南昌西门子PLC代理商变频器供应商

南昌西门子PLC代理商变频器供应商根据大庆油田“九五”聚合物驱油地面建设总体规划，大庆油田聚合物驱三次采油地面工程从性矿场试验到工 业性推广应用， 2000年度大庆油田聚合物工程实现增产 近 860万吨，实现社会效益近120亿元，投入产出比达1：10， 社会效益显着。聚合物驱油采用 “集中配制、分散注入”的布局方案，各采油厂聚合物配制站建设是方案实施的重要一环。配制站主要是将聚合物干粉通过分散和熟化等工艺配制成 5000mg/L的聚合物母液，聚合物溶液的浓度决定了驱油效果。  
为**聚合物驱的驱油效果，提高配制母液浓度的。工艺对控制系统提出两个基本要求：①的母液配比度，以使聚合物母液达到要求的表面张力和粘度系数；②配制过程昼夜连续进行，否则达不到提高采收率的效果。聚合物配制站控制系统就是针对这一工艺要求设计的。系统分为二级：监控操作（ SA）级和现场控制（PLC）级。SA级由 以太网 ETHERNET和监控操作站构成，多可并连64个操作站。PLC级则由现场控制网和控制单元PLC构成，可并连32个现场控制PLC单元/节点。其中SA级操作站提供人机界面HMI，要求具有完善的监视、操作、报警、趋势分析、信息管理、数据库连接等功能。在某大型聚合物配制站的扩改建工程设计中，设计人员针对一期工程中现场操作员提出的原组态软件在在线 参数时易频繁死机，系统通讯在画面之间的切换时速度较慢，报表生成不及时的弱点，选用了INbbbLUTION 公司2001年发布的IFIX 工控软件。IFIX 基于多种工业标准上，提供了的扩展性，大地方便了系统集成。  


一、 IFIX在系统硬件中的应用  

SA 操作站配置如下：PⅣ处理器，内存128M，32位声卡，bbbbbbS 2000；21 ” ,分辨率1024*768；支持双机冗余（热备分），ETHERNET 符合IEEE802 .3,10/100Mbps,中文显示，控点数量10000。  

配制站自控系统结构如下：  



IFIX的I/O驱动程序应用：  

针对站内生产工艺，现场控制单元 PLC 有 Omron 、 Modicon 、 Simens 、 Allen-Bradley 等主品， IFIX 的 OPC 自动化技术可以同时支持 8 个不同类型设备的 I/O 驱动程序在一个 SA 节点上运行，满足站内要求。实时数据由 IFIX ，高速的驱动程序通过各种方式采集到过程数据库中，近万点的数据经过 100M 快速以太网传到主控室 IFIX 级服务器中， IFIX 的 I/O 驱动程序软件将 PLC 从 I/O 设备中读取的数据传入驱动程序映像表（ DIT DRIVER IMAGE TABLE ）的地址中，扫描、报警、控制（ SAC ）程序从 DIT 中读取数据，并将处理后的到过程数据库中，再通过内部数据库访问功能将这些至所作组态应用中。运行过程中，通讯状况一直保持稳定。  

二、 IFIX 在系统软件中的应用  

站内所有项目的组态均在 IFIX 的 INbbbUTION WORKSPACE 中完成，它为 INbbbLUTION DYNAMICS 各组件提供了统一的集成化开发环境，利用系统目录树方便的进行系统开发。它提供了一个可视化的窗口进行过程处理，使得界面提供图形化的过程信息，这些信息包括原始数据，计算数据，报警，变量，趋势图，报警等。  

1.IFIX的强大的图形功能将站内控点信息体现的一目了然。 此图是站内系统A的画面：  



为方便 操作员进行参数设定，利用 IFIX 的图形工具产生参数设定框，直接点击就可对仪表量程，信号上下限报警值进行修改。  

2. 由于聚合物母液配制要求 24 小时不间断供液，而站内工作人员分班倒，需要有互相的交接记录，生产报表和报警记录等就为现场操作员的顺利交接班提供有效依据。而一期工程的报表功能不完善，二期选用 IFIX 的原因之一，就是其完善的报表功能， IFIX 通过 DDE 数据交换将需要打印的数据传送给 EXCEL ，根据用户的报表格式进行定时 / 随时打印  





3. 站内共有声波液位计 28 个，为提高系统的测试精度 , 或减弱环境干扰的影响，系统对液位编制实时趋势曲线，应用 IFIX 的图表对象（ Chart bbbbbb ）将液位历史数据和和实时数据集成在一个图表内，通过设置笔的颜色来区分数据标签来源。大了方便了调试，节约了投产成本。  

4. 站内报警的产生有利于为操作员提供站内设备维护的依据，该配制站同时采用了声音报警和报警记录。声音报警是通过插入 bbbbbb media player 控件，然后设置 filename 属性并调用 play 方法实现，如当某罐液位过高，过该参数设置的值时，会出现声音提示。同时，该项报警信息传入 EXCEL ，它的实现是通过 ODBC 数据源方式将报警信息写入 EXCEL ，当需要调用时，打开 EXCEL 即可。  

5 ．系统充分利用了 INbbbLUTION WORKSPACE 中的调度程序（ SCHEDULER ），来实现各个画面的切换，站内分散装置及外输泵的自动启停。  

6. 系统为**配液生产的持续性 , 备有两台工业计算机 , 采用双机双工热后备控制。其中一台计算机起控制作用 , 同时把信息传给另一台备用计算机。服务器实时监视两台计算机的工况 , 并比较他们的执行。当起控制作用的工作机出现故障时 , 服务器把控制权转交给备用计算机 , 在故障处理完毕后 , 再重新启用工作机。始终保持两个服务器数据的统一及与 PLC 级的通讯。  

6. 为了对不同级别的用户实行相应的使用权限，利用 IFIX 的组态程序，对用户的应用程序调用，操作画面显示，事件调度都赋予权限管理，实现了软件在运行过程中的性。同时，利用 IFIX 提供的系统级管理，增强了 WIN2000 系统的性。  

三、发展前景  

IFIX 的可视化操作，完善的图形环境，良好的机界面，灵活的数据交换，中文提示，易学易用。 IFIX 开放的开发接口，可嵌入用户三方语言源程序，如 C 、 VB 等编制的程序，以其无可比拟的易用性和大的灵活性成为油田扩改建项目的工控软件。  

0 引言

    随着科学技术的不断发展，工业生产的技术装备越来越复杂，自动化程度越来越高。可编程控制器(PLC)及其网络架构是构成CIMS系统的基础，被称为现代工业自动化的三大支柱(PLC、数控技术、工业机器人)之一，由于其使用简单、功能强大、性高，目前已广泛应用于现代工业的各个领域。越来越多的重要设备、工艺、关键部位都采用可编程控制器来组成控制系统。以往的控制系统由于较多的使用继电逻辑器件，具有故障率高、维修不便、动作滞后、控制精度低弊端，使用可编程控制器可以使控制的精度和稳定性得到有效**。

    某渔具厂醛浸布生产线的操作流程为：玻璃纤维布在醛树脂中浸泡后，通过多辊连接的生产线进行挤压、拉伸，通过干燥塔分段干燥后就形成了醛预浸布，后由收卷装置将干燥后的预浸布卷成布筒。

    该生产线是一个典型的多辊速度控制对象，其中有大小钢辊十几个(由电机带动运转)，为保持产品质量和生产的连续性，需要保持生产线中布的张力恒定，因此控制布前进的速度一致，带动生产线前进的主要四个钢辊(放卷辊、定速辊、辅助辊一、辅助辊二)的控制尤其关键。干燥塔为立式三段结构，分别采用不同温度的蒸汽(100～200℃)对预浸布直吹固化，要求控制温度波动范围为设定温度±2℃。预浸布传动过程中会出现传动跑偏，收卷装置前通过光电开关检测布的位置，控制收卷装置移动电磁阀，纠正预浸布的偏移。

1 系统方案设计及实现

1.1硬件组成及系统方案

    系统使用PLC作为控制系统的直接控制级，我们选择了日本三菱公司的FX2N128MR，由于输出点数较多，增加了输出扩展模块FX2N16EYT。

    现场由多个旋转编码器(日本OMRON)测量速度辊的速度信号，通过特殊模块FX2N4AD(实现模数转换)传送到PLC。PLC根据设定值和测量值运行算后，通过特殊模块FX2N4DA(实现数模转换)作为控制信号提供给变频器。

    由变频器电机转速，电机带动速度进行速度控制，变频器选用日本三菱公司FR-E540-0.4K-CH，这具有正反转特性、启动转矩大、升速降速时间短、直流过载保护等功能。使用变频器进行电机调速精度高、切换快，而且可以大大降低能源消耗。温度采集采用铠装防爆Pt-100热电阻，自行研制了温度采集板，通过特殊模块FX2N4ADPT将现场热温度信号采集上来，模数转换后送往PLC。PLC根据设定值和测量值运算后，通过特殊模块FX2N4DA提供现场调节阀的开度信号，控制蒸汽的流量，进而使干燥塔内温度达到控制的要求。

    收卷装置前通过光电开关(日本OMRON)检测布的位置，控制电磁阀，通过液压泵的动作带动收卷装置的移动，纠正预浸布的偏移。

    控制柜面板上安装了触摸屏(日本三菱公司F940GOT-SWD-C)作为人机交互界面，可以方便的进行工艺参数设置、控制参数设置以及现场运行参数数据查看、曲线查询等操作。

    考虑到栅的成本较高，系统防爆方式采用防爆的现场仪表及操作按钮等，因此在控制系统中不再采用栅方式防爆，这样可大大减少控制系统的造价。

1.2控制软件结构

使用三菱公司GPP for bbbbbbs编程软件进行控制程序编写，该软件可以使用梯形图、指令表和SFC三种编程方式，指令多达156种，功能强大，编程非常方便。

    设备控制的实现由PLC自带的PID运算模块实现，通过合理的设置P、I、D参数，可以得到满意的控制效果。

    为提高运行速度、减少运行指令，在控制软件设计中我们采用了模块化编程，设计了各种通用子程序，如数据采样子程序、PID运算子程序、逻辑动作子程序、报警子程序等。
1.3触摸屏

    近年来，为了方便用户在工业现场进行参数设置和查看等操作，三菱、OMRON、西门子等企业相继推出了便于现场操作的人机接口设备(也称图示操作终端或触摸民间)。日本三菱公司的GOT系列产品是用户评价比较高的触摸屏产品，我们选用型号为F940GOT-SWD-C的触摸屏，该产品可与FX系列或A系列PLC的编程接口直接相连，可以安装在控制盘或操作盘面板上。

    使用三菱公司的FX-PCS-DU-WIN-C编程软件可以设计触摸屏画面，该软件类似于组态软件，不用写一句程序，只须将相关元件拖到画面上，设置地址即可。

    在个人计算机上设计完成后可以通过串口传送到触摸屏。触摸屏上电后(使用24V电源，可由PLC直接供给)直接进入所设计的画面，用手指在画面轻轻一点就可以直接按设定的地址查看PLC数据区的数据了，同时也可以按权限对PLC数据区的数据进行修改。系统还支持历史曲线、棒图、饼图等功能，也可以将打印机连接到触摸屏实现按需打印或定时打印，使用起来非常方便。

2 结束语

    可编程控制器和触摸屏结合可以用在很多工控领域，在预浸布生产线中的应用则是一个实例。该系统2002年6月在威海某渔具厂投入运行后，控制达到了预定的工艺要求，产量质量稳定，运行至今情况良好，表明该设计方案是成功的。

    双方正准备对多套预浸布生产线进行控制，并通过RS485总线联网至上位机组成分布式网络结构，由上位机对系统进行综合监控。上位机纳入企业局域网后可以和全厂的信息管理系统相连，组成管控一体化的网络系统。

一、前言

在许多数控设备中，经常要用变频器去控制交流电机的转速、转向。在某些地方，需要用一台工控PC机灵活地控制多台变频器，以达到控制各交流电机的目的。针对这一需要，一些公司（如德国的西门子、日本、三菱等公司）推出了带有RS485通信接口的变频器，使用户能够方便灵活地选择变频器的强大功能。

在bbbbbbs98下开发工控软件，可以利用bbbbbbs98的丰富资源，方便地生成各种菜单及美观大方的图形界面，软件产品质量高且开发。Visual Basic6.0是Microsoft公司推出的功能强大的bbbbbbs开发软件，只能在bbbbbbs环境下运行开发32位的应用程序。但在bbbbbbs环境下，系统接管了各种硬件资源，不允许用户直接控制串行口的中断管理。如何在bbbbbbs环境下开发微机的底层资源，已成为当今工业控制软件的一大热点和难点。

本文利用VB6.0的ActiveX控件——Microsoft Communication控件，方便地实现bbbbbbs98环境下与多台西门子MicroMaster变频器的串行通信接口，成功地实现了用单台PC机对多台交流异步电动机的灵活控制。

二、系统的总体设计

图1为系统的总体方框图，这里只PC机与变频器RS485的接口部分。RS485的驱动器可带32个，在波特率为 100Kbps时，通信距离可达到1.2km；通信距离为15m，波特率可达到10Mbps 。在工业现场，RS485是应用较多的一种通信
方式。图中PC机通过RS485接口卡与多个变频器相连接，多达到32台。每个变频器被赋予各自的地址码用以识别身份，这样上位机便能通过RS485通信线，对挂在上面的变频器进行控制操作。

三、变频器的串口通信协议

对于西门子MicroMaster变频器。其通信方式为RS-485，波特率可达19200bps；1位起始位，8位数据位，1位奇偶效验位，1位停止位。变频器接收控制的通信协议如下：

STX：起始字符，02H。

LGE：发送字节数，对于MicroMASTER，为0CH（12个字节）。

ADR：变频器的地址码，取值范围为0-31（bit：0-4位），bit5为1时为广播发送。

PKE：为一16位的字，用来控制变频器的运行参数设置，各bit的含义如下：

对于MicroMaster，控制位为0001时，读变频器的参数；控制位为0010时，写参数到变频器的RAM和EEPROM。bit11未用，置为0。变频器的参数值详见说明书。

IND：为16位的字，未用，置为0。

VAL：为16位的变频器参数，与PKE一起将运行参数写入到变频器中。

STW：为16位的字，用来控制变频器的运行动作。各位的具体含义详见说明书。

HSW：为16位的字，用来控制变频器的输出频率。满频的值为16384（400HZ）对应**的输出频率，大满频的值为32767，即200%的输出频率。当取值为32768-65535时，表示反向的输出频率从0-200%变化，电机反转。

BBC：效验字符，为所有字节的异或和。

若变频器#2（地址码为02H）以满频的25%输出频率，则以上各参数的值如下：

同时，变频器也向上位机回送状态数据，其通信协议如下：

与上位机向北变频器发送的控制字相比，变频器回送的状态字只是以ZSW代替了STW，HIW代替了HSW，其余字的含义是一样的。

ZSW：为16位的字，用来指示变频器的当前运行状态。各位的具体含义详见说明书。

HIW：为16位的字，代表变频器的输出频率，其定义与HSW是一样的。

因此，对于变频器能通过面板按键的设置功能，通过以上的通信协议也一样能实现。并且通过RS-485通信线多能同时控制32台变频器，同时各变频器的运行状态也能实时地回送给上位机，这就大大地方便了用户，增加了控制系统的灵活性。

四、Viscal Basic 6.0下对变频器进行串行通信控制

1、VB6.0中的ActiveX控件MSComm

在bbbbbbs环境下，操作系统接管了各种硬件资源，不允许用户直接控制串行口的中断管理。以往程序员只能通过数目众多的API函数来控制串口。 VB6.0下提供了一个ActiveX控件Microsoft Communication Control 6.0，简称MSComm控件。用户可以在自己的应用程序嵌入MSComm控件，利用它可以方便地进行计算机串口的通信管理。

在vb6.0开发环境中，MSComm通信控件可直接从VB的ToolBox中加入窗体bbbb，即可用其进行通信。若ToolBox中无此控件，则用Tools的Custom Controls将MSComm.VBX从bbbbbbs的System子目录中加入VB的ToolBox中。

MSComm控件有许多属性（Property），其中一些重要的属性如下：

CommPort：设置串口号；类型：short 。

Settings：设置串口通信参数；类型：Csting 。

PortOpen：设置或返回通信口的状态；类型：BOOL 。

bbbbbMode：设置从缓冲区读取数据的格式；类型：long 。

bbbbb：从接收缓冲区读取数据；类型：VARIANT 。

Output：向发送缓冲区写入数据；类型：VARIANT 。

InBufferCount：接收缓冲区中的字节数；类型：short 。

OutBufferCount：发送缓冲区中的字节数；类型：short 。

CommEvent：设置或返回bbbbb每次读出的字节数；类型：short 。

CommEvent：串口事件；类型：short 。

其中串口号（CommPort）设置为1、2等表示COM1、COM2。参数设置（Settings）的格式为“B，P，D，S”B表示波特率，P表示奇偶校验（N：无校验，E：偶校验，O：奇校验），D表示字节有效位数，S表示停止位数。串口状态为BOOL变量，TRUE表示打开串口，FALSE表示关闭串口。bbbbbMode使程序能方便地选择从缓冲区读取数据的格式，设置为0时，为字符串格式（Text），设置为1时，为二进制格式（Binary）。bbbbbLen设置或返回的是用bbbbb从缓冲区读字符串时每次读出的字符个数，这个性质对于读出数据块中长数据串非常有用。

另外，MSComm控件提供了两种方法来处理串口通：上面属性的InBufferCount和OutBufferCount用于串口的查询方式；对于较复杂的通信任务，可通过SetCommEvent（）函数设置串口要响应的事件，当相应事件或串口错误事件发生时，系统会OnComm（）事件，在OnComm（）中添加用户的处理代码，则可实现类似DOS中断的串口处理程序。

2、变频器串口通信控制检测的软件编程

在项目窗体中嵌入MSComm通信控件之后，为了用该控件控制一个串口进行通信操作，还在应用程序中插入该控件。为此为程序的某个对话框插入MSComm控件，控件名为MSCOMM1，并为其添加两个定时器控件（TimPeriodic和TimNonPeriodic）和一个命令按钮控件CmdNonPeriodic 。通信控件用于访问串口、发送和接收数据；周期定时器控件（TimPeriodic）用于控制每秒由计算机向各数据点发送周期性命令；命令按钮控件与非周期定时器控件（TimNonPeriodic）用于发送非周期性命令。MicroMaster变频器回送的状态信息一帧位14个字节。为此，程序编制上采用事件驱动的通信方式，串口每接受14个字符边一个OnComm（）事件，在OnComm（）消息处理函数中加入相应的处理代码，用来读取状态字ZSW和HIW各位的状态参数，并做出相应的处理，如显示、报警等等。下面简要给出用事件驱动方式读出变频器回送状态字的程序源代码。设RS-485的口地址为PC机的串口2的地址，波特率为9600bps 。

（1）窗体中各控件初始设置：TimPeriodic为1s，TimNonPeriodic为0.5s

Sub bbbb_Load（）

mPort=2 ’选用COM2串行口

MsComm1.setting=”9600，N8，1” ’波特率为9600，无奇偶校验，8位数据位，一位停止位

Mscomm1.bbbbbLen=0 ’bbbbb将读取接收缓冲区的全部内容

Mscomm1.bbbbbLenSize=1024 ’设置接收缓冲区的字节长度

Mscomm1.PortOpen=0 ’打开通信口

Mscomm1.InBufferCount=0 ’发送缓冲区数据

Mscomm1.OutBufferCount=0 ’接收缓冲区数据

TimPeriodic.intbbbb=1000 ’设置1s定时间隔，使遥测命令每隔1s发送1次

TimNonPeriodic.intbbbb=500 ’设置0.5s定时间隔，查询命令按钮是否处于状态以确定是否发送周期性命令

CmdPressed=False ’命令按钮为未状态

DuringPeriodic=False ’周期命令尚未开始

DuringNonPeriodic=False ’非周期命令尚未开始

End Sub

（2）非周期性命令的发送：根据命令按钮状态及周期性命令状态，在TimNonPeriodic定时器的中断程序中发送非周期性命令。

Sub CmdNonPeriodic_Click（）

CmdPressed=True ’命令按钮

End Sub

Sub TimNonperiodic_Timer（）

If DuringPeriodic=True OR Cmdpressed=False Then Exit Sub ’如周期命令尚未结束或命令按钮处于

状态，则退出发送非周期性命令程序。

CmdPressed=False ’命令按钮恢复为未状态

Call SendData（NonPeriodic_COMMAND） ’发送非周期性命令

Mscomm1.Rthreshold=R_NONPERIODIC_BYTE‘发送非周期性命令后，设置Rthreshold属性，使主站接收所设定的字节数

后引发OnComm事件

End Sub

（3）TimPeriodic定时器程序：在TimPeriodic定时器的中断程序中发送周期性命令。

Sub TimPeriodic_Timer（）

If DuringNonPeriodic=True Then Exit Sub ’如非周期命令尚未结束，则退出发送非周期性命令程序。

DuringPeriodic=True ’设置周期命令状态为正在进行中

Call SendData（NonPeriodic_COMMAND） ’发送非周期性命令

Mscomm1.Rthreshold=R_PERIODIC_BYTE’设置Rthreshold属性，使主站接收R_PERIODIC_BYTE个字节，引发OnComm事件

End Sub

（4）OnComm事件程序：根据Rthreshold属性设置值，当接收缓存区内接收到相应字节的字符时，引发OnComm事件，在中断程序中接收数据。

Sub Mscomm1_OnComm（）

Select Case mEvent ’在此插入处理各种不同错误或事件的代码

Case MSCOMM_EV_RECEIVE

Receivebbbbbb$=Mscomm1.bbbbb

Select Case Mscomm1.Rthreshold

Case R_PERIODIC_BYTE‘周期性命令的应答数据

Call DisposeDate（NonPeriodic_CommAND） ’处理接收数据

DuringPeriodic=False ’设置周期命令状态为结束

Case R_NONPERIODIC_BYTE ’非周期性命令的应答数据

Call DisposeData（NonPeriodic_CommAND） ’处理接收数据

DuringNonPeriodic=False ’设置非周期命令状态结束

End Select

End Select

End Sub

上述程序中，因MicroMaster变频器回送的状态信息一帧为14个字节，所以R_NONPERIODIC_BYTE和R_PERIODIC_BYTE 。对于变频器回送的状态信息则利用bbbbbbs的消息处理函数OnComm（）进行处理。在消息处理函数中，将变频器回送的14个状态字一次全部读到所定义的变量参数中，然后程序再从变量参数中分别读取各状态字，在屏幕上显示、判断并报警。

五、结束语

本文利用VB6.0下的ActiveX控件和MicroMaster变频器RS-485的串行通信功能，实现了在bbbbbbs09环境下用单台PC机控制多台变频器的任务，并能实时检测各变频器的运行状态。整个控制系统灵活方便，具有很大的实用性。

1、    PLC系统
此炼钢的主控制系统采用西门子S7系列的S7-300PLC。目前控制系统中称量部分，我们采用了西门子称重模块，它集成在S7-300PLC系统中。电信号由现场3个传感器（每个电子称3个压式荷重传感器并联，安装在平面三角形的三个角）传给称重模块，再经称重模块计算后变为重量值，通过PLC总线直接传送到CPU ，然后在上位机上显示出来。这种模式为目前工业称重的系统，以传感器的毫伏信号直接进入PLC，免去了变送器和仪表等中间环节从而增强了系统抗干扰能力。校秤使用西门子提供的称重组态软件，通过计算机串行接口进行校秤，过程简单、快捷，生产过程中如需校秤，可用控制系统程序由上位机下达指令，通过S7-300 PLC直接进行。
此称重系统是我公司在多个冶金自动化工程中应用的实例，均得到了十分满意的效果。



2、  上位机系统
上位机采用研华IP 610工业控制机，这是一种工业上简捷的通讯方式。这种工业控制计算机是适应于工业控制场合的计算机，可以24小时连续工作，抗干扰、抗灰尘、散热、运行速度等各方面一般计算机。
 由于此炼钢工艺需要的画面较多，因而我们采用两台工控机进行实时显示，从而加快了速度，一台显示控制转炉工作过程，一台显示仪表数据。两台计算机可以实现数据共享，同时达到了故障分散的目的，增加了系统运行的性。
3、 系统驱动部分
炉体倾动驱动及氧提升驱动，采用交流变频器。交流变频器取代直流调速设备在90年代末已广泛采用。它在满足生产工艺性能要求的前提下使系统造价大大降低，同时也带来系统的简捷，维护方便，容易掌握，操作方便等诸多的优点。所以，采用交流变频取代直流驱动是一个优的方案。
4、   操作界面  
上位机操作界面采用西门子人机接口软件WINCC，因其功能强大、易于掌握、使用方便、性好、操作简单而受到欢迎。所有操作皆可由鼠标完成，可进行参数显示、修改、设定，可以方便制作出动态工艺画面，操作画面，历史曲线、实时曲线等功能完善的画面。
对所有的工艺参数如：压力、流量、温度、重量等值在上位机上用实时曲线、历史曲线、直方图、参数表等方式显示，并进行报警、统计、打印报表等处理。同时在上位机可随时设定温度、流量等报警值。
所有设备的启动与停止均可在上位机上完成，同时也可根据实际情况，在操作台上或在机旁操作箱上完成。但每次只能一方操作不能同时进行。
每台设备的运行状态，可在工艺流程图中动态显示，并可在状态表中显示其运行、停止、故障、手动、自动等状态。可以用鼠标在计算机上手动操作（根据工艺要求）每台设备，使其运行、停止。
实时的动画与实时曲线显示生产过程，实时显示钢温，水温，水流量，液位等生产工艺参数。
5、   智能语音报警器
智能语音报警器是我公司自主开发的一种高科技产品，除有灯光外还有语音输出，不同报警有不同的语音内容输出，可随时根据需要录制、修改、报警内容，声音清晰、宏亮。
系统中的智能语音报警器，加强了系统报警能力，出现故障时，可用语音直接指出故障                                                      
四、主要完成的功能
主要完成散装料、氧、转炉倾动及仪表三大部分的自动控制及称量自动补偿。
1、     散装料部分：
①       在上位机上可随时根据炼钢的要求设定各称量斗的重量值，显示其每次的称量值、误差值、班累积、总累积，自动计算下次设定值，并作历史曲线，交班时可对班累积清零，随时打印报表。
②   称量过程，由于程序中有提前量设定，且有自动误差补偿功能，系统将会根据每次需振料的重量与上次的误差与提前量等各参数自动算出下次所需振料的重量，从而准确的停止振料机。实现对石灰、矿石、合金的自动称量，每批料间都进行自动补偿，差报警并自动修正补偿量，零点自动跟踪。 
③       经误差自动补偿后，长时间的生产，累积误差小于 5Kg,(人为因素及设备故障除外)。
④       称量时间不大于60秒，混配时间不大于50秒，且具有卡料不停机，报警自动解除，自动延时配料功能。    
2、     转炉倾动部分
①       为了提高电机的同步性能，在转炉倾动中选用单台变频器供多台电机方式，从而减少了同步通讯带来的不同步性。
②       转炉的左右倾动，我们采用手动主令来控制。由于转炉炼钢过程中每炉钢的不确定因
素很多，若实现自动控制无疑会增加整个系统的故障率。整个转炉倾动过程我们将实现多段速度控制，低速启动、低速停止。通过手动主令的通断给上位机和PLC发送信号，PLC接收到主令信号后，进行处理与分析，PLC的输出点控制变频器，不同的输出点对应变频器不同的输出频率，从而使电机实现了多段速度运行的目的。当需要调整电机速度时只需在变频器的操作面板上修改变频器内部参数即可，而不需要调整整个系统。
通过我公司专为转炉研制的DIS-V型转炉倾动角度显示仪来动态的显示转炉倾动角度，操作人员可以通过观察角度显示仪清楚的知道转炉当前的角度，从而减少的事故发生率。     
3、     氧升降部分
氧主与备的控制采用智能主令控制器，它是老式主令的取代产品，其定位的度可以达到毫米级。通过与卷扬机相连的电子编码器，采集现场数据信号，在S7-200PLC内部进行处理与分析后输出，智能主令控制器的输出点进入主控系统，主控系统的输出点控制变频器的运行，从而达到对上限点、上变速点、待吹点、下变速点（开氧点）、吹炼点、下限点的定位。通过西门子汉化操作面板TD-200在操作面板上调整各输出点对应的点数，达到定位的目的。
4、仪表部分
    仪表进入PLC，取消了系统中原有的二次仪表，所有数据通过PLC处理后在上位机显示并由打印机打印。由于传感器采集过来的信号直接进入PLC而没有经过二次仪表处理从而减少了信号在传递过程中的失真因素和不确定因素。使信号加稳定，系统加。
5、摄像监视系统
为了提高整个系统的与性，我们采用了摄像监视系统，它主要由云台、可变焦镜头、彩色摄像机、电子调温户外防护罩、云台与镜头控制器、画面分隔器、等设备组成。
可变焦镜头与彩色摄像机连接后，装入户外电子调温防护罩内，然后把其整体固定在云台上。通过四画面分隔器把多路采样镜头送入工业彩色显视器中，同时操作人员还可以根据情况选择想要观察的画面，对画面进行放大或缩小。
操作人员通过放在主控室内的云台与镜头控制器，来操作云台的左右与上下移动，实现360度的旋转与控制，从而扩大了视野增加了整个监视的范围。