福州西门子授权一级代理商DP电缆供应商
1 引言
莱钢棒材连轧棒材生产线产品为φ16～φ60mm的园钢和螺纹钢，机械设备从意大利DANIELI公司引进，电控系统全套从瑞典ABB公司引进。轧线配置有18台轧机，平立交替，单线全无扭转轧制；分成粗轧6架、中轧6架、精轧6架共3个机组，每个机组后各带一套飞剪设备用于切头、尾和事故剪切或分段倍尺剪切。主轧线粗、中轧机架之间采用了头部微张力控制系统来控制1#～12#机架间的张力，而精轧机组间采用了活套无张力控制，全线以成品机架的出口速度为基准值，采用逆调速级联控制方式。
2 张力控制的基本原理
为了保证热连轧的正常连续轧制，遵循的基本原则是：机架间金属秒相等。即
An×Vn=An-1×Vn-1 (1)
式中 An——n架的轧件截面面积
Vn——n架的轧件出口速度
可以看出，决定金属秒大小的因素，一是轧件截面面积，另一个就是轧制速度。而个因素决定于工艺参数，如孔型道次、辊缝压下量、钢温等，一旦调整好就固定不变，所以只能通过选择和调整不同的轧制速度来满足这一基本条件。从式(1)可以推出对于相邻机架间的速度关系应当满足公式
Rn=Vn／Vn-1=An-1／An (2)
式——金属延伸率(或减径因子)，其物理意义可模拟成进入机架n-1与机架n的轧件截面之比。
然而，在实际应用中，由于轧件受钢温、材质、坯料形状、孔型磨损等扰动因素的影响，无法保证的截面值。这样，为了达到式(2)新的平衡关系，在粗、中轧机组中引入了张力控制的功能(在精轧机组中用活套功能来实现)，得到式
Vn=Vn-1×Rn(1+Km+Kt) (3)
式中 Vn、Vn-1-机架n与n-1的出口线速度
Rn——轧件通过n机架的延伸系数
Km——手动干预时对n一1机架的速度调整系数
Kt——张力作用反映到n--1机架的速度调整系数
同时，根据张力自动调节理论，张力变化与速度变化还具有以下传递函数关系
δF／A=士Kt／(1+Tts)×δV (4)
式中 δF／A——轧件上单位面积的张力增量
Kt／(1+Tts)——放大倍数为Kt，时间常数为Tt的一阶惯性环节
δV——轧机速度增量
这样，调整张力，就可以协调机架间的速度，从而达到保机架问金属秒相等的目的。
在自动控制算法中，机架n与n-1间的张力是通过测量机架n-1电机的电磁转矩变化量来实现的。因为在轧制过程中．轧制转矩可用下式来
Tm=TT+Tt+Ta+Tf (5)
式中 Tm——总的轧制力矩
TT——轧件金属压下量所需的轧制力矩
Tt——张力所产生的力矩
Ta——加速力矩
Tf——机械摩擦等所产生的附加力矩
在稳定轧制状态下，Ta=0，若进一步忽略Tf，则
Tm=TT+Tt (6)
其中Tt与工艺参数有关．如孔型道次、轧制压下量、钢温、材质等，一旦确定，应为常数，则
δTm=δTt=(D/2)×δF=i×η×δTm¹即
δF=(2／D)×i×η×δTm¹ (7)
式中δF——机架间张力变化量
D——机架有效辊径¹
i——减速箱速比
η——机械传动系统效率
δTm¹——主电机上轴输出转矩
由式(7)可见，在一定的条件下，从电机的输出转矩变化量上就可以推算出该机架所受的张力变化。(注意：对于式(7)中机架n与n-1间的张力变化，所有参数总是以机架n-1为研究对象)。
同时，在自动控制算法中，粗中轧轧件头部微张力控制是以下列概念为基础的。
(1)后张力变化对传动转矩的影响比前张力小2～4倍。即后张力对转矩作用较小，这就意味着：对于变化的速度关系，下游轧机比上游轧机的转矩变化来得小。这一结论也就说明在大多数情况下，即使控制系统已记忆了下游轧机压下量所需的转矩，该控制系统仍能继续进行速度关系的校正，也就是说当轧件被咬人n+1机架前，n机架与n-1机架问的速度校整不会影响到该机架电流检测的准确性。
(2)轧件进入下游轧机前，上游轧机转矩相当于该机架辊缝压下量所需的转矩，未受其它临时性力矩的干扰影响，即式(5)中定Ta和Tf为零。
(3)轧件一旦进入下游辊缝，上游轧机转矩的一切变化，均是因不恰当的速度关系产生的推力或拉力所引起的。这一定是基于温度、摩擦力和压下量情况不影响轧制转矩的变化为前提。其实，材料的头部微张力控制只是在进入下游机架避开
出口导卫摩擦的影响后，仅在短时间内起作用(典型值为4 s)。关键的是无临时性转矩干扰，或者干扰可以被包括在表示压下量的转矩之内。否则，当这些临时性干扰消逝时，控制系统就认为是机架间产生了拉力或张力。
3 微张力控制系统控制逻辑分析及调试时有关用户参数的设定
根据图1，有关控制逻辑分析和参数设定解释如下。
3.1 LDTRQ(kN·m)
此值为上游机架n-1电机的电磁转矩，由MP200 PLC可编程控制计算机的
COM—CVI通信执行元素通过Master Bus 90通信线向DCV700直流电机数字控制系统直接读取。
3.2 TORQFILT(kN·m)
此值为3.1项的力矩LDTRQ经过滤波后的力矩值，滤波时间常数为TRQFILT(s)，由用户设定，一般为0.5s。因为PLC计算机中，程序执行周期为200 ms，故400 ms以下的滤波时问将不会使滤波器起作用。此滤波器对于由短暂加速力矩或临时性干扰力矩所产生的高频噪声是有帮助的。
3.3 TCC(N／ram2)
TCC=TORQFILTXTCONST
式中，张力常数TCONST=i X 2×1000000／(D×A)
其中i一轧机减速箱速比
D——轧机有效辊径，mm
A——轧件平均横截面积，mm2
对照式(7)，此值应为轧件单位面积上的张力值，然而t当轧件头部咬入n机架前，这个机架n-1与机架n之间的张力如何理解呢?其实．此时刻前这个经由电机电磁转矩转化后的TCC值，并不代表机架间轧件的实际张力，只不过是轧件经过n-1机架时，为了保证此轧件得到所规定的压下量所需要的转矩值，即式(5)中的Tt。
3.4 TMEM(N／mm2)
此值为记忆转矩的存储值，是出现在轧件头部进人下游n机架辊缝前的固定且较短时间的报警距离的力矩值。报警距离WL3由用户设定，原则是避开由进口导卫等所产生的临时性干扰的情况下，离下游机架n轧机尽量靠近．这样所记忆的TMEM值能反映出坯料余下部分所需的力矩值。
3.5 TACT与SP(N／mm2)
TACT=TMEM-TCC
此项中的TACT值可理解成为一个抵消了材料金属压下量所需转矩后的力矩差值。根据自动控制算法中MTC系统的基础概念：当材料咬入下游n机架后．上游
n—l机架转矩的一切变化均是因不恰当的速度关系所产生的推力或拉力所引起的。即此变化值就是代表了轧件从n—l机架的自由轧制状态至轧件被咬入下游n机架后所产生的机架间的张力值。
SP为Advant Station 520操作室画面中显示的张力值，供主操作人员判断分析之用。
3.6 TDEV(N／mm2)
TDEV=-TACT+TREF
即张力基准值TREF与张力信号TACT相叠加产生了控制信号的偏差值TDEV。张力基准值TREF由操作者设置，一般为0到2N／mm2，以补偿因钢坯后部温度的下降而增加的金属物流量。张力基准值为正号代表机架间增加拉力，反之负号则代表增加推力。
3.7 TINTG
TINTG=TDEV×TIGAIN，且受逻辑开关信号L3的控制。其中，TIGAIN为由用户定义的张力积分增益系数，此值一般情况下须小于或等于0.0001，若轧机间距大于5 m，则此值取较低值。此值在MTC调试中为关键值，须从实践中探索得出。根据经验，此值的设置依据为：在正常连续轧制中，轧完5支坯料左右，在MTC的正常控制作用下,使尺因子基本上能从设计理论值转换成实际需要的R值。而逻辑开关信号L3受下列两个用户参数控制：DELTTC(s)及MAXTTC(s)。
参数DELTTC(s)表示坯料喂人下游n机架后,过多长时间使MTC开始作用。此参数的目的是避开下游n机架出口导卫摩擦转矩而引起的干扰以使张力得到充分形成．一般设置为0.5s。
参数MAXTTC(s)表示MTC作用于坯料的时间，过了这一段时间之后，沿钢坯的温度分布情况或许已经改变了正常压下量所需的转矩，使记忆值MTEM失去意义。一般设定MTC的控制时间为4s。
应该说明，根据PI调节器的性质，控制信号偏差值TDEV用以校正轧机的速度关系，对尺因子的积分型控制校正是性的，而对上游传动的比例速度校正是暂时的。一般情况下，张力比例增益TPGAIN设置为0，只有当机架问距较大时，为了让MTC系统作用前在机架间及时过剩轧材的松驰时，才设置TPGAlN参数。
3.8 TINTG与R因子的关系
其关系简化图如图2所示。
图2 TINTG与R因子关系图
其中，ESLOPE为用户设置参数，为一经验值，如ESLOPE=0.030dR／Ts，即表示每秒钟R因子改变量为3％。ACF为微张力自动控制标志，其输出特性相当于逻辑信号L3。HLIMT、LLIMT分别为R因子的高、低限制值。Vmax为轧机大出口速度，对每一机架都有一个对应常数。
TINGT与R因子的转换关系由MP200PLC计算机中程序模块SET—R元素来完成，也就是对式(4)的一阶惯性环节数学模型的实现。这样，MTC系统从轧机电机转矩的变化中得到张力值TACT，与张力基准值叠加后产生了张力控制信号偏差值TDEV．经过斜坡元素转换成了积分型的R因子变化值，再由轧机速度级联控制系统，按照式(4)重新分配上游机架的速度基准值，使上游机架的速度得到了很好的控制．从而使机架问张力值尽可能减小，这就是自动控制系统中微张力控制的基本流程和逻辑。
4 MTC(微张力)系统应用时的有关注意事项及实行MTC的意义
要保证自动控制系统物料跟踪的正常功能，这对于轧线上用于检测坯料位置的热金属探测器(HMD)的准确响应是其重要的，要做到定期检查和维护，一旦出现头、尾等报警信号严肃对待。因为任何自动控制均需要正确工作的传感器，对MTC也一样．一个错误的HMD信号会产生对钢坯头部和尾部的不正确跟踪而使功能失灵。同时正确设置辊径、孔型修正系数和随着辊缝压下量的调节而及时修改出口坯料的横截面积等工艺参数也是必要的。
尽量避免临时性干扰所产生的力矩叠加到MTC作用的时段中，这对正确安装轧机进出口导卫有一定的要求；同时在遇到异常的轧制条件时，如遇到黑头子、冷钢或不规则坯料等应马上手动MTC系统，以保证正常轧制时良好的R因子状况。
由于MTC仅作用于轧制坯料的头部，对于钢坯中、后半段由于温度不均匀而产生的红坯尺寸波动MTC系统无能为力，故应尽可能提高加热质量，避免钢温的大幅波动。
对于钢温均匀变化的状况，可用MTC得到较好的校正。即当红坯钢温均匀减小时，会形成机架间的推力·此时可增大一点张力基准值，以逐渐增加的金属秒；反之，则需要减小一点张力基准值。
5结束语
的电控系统缩短了试轧时间，提高了轧机的生产能力。一般情况下，在换品种后，连续轧制3到5支坯料，用MTC系统能很方便地把设计时的理论R因子值自动优化到实际轧制时的R因子值，避免了较长时间的试轧过程，提高了轧机的生产能力。
同时，提高了产品质量，减小了主操作人员的劳动强度。虽然理论上认为，粗中轧机的红坯尺寸波动在经过精轧机组的活套无张力控制后可以。但是，在实际应用中仍有一部分未能，这必定会影响成品尺寸精度，同时若尽寸变化过大，可能还会在头部或尾部造成折叠或耳子。所以正确使用MTC功能，保持微张力轧制．以控制好粗、中轧机组每道红坯尺寸，对改善产品的通条性能，提高产品尺寸精度是很有帮助的。特别是在轧制较大规格产品，只使用较少数量活套或不使用活套时，MTC系统对产品质量显得尤为重要。
3.2相邻区域主从控制
为了避免相邻区域的干扰及保证加热的均匀性,系统对这些区域采用串级控制。下部区域的控制是通过上部区域根据操作人员或优化计算机给出的主从比实现的。这种操作模式可以保持相邻区域一个恒定的流量比，且在某区域温度检测故障下仍可使用。操作的主从控制的选择可以由操作人员也可以由计算机实现。
3.3炉压自动控制
炉压控制系统具体表现在两个软件上：一是炉门开启期间的自动压力补偿，出料炉门打开时，根据烟气波动，自动修正和调整炉压设定值。二是前馈功能，为了避免由于压力变送器和烟道闸板之间的距离而影响标准炉压变化量，参考加热炉助燃空气流量来计算炉压控制系统输出的前馈修正系数。利用一个微差压变送器探测加热炉和大气之间的压力差。差压信号输送到控制系统，修正设定值。来自压力控制器的输出值通过电/气转换器调节烟道闸板。
3.4空燃比
空燃比可以通过两个方法调节：一是全炉调节，空燃比过剩系统由空气/煤气压力比控制来调节，并根据空气温度进行修正。二是各区调节，通过调节各区空气和煤气切断阀的打开时间来单控制各区的空然比。
3.5换热器保护
控制系统通过下列方法保护换热器。
（1）冷风稀释。换热器的温度不能出限值，换热器前的烟气温度高时，通过向烟道内引入冷空气来稀释它。换热器前的烟气温度，通过安装在冷空气入口下游的热电偶来测量，并且将所测值输入稀释风调节阀的控制回路中，该阀门将稀释冷风补给换热器中。一旦空气管道温度过高，蝶阀将自动开启。
（2）热风放散。当经换热器的助燃空气温度高时，调节阀将自动开启进行热风放散并且增加经过换热器的冷却空气流量。热空气的温度是通过热电偶来测量的。这个实测值被传送给控制系统，在通过电/气定位器来控制调节阀位置。
（3）烟气温度。当换热器出口烟气温度太低时，数字化炉的一些烧嘴会自动点火以使烟气温度在露点之上，防止造成管道腐蚀。
3.6点火火焰控制
只对均热区下部烧嘴进行全火焰监控。当均热区下部烧嘴被点燃时，其它区域的连锁将确保在没有达到自动点火的温度前，燃料不会进入这些区域。
3.7控制
除了由控制系统实现的等级外，重要的报警（煤气，空气压力等）通过外部辅助继电器直接作用于装置。根据重要报警情况，辅助继电设备直接作用于煤气阀。所有控制阀将通过控制系统自动关闭，也可以手动关闭。
3.8产品温度检测
在装料端设有1个辐射高温计来测量入炉前的坯料温度。在热装时，测量得到的温度将被2级系统用来选择的加热曲线。
3.9烟气中氧含量检测
用一个带有锆探头的氧分析仪测量烟气中氧的含量。它被安装在换热区。
3.10冷却水循环保护
一个压力开关，安装在冷却水主管进口处，与控制系统相连以提供低压保护报警。安装在冷却水主管进口处的温度检测元件和安装在主冷却回水管出口处的温度元件被连接到控制系统上。安装在每个被冷却件上的流量开关用来向控制系统提供低流量报警。
4 结束语
该加热炉在260t/h的产量下，出炉表面温度1250℃时，板坯表面纵向温差≤20℃，燃料损耗300kcal/kg，氧化铁皮烧损≤0.7 ％。性能等各项规定指标达到或过了技术要求。
1、引言变频器是电力电子设备，它有电子元器件、计算机芯片，易受外界的一些电气干扰；另一方面，在变频器内还有开关元器件、振荡电路、数字电路、触点、开关等都将产生连续的干扰频谱。这就是说，变频器投入运行既要防止外界干扰它，又要防止它干扰外界，即通常所说的电磁兼容（EMC）。
2、变频器干扰的来源
2.1 来自外部电网的干扰
电网中的谐波干扰主要通过变频器的供电电源干扰变频器。电网中存在大量谐波源如各种整流设备、交直流互换设备、电子电压调整设备，非线性负载及照明设备等。这些负荷都使电网中的电压、电生波形畸变，从而对电网中其它设备产生危害性的干扰。变频器的供电电源受到来自被污染的交流电网的干扰后若不加处理，电网噪声就会通过电网电源电路干扰变频器。供电电源的干扰对变频器主要有过压、欠压、瞬时掉电；浪涌、跌落；尖峰电压脉冲；射频干扰等。
（1）晶闸管变流设备对变频器的干扰
当供电网络内有容量较大的晶闸管变流设备时，由于晶闸管总是在每相半周期内的部分时间内导通，容易使网络电压出现凹口，波形严重失真。它使变频器输入侧的整流电路有可能因出现较大的反向回复电压而受到损害，从而导致输入回路击穿而烧毁。
（2）电力补偿电容对变频器的干扰
电力部门对用电单位的功率因数有一定的要求，为此，许多用户都在变电所采用集中电容补偿的方法来提高功率因数。在补偿电容投入或切出的暂态过程中，网络电压有可能出现很高的峰值，其结果是可能使变频器的整流二管因承受过高的反向电压而击穿。
2.2 变频器自身对外部的干扰
变频器的整流桥对电网来说是非线性负载，它所产生的谐波对同一电网的其它电子、电气设备产生谐波干扰。另外变频器的逆变器大多采用PWM技术，当工作于开关模式且作高速切换时，产生大量耦合性噪声。因此变频器对系统内其它的电子、电气设备来说是一电磁干扰源。变频器的输入和输出电流中，都含有很多高次谐波成分。除了能构成电源无功损耗的较低次谐波外，还有许多频率很高的谐波成分。它们将以各种方式把自己的能量传播出去，形成对变频器本身和其它设备的干扰信号。
（1）输入电流的波形
变频器的输入侧是二管整流和电容滤波电路。显然只有电源的线电压UL的瞬时值大于电容器两端的直流电压UD时，整流桥中才有充电电流。因此，充电电流总是出现在电源电压的振幅值附近，呈不连续的冲击波形式。它具有很强的高次谐波成分。有关资料表明，输入电流中的5次谐波和7次谐波的谐波分量是大的，分别是50Hz基波的80％和70％。
（2）输出电压与电流的波形
绝大多数变频器的逆变桥都采用SPWM调制方式，其输出电压为占空比按正弦规律分布的系列矩形波；由于电动机定子绕组的电感性质，定子的电流十分接近于正弦波。但其中与载波频率相等的谐波分量仍是较大的。
3、干扰信号的传播方式
变频器能产生功率较大的谐波，由于功率较大，对系统其它设备干扰性较强，其干扰途径与一般电磁干扰途径是一致的，主要分传导（即电路耦合）、电磁辐射、感应耦合。具体为:对周围的电子、电气设备产生电磁辐射;其次对直接驱动的电动机产生电磁噪声，使得电机铁耗和铜耗增加；并传导干扰到电源，通过配电网络传导给系统其它设备；后变频器对相邻的其它线路产生感应耦合，感应出干扰电压或电流。同样，系统内的干扰信号通过相同的途径干扰变频器的正常工作。
3.1 电路耦合方式
由于输入电流为非正弦波，当变频器的容量较大时，将使网络电压产生畸变，影响其他设备工工作，同时输出端产生的传导干扰使直接驱动的电机铜损、铁损大幅增加，影响了电机的运转特性。显然，这是变频器输入电流干扰信号的主要传播方式。
3.2 感应耦合方式
当变频器的输入电路或输出电路与其他设备的电路挨得很近时，变频器的高次谐波信号将通过感应的方式耦合到其他设备中去。感应的方式又有两种：
（1）电磁感应方式，这是电流干扰信号的主要方式；
（2）静电感应方式，这是电压干扰信号的主要方式。
3.3 空中幅射方式
即以电磁波方式向空中幅射，这是频率很高的谐波分量的主要传播方式。
4、变频调速系统的抗干扰对策
据电磁性的基本原理，形成电磁干扰（EMI）须具备三要素:电磁干扰源、电磁干扰途径、对电磁干扰敏感的系统。为防止干扰，可采用硬件抗干扰和软件抗干扰。其中，硬件抗干扰是应用措施中基本和重要的抗干扰措施，一般从“抗”和“防”两方面入手来抑制干扰，其总原则是抑制和干扰源、切断干扰对系统的耦合通道、降低系统干扰信号的敏感性。具体措施在工程上可采用隔离、滤波、屏蔽、接地等方法。
4.1 干扰的隔离
所谓干扰的隔离，是指从电路上把干扰源和易受干扰的部分隔离开来，使它们不发生电的联系。在变频调速传动系统中，通常是电源和放大器电路之间电源线上采用隔离变压器以免传导干扰，电源隔离变压器可应用噪声隔离变压器。
4.2 设置滤波器
在系统线路中设置滤波器的作用是为了抑制干扰信号从变频器通过电源线传导干扰到电源或电动机。为减少电磁噪声和损耗，在变频器输出侧可设置输出滤波器;为减少对电源干扰，可在变频器输入侧设置输入滤波器。若线路中有敏感电子设备，可在电源线上设置电源噪声滤波器以免传导干扰。在变频器的输入和输出电路中，除了上述较低的谐波成分外，还有许多频率很高的谐波电流，它们将以各种方式把自己的能量传播出去，形成对其他设备的干扰信号。滤波器就是用于削弱频率较高的谐波分量的主要手段。根据使用位置的不同，可分为：
（1）输入滤波器
输入滤波器通常又有两种，即：
线路滤波器：主要由电感线圈构成。它通过增大线路在高频下的阻抗来削弱频率较高的谐波电流。
辐射滤波器：主要由高频电容器构成。它将吸收掉频率很高的、具有辐射能量的谐波成分。
（2）输出滤波器
输出滤波器也由电感线圈构成。它可以有效地削弱输出电流中的高次谐波成分。非但起到抗干扰的作用，且能削弱电动机中由高次谐波电流引起的附加转矩。对于变频器输出端的抗干扰措施，注意以下方面：
变频器的输出端不允许接入电容器，以免在逆变管导通（关断）瞬间，产生峰值很大的充电（或放电）电流，损害逆变管；
当输出滤波器由LC电路构成时，滤波器内接入电容器的一侧，与电动机侧相接。
4.3 屏蔽干扰源
屏蔽干扰源是抑制干扰的有效的方法。通常变频器本身用铁壳屏蔽，不让其电磁干扰泄漏;输出线用钢管屏蔽，特别是以外部信号控制变频器时，要求信号线尽可能短（一般为20m以内），且信号线采用双芯屏蔽，并与主电路线（AC380V）及控制线（AC220V）分离，决不能放于同一配管或线槽内，周围电子敏感设备线路也要求屏蔽。为使屏蔽有效，屏蔽罩接地。
4.4 正确的接地
正确的接地既可以使系统有效地抑制外来干扰，又能降低设备本身对外界的干扰。在实际应用系统中，由于系统电源零线（中线）、地线（保护接地、系统接地）不分、控制系统屏蔽地（控制信号屏蔽地和主电路导线屏蔽地）的混乱连接，大大降低了系统的稳定性和性。对于变频器，主回路端子PE（E、G）的正确接地是提高变频器抑制噪声能力和减小变频器干扰的重要手段，因此在实际应用中一定要非常重视。变频器接地导线的截面积一般应不小于2.5mm2，长度控制在20m以内。建议变频器的接地与其它动力设备接地点分开，不能共地。
4.5 采用电抗器
在变频器的输入电流中频率较低的谐波分量（5次谐波、7次谐波、11次谐波、13次谐波等）所占的比重是很高的，它们除了可能干扰其他设备的正常运行之外，还因为它们消耗了大量的无功功率，使线路的功率因数大为下降。在输入电路内串入电抗器是抑制较低谐波电流的有效方法。根据接线位置的不同，主要有以下两种：
（1）交流电抗器
串联在电源与变频器的输入侧之间。其主要功能有：
通过抑制谐波电流,将功率因数提高至(0.75～0.85)；
削弱输入电路中的浪涌电流对变频器的冲击；
削弱电源电压不平衡的影响。
（2）直流电抗器
串联在整流桥和滤波电容器之间。它的功能比较单一，就是削弱输入电流中的高次谐波成分。但在提高功率因数方面比交流电抗器有效，可达0.95，并具有结构简单、体积小等优点。
4.6 合理布线
对于通过感应方式传播的干扰信号，可以通过合理布线的方式来削弱。具体方法有：
（1）设备的电源线和信号线应量远离变频器的输入、输出线；
（2）其他设备的电源线和信号线应避免和变频器的输入、输出线平行。
5、结束语
通过对变频器应用过程中干扰的来源和传播途径的分析，提出了解决这些问题的实际对策，随着新技术和新理论不断在变频器上的应用，重视变频器的EMC要求，已成为变频调速传动系统设计、应用面对的问题，也是变频器应用和推广的关键之一。变频器存在的这些问题有望通过变频器本身的功能和补偿来解决。工业现场和社会环境对变频器的要求不断提高，满足实际需要的真正“”变频器也会不久面世。我们相信变频器的EMC问题一定会得到有效解决。
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价格战，是很多行业都有过的恶性竞争，不少厂家为了在价格战役中获胜，不惜以牺牲产品质量为代价，而我们公司坚决杜绝价格战，坚持用优质的原材料及先进的技术确保产品质量，确保消费者的合法利益。
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