宁波西门子一级代理商变频器供应商

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本文研究并提出将并行工程原理应用到机械产品开发中，分析并行工程所产生的效益。

    1、并行工程中的技术工具

    近几年来，国内外学术界和企业界都在寻找从技术上解决实现并行工程的途径，目前，主要是围绕“基础技术”和“使能工具”两个方而进行研究，前者如CAX技术等，后者如DFX技术和PDM技术等。

    1.1 CAX技术

    计算机辅助工程( CAX)技术随着计算机技术的发展，形成了一批的CAX例如，计算机辅助设计、分析CAE、制造CAM、工艺分析LAPP等及其集成技术，成为顺利实施并行工程的非常重要的工具。并行工程中CAX之间的交互是动态的、随机的、双向的，这种集成式的互动要比中一的CAX应用频繁、复杂。另外，在产品设计阶段，尚未全部详细信急，因此，并行工程中CAX系统具有模糊的逻辑推理功能，能从不完整的信息来确定设计的可行性。

    1.2 DFX技术

    而向产品生命周期(DFX)的设计技术是设计方法论和设计支持技术的重要研究内容之一是产品开发的有效方法和技术。DFX是一种设计方法论，本身不直接产生设计方案，而是设计评价分析方法，为设计提供依据。其主要内涵是要求在设计过程中尽旱考虑后续阶段，如装配加工、测试、性能方而对设计施加的设计约束，以期做到产品生产一次成功。DFX方法不仅用于改进产品本身，而且用于改进产品的相关过程，强调产品设计和过程设计的同时进行，而不是像以往，当产品设计完毕再进行过程设计。

    DFX技术可以分成两类：一类是而向产品生命周期某环节的设计，例如，而向加工、而向装配、而向检验、而向服务的设计DFM， DFA，DFI，DFS等。另一类为而向产品性能因素的设计，例如，而向质量、而向成本、而向时间、而向环境、而向性的设计DFQ，DFC、DFT、DFE、DFR等。

    在应用DFX技术前，应该根据存在的问题和的目标，选择适当DFX工具。当需要应用几种DFX技术解决问题时，确定各种技术的应用次序。

    1.3 PDM技术

    产品数据管理(PDM)技术是产品数据共享与过程管理技术，是并行工程的基础平台。PDM的目的是对并行工程中的共享数据进行统一的规范管理，保证全局数据的一致性，提供统一的数据库和友好界而，使多功能小组能在一个统一的环境下工作。PDM将所有与产品有关的信急和过程集成于一体，从概念设计、计算分析、详细设计、工艺流程设计、制造、销售、维修直至产品报废的整个生命周期相关的数据，子以定义、组织和管理，使产品数据在整个产品生命周期内保持一致、新、共享及。从产品数据管理的对象来看，主要分为两类：一类是产品的定义信息，另一类是产品结构、开发过程等相关的管理信息。

    目前，产品数据交换标准PDES/STEP和利用PDM进行产品设计过程管理，己被学术界和产业界接受，成为发展新一代企业自动化的基础，对企业建立并行工程的环境是十分重要的。

    除了上述关键技术之外，还有并行工程实施过程的建模、与系统综合协调技术。计算机辅助分析技术包括计算机图形技术、产品数字模型生成技术、快速原型技术、多媒体技术等各种分析手段。对于一个复杂产品设计系统，还要构造协同工作环境，进行组织重构和过程重组，使系统具有协调功能，能跟踪设计过程和管理工作流程，对发生的冲突进行检测与仲裁，从而保证并行工程的总目标实现。

    2、基于并行工程的产品开发过程

    并行工程实施的困难往往影响其效果的充分发挥。本文结合机械产品设计特点，对并行工程的实施和应用进行以下研究。

    并行工程的实施需要从调整企业组织结构和建立产品并行设计体系两方而着手。产品并行设计作为并行工程的重要环节，决定着并行工程实施的成败。产品并行设计传统的串行设计模式，实现设计者、设计方法、设计工具、设计信息的有效集成及设计过程的高度并行。集成的关键在于各种设计信息能在设计的不同阶段之间进行有效的交流和协调，这里的信息，不但包括设计图样和设计说明，而且包括设计意图、设计原理、评价决策思想等。集成的结果应表现为设计过程的并行操作。

    2.1 产品并行设计体系框架

    基于并行工程思想，设计以产品全生命周期为基准，可建立产品并行设计体系框架如图1所示。

图1 产品并行设计体系框架

    1) 每一设计活动在环节完成之前就开始进行，尽管这时所得到的信急并不完备，但山于各设计工作的每一新结果做到及时发布，相互之间的信息，传输和使用是动态连续的，设计在全过程中逐步完善。

    2) 将上、下游的设计要求作为本设计工作的约束条件，进行目标优化设计和相应评价。

    3) 引入反馈流，把设计中的单向通道改为嵌套循环，各设计结果及时反馈给上游进行设计和修改，避免到产品开发后期才发现问题而再返工。

    4) 应用过程管理软件对产品开发过程进行信急化管理，加快信在设计部门和其他环节之间的流动，提高设计的质量和效率，缩短产品开发周期。

    2.2 设计过程并行重组

    1) 设计流程重组

    运用并行工程原理，对产品开发流程进行重组。建立机床产品的开发过程的设计流程模型如图2所示，在这种模型中，设计知识库包含机床产品分析、工艺分析以及两者之间的并行关系分析组件，为产品数据、评价设计方案、分析产品关键特提供支持。概念设计、详细设计和方案都是在而向装配、制造务的设计知识库的支持下进行的，避免机床产品传统设计中对设计以外的其他因素考虑较少的缺点。

0　引 言

随着我国陆上油田的开发进入中、后期，开采难度逐步增加，各种深井、深井、水平井、低渗井等类型的复杂油井相继出现。相应地，固井工作对油井水泥的各种物理、化学性能要求也越来越多、越来越高，单单靠增加水泥品种已经远远不能解决问题。于是大量应用多种油井水泥外加剂、外掺料来改变固井水泥浆的性能以满足现场固井生产的需要。传统的“湿混”方案由于密度的检测与控制较为困难、一次固井过程所需要的物料量不好掌握以及某些外加剂不溶于水等缘故，应用受到一定程度的限制；于是与之对应的“干混”工艺应运而生，油井水泥干混技术绝大多数是以压缩空气为动力，使几种粉状物料在气化状态下分级稀释，从而完成均匀混拌。
本系统是由石油大学（华东）自动化系开发、与胜利油田新潮技术公司产品“油井水泥干混装置”配套的监控系统，克服了国外同类产品的不足，适合于我国的国情，该系统已经成功地应用于青海油田特车公司油井水泥干混厂。

1　工艺过程及控制要求

通常，油井水泥干混装置都是由原料罐区、药品罐区、成品罐区和混拌罐区等主要设备以及配套的动力装置（压缩机、储气罐等）、水泥／药品拆袋和装置六大部分组成。其目的是在常规水泥中加入一定比例的几种添加剂，并使这几种粉状物料在气化、流化状态下均匀混合，从而达到各种固井水泥的性能指标。
该装置在实际工作过程中要求有手动、自动、统计三种方式。其中，手动方式要求通过工业PC显示器，利用鼠标操作来实现人工打开、关闭某一气动截止阀、调节阀，进而控制水泥、添加剂等物料的流向与流量，这种操作方式类似于国内早期引进的同类产品在人工操作台上的操作；自动方式则要求从原料罐、药品罐的充气、出料开始，经过若干中间流程，一直到合格的成品进入成品罐，全过程自动控制与监视以及相应的故障处理，该操作方式是本系统的；统计方式要求实时监控各个罐的物料进、出量（各罐物料的进出都通过电子称进行计量），后以日报、月报、年报的形式形成报表，以便核算生产成本与生产效率，为进一步生产管理提供依据。

2　监控系统设计

2．1　硬件设计
系统硬件设计主要考虑的是系统的性能价格比，鉴于上述控制要求，选用了西门子公司SIMATIC　STEP　7中型PLC和艾讯公司AX6145工业PC构成该监控系统。SIMATIC　STEP　7采用模块化的系统结构，可以根据系统规模，灵活地选择输入／输出接口模块的数量与类型，其技术指标为DI／DO512点，AI／AO128点、内部RAM40K、程序大容量为256K，可以满足本系统的需要，利用它完成对现场设备的控制与参数检测。AX6145工业PC采用Inbbb Pentium 200处理器、32M内存、2M显存、32XCD，满足S7PLC对上位监控设备的要求，并且性能稳定、，适合于工业现场使用，利用它完成对整个工作过程的监控与人机对话。PC与PLC之间通过SIEMENS　PROFIBUS－NET模块CP－342和插入PC的通信卡S75412／PG5412进行连接。现场一次设备选用通用的压力变送器、称重仪、电动调节阀、开关电磁阀和电容式料位开关等常规仪表。
2．2　软件设计
整个系统的软、硬件结构实际上就是一个小型的分散型控制系统。上位软件选用美国Inbbtion公司的组态软件FIX6．02，其运行平台为bbbbbbs NT 4．0 Workstation， FIX与SIEMENS通信卡S75412／PG5412之间由FIX提供的S7　Driver来实现通信，通信卡与PLC之间由S75412的随卡驱动程序连接，S7 Driver和S75412驱动程序通过组态设置正确后即可正常工作，下位控制功能通过对PLC编程实现。
上位软件FIX已经提供了丰富的数据处理、图形显示、人机交互等功能，基本上满足了系统的实际需要。三种工作方式分别是这样实现的：手动方式由操作者通过FIX的运行环境——VIEW界面，用鼠标点按不同按钮、拖拉相应的操作手柄从而改变FIX　DATABASE中数字量、模拟量输出值，然后由FIX　DATABASE通过I／O　DRIVER直接驱动PLC的输出接口，而现场开关量与模拟量的值由PLC自动采集，然后通过I／O　DRIVER读入FIX数据库并显示在FIX的VIEW界面上；统计方式通过FIX与Excel 7．0之间的动态数据交换（DDE），将数据传送给Excel的WorkSheet，然后对Excel接收到的数据利用VBA进行编程，实现报表的自动生成与打印功能；较为困难的是该系统自动工作方式，自动工作过程中要求人机交互进行，某些步骤由人工做出选择，方可进入下一步，FIX与PLC均无法直接实现。为此，利用FIX　COMMAND　LANGE的编程功能编写了这部分人机交互程序，通过FIX向PLC下传不同的运行标志来控制PLC完成相应的功能，从而实现工艺过程的自动控制。
上位软件的总体框图如图2所示，即系统开始（启动“青海油田油井水泥监控系统”图标）之后，初始化系统：上位机、PLC自检，两者均正常以后，分别设置FIX　DATABASE中数字量与模拟量的输出值和PLC输出模块默认的初始状态，根据人工选择，分别进入自动、手动、统计、退出4种方式。

自动工作时，共有4种混拌方式，分别加入不同的添加剂和实现不同混拌过程。其中：1种混拌方式的上位监控程序框图如图3所示。通过按键选择进入1种工作方式，上位软件向PLC下传混拌方式1标志，并打开方式1参数输入表，参数包括选定的原料、药品罐号、混拌比例、混拌时间等，参数输入结束后，提问是否开始混拌，若否，退出方式1，返回监控状态，并下传的方式1标志；若是，将设置好的参数下传，启动方式1混拌过程的自动控制，即原料罐／药品罐充气→原料／药品计量→几种药品的比例加入控制→1次加水泥稀释／混拌→2次加水泥稀释／混拌→3次集中混拌→将成品送入成品罐。混拌过程中根据PLC上传的过程标志由上位机给出相应的文字、声音提示，如：“原料罐正在充气，请稍候！”、“计量罐正在进水泥，请等待！”、“计量罐出口比例阀故障，请…”等等，同时，流程图上直观地显示工艺过程的各个参数与状态。以上正常的工艺过程是典型的顺序控制，PLC和上位软件都容易实现；若某过程出现故障，如原料管线堵、药品罐漏气等情况，要求PLC软件有相应的应急处理方法且在上位监控设备上做出提示，编程实现这部分逻辑关系较为复杂。总之，上位软件充分利用了FIX的特点，使整个监控过程、灵活、。

下位控制软件主要是完成各种混拌过程的自动控制与相应的故障处理、应急处理，同时为上位监控设备提供工作过程的状态标志与运行参数。另外，生产还要求在PLC程序执行过程中随时可以退出自动方式，返回手动状态，以应付各种突发事件。程序的编制采用的是SIMATIC　STEP7结构化的编程方式，自动工作时PLC程序总体结构如图4所示。由于PLC采用循环扫描的工作方式，故将各种工作方式都放在一个大循环当中。其中，初始化操作、混拌方式1至混拌方式4以及收尾工作都是不同的程序模块PB1～PB6，PB模块和故障处理程序当中某些功能相同，但每次调用时参数不同的部分也都做成立的功能模块FB1～FB9、数据模块DB1～DB5，除此之外还用到周期运行的组织块OB1、上电初始化组织块OB100等模块，根据上位监控设备下传的不同标志和混拌的不同进程决定是否调用相应的模块。需要说明的是本系统中PID控制规律是采用PC与PLC相结合的方法实现的，由于控制器给定值的计算较为复杂且某些参数还会随着外加剂的不同、使用环境温度的变化而改变、PLC处理数据运算的能力不强等缘故，采取在上位设备系统参数输入结束后（参见图3上位监控程序框图）由人工选定计算公式、输入计算系数，混拌过程开始后，由上位机根据物料流量计算PID给定值、完成PID运算，然后将运算结果通过FIX的AO模块传送给PLC的模拟量输出模块，从而控制调节阀的开度。这样，简化了PLC的编程工作。运行结果表明：该方法控制效果与直接由PLC完成PID运算基本一致。总之，控制程序充分利用了SIMATIC　STEP7结构化设计的优点，使整个控制程序条理清楚、调试、维护方便。
3　现场应用

该系统充分利用了PLC体积小、功能强、、通用、易维护的特点和工业PC抗干扰能力强、简单、直观的优点，构成了一个分散型监控系统，圆满地完成了用户提出的监视、控制要求。

在合金钢连铸生产中，配水是一个确保生产顺行和产品质量的重要环节。传统的手动配水方式已不适应生产工艺要求，尤其是不能满足产品质量的需要。
莱芜钢铁集团股份有限公司特殊钢厂(简称莱钢特钢厂)自行设计的合金钢连铸自动配水系统投入运行后，正常稳定，保证了连铸生产的顺行和良好的钢坯质量。该系统自动化程度高，维护量小，配水模型设计合理，满足不同钢种的工艺要求。

1 系统控制原理

该配水系统分为结晶器段和二冷段，二冷段又分为7段（即：足辊段、Ⅰ区宽面、Ⅰ区窄面、Ⅱ区宽面、Ⅱ区窄面、Ⅲ区宽面 、Ⅲ区窄面）。系统根据配水模型对各段的水量分别进行控制。
1.1 配水模型
连铸的配水与多种现场工艺因素相关。选择其中影响较大的因素—钢坯的拉速和钢种作为控制配水的主要条件。
各段的配水量与拉速之间有一个比较合理的对应关系：
Q =AV +B (1)
式中Q ——某段的配水量；
V ——钢坯的拉速；
A,B ——配水系数。
由公式(1)可以看出，某段的配水量和钢坯的拉速成线性关系，当拉速发生变化时，所需要的配水量也要发生相应的变化。
另外，不同的钢种，所要求的配水量也不相同。根据这些编制配水表，即对应不同的钢种，拉速和配水段制成一个表格，其中系数A、B 根据比水量计算得出。
以轴承钢为例，配水模型见表1。系统根据模型进行配水量的计算。

1.2 控制方式
系统控制采用自动配水、设定和阀位设定3种方式。
自动配水：由PLC将各种参数经过模型计算，控制输出相应的配水量，实现自动配水，该方式的优点是自动化程度高，反应。
流量设定：通过上位机设定某段配水量进行控制。这种方式主要是在水表的设定有偏差时，通过人工设定，而后进行配水模型的修正。
阀位设定：通过上位机直接设定阀位。该方式主要应用在生产中的特殊情况下，例如：需要紧急调整或在生产前检查给水量情况。
以上3种方式互相，灵活采用，可以很好地满足连铸配水要求。
1.3 自动控制原理
，通过上位机选择好钢种，下传到PLC中，由PLC选择相应的配水模型；PLC接受现场的拉速信号，经过配水模型计算，得出实际需要的配水量；同时与现场实际的配水量进行比较，经PID计算，得出控制阀位值，控制调节阀的开度，调节水量达到设定值；随着拉速的变化，反复循环该过程，实现自动配水控制。

2 系统组成

2.1 基本结构
系统主要由4部分组成：现场一次仪表，PLC控制机构，执行机构和上位机。

根据工艺和控制要求，需要对各项工艺参数进行检测采集，作为系统控制的依据。包括：钢坯拉速、各段水量、温度、压力、阀位等。这些采集和对水量的调节主要由一次仪表来完成。
PLC控制机构作为系统的部分，其功能由PLC控制器来完成。PLC负责收集各种信号，进行各种运算和转换，给上位机提供数据并接受上位机的操作指令，将控制信号输出给执行机构等，模板的配置见图2。其中每流的I/O点配置为：模拟量输入47点，模拟量输出15点，数字量输入16点，数字量输出16点。
上位机完成画面监控，监控功能由工控机带显示器和打印机来实现。
执行机构接收PLC的控制信号，由调节阀和切断阀完成对水量的控制。其中调节阀选用的是电子式直行程电动调节阀，控制精度高；切断阀选用的是24V双电控气动O型切断阀，动作时间不到2s。
2.2 应用程序
系统所用的是施耐德PLC配套的编程软件，分别是PLC编程软件CONCEPET2.5和上位机组态软件MP7。
PLC程序编写过程为：对系统进行硬件配置；配置变量表；编写DFB功能块,相当于“子程序”,包括配水模型、PID调节功能块等;后编写主程序,包括PID调节程序、报警程序、配水模型程序等。
上位机软件组态包括SERVER和BUILD两大部分。SERVER是数据进行交换和存储的。包括变量表，历史数据库，报警数据库的设置等。监控画面包括整体工艺图，配水管路图，配水调节，历史趋势图，报警和水表选择画面等。

3 应用效果

系统投入运行一年多来，故障率低，几乎免于维护，没有换过任何设备。成为莱钢特钢厂为稳定的系统，具有以下特点：
(1) 系统控制精度高，反应灵敏。调节阀的口径计算准确，水量的控制误差不到1%；工况变化时，水量的调节反映时间3s，从根本上避免了由于水量滞后所造成的“漏钢”等现象。
(2) 控制方式灵活。在生产中，操作人员可以根据生产中的具体情况，自由选择各种控制方式。有手动、半自动以及全自动，并可针对不同情况选择不同控制方案。
(3) 适应各种工艺要求。针对莱钢特钢厂生产合金钢产品的特点，该系统对不同钢种有相应的控制方案，同时，考虑象轴承钢等对质量要求高的产品，在配水模型上潜心研究，配水制度为完整合理，为多钢种、高质量的连铸生产提供保。其中，齿轮钢和轴承钢都一次试拉成功。

温岭水厂二期续建工程设计日处理能力4.5万立方米，工程总投资1200多万元。工程于1998年7月10日动工兴建，1999年7月15日建成投产。其处理工艺流程为：

为保证供水系统的运行，达到供水节能降耗的目的，推进城镇供水事业的现代化进程。温岭水厂二期续建工程引进了的自动控制系统，使该厂自动化程度达到了国内水平，该系统被评为优良工程。

1、系统概况

温岭水厂自动控制系统由计算机和可编程逻辑控制器组成的集散型控制系统组成。

分别在加间设加药加氯子站（1#PLC），在滤池设V型滤池子站（2#PLC）。1#PLC、2#PLC与中控室2台计算机构成MB+工业控制网。每个滤格设一个PLC，2#PLC与滤格PLC间实现Unibbbway工业总线通讯。
该系统稳定，可实现过程控制自动化与信息管理自动化，实现中控室、现场子站和现场手动操作的三级控制模式。
1.1 中控室
在厂部控制室配置两台运算速度高、储存量大的多媒体电脑。通过网络适配器与PLC的工业网联网，把PLC采集到的实时工况、过程变量、水质指标、工艺参数、生产数据实现动态彩色画面显示，故障声光报警和数据处理。打印管理生产报表、故障实时报表。制作浊度、余、PH、压力、水位、流量等等的历史变化趋势曲线。提供充分方便的人机界面，起到集中管理的功能。并通过鼠标或键盘下达各种调度指令，进行工艺参数的设定。
1.2 加药加氯子站
加药加氯子站设PLC站1个，采用TSX-P5720型CPU，配一个12槽机架，完成加药、加氯设备的自动控制和故障保护，源水水质检测，源自动切换，矾液池自动切换，漏氯报警等功能。
1.2.1加药自控系统
全厂加药系统采用德国sera全套加设备，选用多参数复合环控制方式。即根据源水流量、浊度、温度和PH进行前馈控制，同时又根据滤后水浊度（因我厂采用微絮凝直接过滤工艺）复合环控制。这样既能响应源水的变化，快速调整投药量，又能自动跟踪滤后水浊度进行适当调整。从而保证滤后水浊度指标达标，并节约药耗。

1.2.2 加氯自控系统
全厂加氯系统采用美国F&P公司全套加氯设备，分为前加氯、后加氯。
1.2.2.1 前加氯
PLC根据采集到的源水流量和设定的投加率成比例去控制加氯机的执行机构。

考虑到温岭水厂源水采用水库水，并含有较多藻类物质。因此，我们将投加率设置成可调型，可以根据由季节变化而引起的藻类数量变化情况相应修改投加率的设定值，以效果。
1.2.2.2 后加氯
后加氯采用复合环加氯控制，其原理为：将后加氯设在滤池的出水管通过一段管道混合后，在充分混合处用取样泵取样至余氯分析仪，测量余氯值并将余氯值信号反馈给PLC，PLC计算出这个余氯值与设定余氯值的差值，对这个差值PID运算后，得出相对应的控制增量，去控制加氯机的投加装置，使得余氯值始终向设定值逼近。

1.3　 V型滤池子站
V型滤池子站包括滤池2#PLC及6个滤格PLC。滤池2#PLC由MODICON TSX-P5720型PLC组成，主要是完成冲洗泵、鼓风机及其阀门的联动控制及故障保护，它还担负着与滤格PLC交换数据，管理滤格自动冲洗的任务。滤格PLC由6个MODICON　 TSX-3721型PLC组成，主要完成滤格的自动冲洗及恒水位控制以及故障保护。
滤池的控制运行方式分为自动、中控、手动三种。在自动状态下，PLC根据滤层阻塞程度和冲洗周期判断滤池是否满足冲洗条件。如冲洗条件满足，PLC就自动完成滤池的气水反冲洗全过程，并对鼓风机、冲洗泵、阀门等被控设备进行故障保护控制；在中控状态下，PLC接受中控室计算机下达的控制命令，完成滤格的顺序控制（启用、停用、冲洗控制），并对设备进行故障保护控制；在手动状态下，PLC处于“监测”运行，设备保留原有现场手动开关操作。

2、运行状况

温岭水厂自控制系统自1999年投产以来，至今已运行四年多，表现了良好的稳定性、性和性，系统运行状况良好，具体表现在：
2.1 设备运行稳定
该系统主要设备均从国外进口，、运行稳定、操作简便、手动、遥控切换方便。四年以来因控制系统故障而影响生产运行。
2.2 自动化程度高
温岭水厂采用的集散型控制系统，实现了制水工艺的全自动生产。整个自控系统结构合理，技术。通过计算机对生产过程进行24小时实时监控，对生产数据自动进行统计处理，并能自动打印出全中文化的生产报表，大大减轻了劳动强度。现在除滤池、泵房各一个值班外，各车间已实现无人操作。
2.3 出厂水水质大大提高
自控系统自投入运行以来，对稳定水质起了关键作用。出厂水浊度均0.5NTU，远远3NTU的。出厂水余氯合格率为**，可比指标达到了欧共体标准。在历次台州市卫生局组织的水质检查中，出厂水合格率均为**。
2.4 节能效果显著
由于实现了加药加氯的自动控制，从根本上改变了以往工作人员仅凭个人经验投加剂的落后状况，将投加量控制在水平，降低了耗氯耗。药耗由原来的平均1.5kg每千吨水降为0.8kg每千吨水，氯耗由平均2.82kg每千吨水降为1.2kg每千吨水，制水成本大大降低。

3、应用体会

我们从温岭水厂自动控制系统运行实践中深深体会到，要使一个自动化控制系统在水厂成功地运行，并充分发挥其应有的作用，注意以下几个方面。
3.1 选择合理的控制系统结构
合理的结构是自控系统能够成功运行的基础，就目前生产过程的控制系统结构来看，主要有集中型、分散型、集散型和分布式。从我们应用的实践中体会到，集散型控制系统比较适合于水厂自动控制。
所谓集散型控制就是集中管理、分散控制，注重于功能分散以求危险分散，但又能够集中监控和管理，便于实现控制室、车间、就地现场三级控制。对于水厂生产来说，三级控制能大限度地保证控制系统的性，也便于维护和管理。
3.2 选择的设备
我们在二期续建工程中立足于设备的“、稳定、、经济”，优中选优。对于涉及到检测、控制系统的主要设备，如PLC、阀门均采用国外进口。过于国内质量过关的产品尽可能国产化，避免了设备的盲目引进。
3.3 做好控制系统的维护工作
因为系统设计时所设想的工况与实际运行的工况不一定一致，即使投运时一致，过一段时间后也会有所变化；另外经过一段时间实际运行后，系统所存在的某些缺陷会逐渐暴露出来，这就要求我们对系统进行修改，以使系统加优化。因此，水厂配备精干、稳定的维护人员，做好控制系统的消化吸收和维护工作，确保系统的正常运行。