变，不需要复杂的接线，您只要简单地在总线节点上增加一片模块就可以了。
迈克尔·菲利普先生说：“WAGO产品使我们在设计总线节点时，不必使用多余的I/O（输入/输出）。模块化在上为我们节省了费用。”
他还说：“在安装时，旧的线路被移走。现在，越是分散的自动控制，我们越爱使用WAGO公司的I/O（输入/输出）系统。现在，越是分散的自动控制我们越使用WAGO公司的I/O总线。”

一、概述
袋式除尘器很久以前就已广泛应用于各个工业部门中，用以捕集非粘结非纤维性的工业粉尘和挥发物，捕获粉尘微粒可达0.1微米。袋式除尘器具有很高的净化效率，就是捕集细微的粉尘效率也可达99％以上，而且其效率比高。电机旋转产生风压，带动烟气流运动，当烟气流通过布袋时其中的颗粒就被截留下来。布袋通过脉冲喷吹的方式进行清理。



二、除尘系统结构和要求
铁合金分公司除尘项目包括的区域有原料倾翻机、液压混料机、机械混料机、翻饼区、放渣区、钛铁筛粉机、成品破碎区、钛铁筛粉\破碎机、加料站、炉筒打结、分料器、反应室门、钛铁加料平台、中频炉、球磨机、破碎机、石灰破碎机、双辊破碎机、颚式破碎机、破碎区域1、破碎区域2等。
现场由两台由变频带动的电机，各负责一部分除尘任务，当有一台变频故障暂时无法工作时，可以打开中间的连通阀门，由一台电机实现所有区域的除尘。
各区域都有运行信号指示，传给PLC的DI。各区域都有自的风门，风门处于自动状态时由PLC控制其开和关，处于手动状态时由现场控制开和关。当风门打开且对应的电机处于运行状态时就可以对该区域进行除尘了。
各区域风门面积不一样，现在要求打开的风门面积总和和变频器输出频率成一定阶梯关系。并要求各区域开始工作后延时一段才开风门，各区域停止工作后也延时一段才关风门，各区域对应的时间不尽相同。
要求在工作日的每天上午8点开启变频器，每午5点半关掉变频，当设备处于自动运行且风门已经打开时对应变频器会自动启动。
在变频柜和PLC柜面板上有系统状态/报警指示灯，报警蜂鸣器、急停按钮、启动/停止按钮等，方便观察和紧急处理。
上位机工程师/操作员站要求能直观、地展示整个系统的运行状态，显示参数，实时报警、并能查询历史数据和历史报警，还要求能在局域网的其他机器通过IE能浏览工程师站的数据和画面。
三、自控部分硬件和软件选取
1．硬件选择
PLC采用西门子300系列，CPU为314。S7-300是模块化中小型 PLC 系统，它能满足中等性能要求的应用。模块化，无排风扇结构，易于实现分布，易于用户掌握等特点使得S7-300成为各种从小规模到中等性能要求控制任务的方便又经济的解决方案。多种的性能递增的CPU和丰富的且带有许多方便功能的I/O扩展模块，使用户可以根据实际应用选择合适的模块。 当任务规模扩大并且愈加复杂时，可随时使用附加模块对PLC进行扩展。314CPU集成一个MPI接口，供编程和与上位机通讯。由于本系统IO模块较多，用到了一对IM365作两组模块之间的桥接。
两组变频器都采用了西门子MM430。MM430传动平稳，是全新一代标准变频器中的风机和泵类变转矩负载。功率范围7.5kW至250kW。它按照要求设计，具有高度性和灵活性。控制软件可以实现功能：多泵切换、手动/自动切换、旁路功能、断带及缺水检测、节能运行方式等。牢固的EMC设计； 控制信号的快速响应；线性v/f控制，并带有增强电机动态响应和控制特性的磁通电流控制（FCC），多点 v/f控制； 内置PID控制器； 快速电流限制，防止运行中不应有的跳闸； 数字量输入6个，模拟量输入2个，模拟量输出2个，继电器输出3个； 具有15个固定频率，4个跳转频率，可编程； 采用BiCo技术，实现I/O端口自由连接； 集成RS485通讯接口，可选PROFIBUS-DP通讯模块。

2．软件选择
上位机软件选择的是北京三维力控研发的组态软件PCAuto3.62网络版。力控软件是一个高度集成化、可视化及具有友好的界面风格的软件，其功能特点如下：
1 动画功能
软件的开发环境具有多种动面功能，使浏览器画面加的生动形象。
2 图库
集成化的开发环境、增强的图形功能，丰富的图形元素及级子图精灵图库集，提供子图精灵开发工具，用户可以方便地生成自己的图库；优化设计的图库，提供了丰富的子图和“子图精灵”。
3 趋势曲线
实时趋势曲线：能够显示采集来的实时值的当前趋势情况
历史趋势曲线：能够显示数值的历史趋势情况，可能作为查询采集数值的历值的工具，也可以作为分析工具。
4 内部组件
视频组件：进行视频的捕捉和回放；
温控曲线组件：可以进行温度的自动升温和保温控制；
浏览器组件：可以作为标准的浏览器客户端；
标准bbbbbbS组件：支持标准的文本框、单选框、列表框等组件；
增强的报警组件：集成的报警管理和查询；
X—Y曲线组件：可以自由的进行曲线分析和查询；
幻灯片组件：灵活的幻灯片播放，可进行自由控制；
自由曲线组件：方便的绘制各种曲线和动画连接；
报表组件：类EXCEL的报表工具，方便您完成管理报表；
立体棒图组件：直方图的分析工具；
历史追忆组件：可以追忆带毫秒标签的数据，方便事故查询；
手机短信组件：简单的手机短信发送组件；
5 报表组件
历史报表，报表，内置数据表等多种报表形式。
6 查询功能
7 打印功能
支持多种打印功能主要有：浏览面面整体打印、选择区域打印以及对打印机的在线设置等。
8 与其它数据库系统的数据交换
提供了包括ODBC、OPC、ActiveX控件编程接口在内的多种开放接口。
9 网路发布功能
力控网络版发布后的内容通过IE能在局域网或互联网上进行浏览。

四、控制系统的体系机构
如下图所示，控制系统由变频柜I、变频柜II,PLC柜、上位机组成。
PLC与上位机通过MPI协议通讯，采用了一根西门子的MPI串口适配器，上位机为研华工控机，操作系统为Win2000SP4 Professional,并安装了Step7-V5.3编程软件和力控组态软件。力控软件的驱动程序内置了MPI协议，可直接与PLC通讯。
CPU的DO和AO端子直接与变频器的端子相连，控制变频器的起停以及变频转速给定。
变频器带有485串口，直接与上位机组态软件通讯，把变频器的温度，电流电压等信号传给上位机，让用户直观地了解变频器的工作状态。通讯协议为USS，力控软件中也同样内嵌了USS协议，不需要用户自己另外开发。


五、结束语
本系统中难点主要有两个，一是用户对逻辑连锁和时序要求很高，又要求全部在PLC里编程实现；二是变频器参数调整。
系统正式投入运行至今，一直运转正常，得到了用户的。