南昌西门子一级代理商通讯电缆供应商

南昌西门子一级代理商通讯电缆供应商

一、项目背景及需求
工业用漆生产车间拥有8台研磨设备和27台搅拌设备，生产车间为Ex-II CT6防爆区域。目前，研磨机采用PLC和变频器实现自动控制。PLC控制箱安装于研磨设备上，已经进行防爆处理。PLC与放置在距离100m左右远的变频器之间通过DeviceNet进行通讯，通讯布线通过使用防爆接头和钢管实现防爆处理，变频器放置不必做防爆处理。搅拌机目前仍然为手动控制，搅拌机控制箱为CT6防爆箱。
厂方需要组建监控，将现有的研磨机自控系统的PLC和变频器的工作参数进行实时监测。同时。对搅拌设备进行自控改造，改造后的搅拌自控系统能够达到正常工作状态下的无人职守，并能对搅拌自控系统的工作状态进行监测，通过上位机显示器能够设定每次搅拌时间。
二、系统概述
工业搅拌机自控系统利用的传感技术、电子技术、控制技术、计算机通讯技术将传统的搅拌机手动操作方式改造为自动运行，并能够使操作人员通过触摸式工业图形显示器进行参数设置、数据显示、以曲线、动画等形式描绘搅拌机自动化控制过程。本系统由于采用威控科技稳定性好、技术成熟的公司的RTU-2620做为测控设备，它以PLC的性价比和功能既使生产过程中控制系统硬件发生故障降低，也可以立即查明原因换相应器件，大限度的缩小在线维修时间,另外在这种配置中。系统界面设计过程中，比较多的考虑了用户的实际需求，界面操作简洁明了。
三、系统构成
1、可编程控制器RTU-2620
RTU-2620可编程控制器将采集、控制、通讯三种功能合为一体，特有的嵌入式设计可大大节省安装面板空间；集成强大的通讯能力可通过RS-232、RS-485串口等方式使加便捷；RTU-2620可编程控制器在本系统中作为搅拌机采集、控制设备，通过AI、AO通道实现搅拌机本地控制和数据采集，通过RS-485口与上位机实现实时通讯。
2、RS-485总线通讯模块
RS-485总线通讯模块安装于工控机上，负责与现场搅拌机自控箱内的RTU-2620进行实时通讯。
3、DeviceNet总线通讯模块
DeviceNet总线通讯模块安装于工控机上，负责与现场研磨机自控系统内的PLC和变频器通过DeviceNet实现实时通讯。
4、工控机
工控机安装在MCC站的控制柜中，它负责通过DeviceNet总线通讯模块采集现场研磨机自控系统的数据；通过RS-485总线通讯模块采集现场搅拌机自控系统的数据，并通过RS-485总线通讯模块发送对现场搅拌机控制和设置信号。同时它通过RS-485总线通讯模块与监控的工业平板电脑进行通讯。
5、工业平板电脑
工业平板电脑安装在监控，它负责对现场工作参数的组态显示和设置通过RS-485接口于工控机实现通讯。
四、系统功能：
(1)整个控制过程处于中文系统下工作,管理汉化
(2) 拌和时间随即可调
(3) 实现搅拌作业自动控制
(4) 配料,下料,拌和动态模拟显示
(5) 系统自动校时
(6) I/O状态自动检测
(7) 自动生成数据库,生产流程图,报警系统图
(8) 历史查询,报表制作和打印

摘要 ：
变频调速器是一种节能调速装置,它以DSP或微处理器为,为电动机运行多种电气控制和报警功能,设备,延长使用寿命。特别是它可以根据设定信号调节电动机转速,实现生产自动控制,节电效果显著,可有力地促进企业节能工作的开展,因而在电机供电控制中得到广泛应用。下面以我厂催化装置中的轻柴油泵为例简单说明控制调速策略。

一、概述
在工矿企业中大量地使用着风机、水泵、搅拌机、压缩机等,这些机械一般都以交流电动机驱动。其中大部分电动机均不是工作在额定功率,而经常只有额定功率的50%～70%,甚至低一些(20%～70%)。但电动机大部分处在恒速运行状态,并以档板、阀门或放空回流的办法进行流量或压力的调节,从而白白损失大量的电能,功率越大的风机、水泵,损失的电能越多。
对于水泵和风机,表达其特性的参数有:流量(风量)Q,扬程(风压)H,功率P等。当转速从n1变为n2时,Q,H,P大致变化关系为:
Q2=Q1(n2 / n1)
H2=H1(n2 / n1)2
P2=P1(n2 / n1)3
即:流量与转速成正比,扬程与转速的平方成正比,轴功率与转速的立方成正比。
如水泵的流量或风机的风量等调节,只需调节电机的转速就可以实现,而同时将大大降低电机的消耗功率,节约了电能。
根据电工学的基本原理,电动机的转速n由以下公式表示:


式中:n---电动机的转速
f1---供电电源频率
S---转差率
P---电动机的对数
因此要改变电动机的转速,只要改变供电电源的频率或者改变电动机的对数或者转差率就可以改变电动机的转速。
改变对数进行调速从理论上讲效率,因为它没有额外的损耗,但对电动机的制造要求高,机械结构较为复杂,且属于有级调速,不灵活,因此较少使用。改变转差率,以往曾用过滑差电机,但由于电机结构复杂、故障率较高,维修困难,现也很少采用。改变频率进行调速,可以达到无级调速,在二十世纪八十年代初期在我国采用还不多,原因是变频装置本身的限制,后来随着微电子技术及IGBT功率器件的发展,变频调速技术也得到了的发展,按目前技术的水平,不但调速精度达到了很高,而且损耗可以减少到小(变频器效率可高达99%)。现在变频调速可以应用到各种规格的电动机中。
二、变频调速器的应用
变频调速器是一种节能调速装置,它以DSP或微处理器为,为电动机运行多种电气控制和报警功能,设备,延长使用寿命。特别是它可以根据设定信号调节电动机转速,实现生产自动控制,节电效果显著,可有力地促进企业节能工作的开展,因而在电机供电控制中得到广泛应用。下面以我厂催化装置中的轻柴油泵为例简单说明控制调速策略。
1、控制流程简介
轻柴油泵采用一开一备的配置方式,共有P120/B两台泵。在正常情况下,一台运行另一台备用,主、备泵的切换通过人工方式手动实现。在供电控制方式上,P120实行常规电气控制,主电源直接供给电动机,P1205B实行变频调速控制,主电源经过变频后送给电机。系统调节参数为中间产品罐液位,测量位号为LT1206,PID调节回路调节阀LV1206。用控制电机转速和调节阀开度使液位LT1206稳定在给定值上,DCS上将原有的LC1206调节器组态位号改为LC1206A,新增一个PID调节器位号LC1206B(其组态内容与LC1206A一致),用LC1206B和变频器INVERTER控制电机转速或用LC1206A控制调节阀的开度使流量稳定在给定的值上。
2.　控制方案的实施
该流量在DCS中的控制原理如图一所示。


控制过程如下:在正常情况下LC1206B调节回路输出4-20mA调节信号到变频器作为频率设定信号,变频器按照给定信号输出相应频率的电压电源,从而调节电机转速。同时LC1206A调节回路保持在手动方式,输出锁定在**,控制泵出口调节阀处于全开位置,以便实现变频器控制流量的目的。在DCS上,在相应的流程图上对应P1205B位置组态了变频器调速图案,在变频器运行时,其状态显示为,当变频器处于非运行状态(包括变频器故障和人为停机)时,其颜色为红色。
当变频器出现故障或人为将其切除时,流程图上变频器图案出现红色,工艺操作人员进行人工切换泵,LC1205B切到手动方式,LC1206A进入自动状态输出4-20mA信号,控制调节阀LV1206的开度,P120电动机以额定转速运行。
3.　控制系统的组成
该控制系统包括工频控制系统和变频控制系统。工频控制系统由DCS中组态的控制器LC1206A,调节阀LV1206,电动机,柴油泵P120和液位测量LT1206组成,变频控制系统由DCS中组态的控制器LC1206B,变频器,电动机,柴油泵P1205B和液位测量LT1206组成。两个系统由手动进行切换,其控制系统方块图见图二。
4.　变频器的选型和主要参数设定
我们选用的变频器是深圳艾默生电气有限公司的TD2000系列变频器,型号是TD2000-4T1100P,适配电机110KW。
电源输入:三相380V,50HZ/60HZ
输入变动容许值:电压±20%;电压失衡率<3%;频率±5%。较进口变频器能适合我国的电网情况。
输出电压:380V正弦波,频率0-400HZ可调。
由于我厂是石油炼化企业,变频器安装在防爆区以外,变频器到机泵的距离较远,一般都在一百多米以外,所以我们在配置时增加了相应的输出电抗器。
为了保证电动机的运行,变频器的主要参数设定如下:
1)上限频率F11设定为电动机的额定频率50HZ,下限频率F12设定为5HZ。
2)V、F输出特性中频率F04及基本运行频率F05均设为电机额定值50HZ,额定输出电压设定380V。
3)V / F曲线模式F07设定为1(因为是风机水泵类平方转矩负载)。
4)运行频率控制设定方式F00设定为3,模拟设定2(CCI--GND),用模拟电流 / 电压端子输入设定,范围DC0(2)------10V/0(4---20mA,我们选择电流输入4-20mA,此时将控制板上的电压 / 电流选择插件CN10的跳线选择1侧。
5)运行命令选择F02设定为1,外部端子运行控制有效,即用操作柱来启动变频器。
6)停机方式F30设定为1,外部端子运行控制有效,即用操作柱来启动变频器。
7)停机方式F30设定为1,选择自由运行停止。
5.　投用效果
变频调速器投用后,控制回路的稳定性和性比调节阀有明显提高,控制偏差保持在±1%以内,被控参数波动幅值较小。电机在变频调速器的控制下保持中速运行状态。在电机启动、控制过程中实行延时斜升、斜降,并且有输出短路、欠压、过流、过载过热等报警跳闸及在线故障诊断功能,保证其运行,降低故障率,减少了设备损耗,尤其显著的是节能效果相当明显。在正常工况下,投用前后的电气参数如下:


从表中可以看出,使用变频器后功率节省38.72kw,按年运行8000小时计算,每年可节省电能309760kwh,若按电价0.35元/kwh计算,每年节约电费10.8416万元。不到一年可收回投资。
三、结束语
实际应用证明,变频器的使用可意想不到的效果,特别是企业正在为降低生产成本提高经济效益而大量采用新技术的今天,变频调速技术以其良好的投入产出比,将会有加广阔的应用前景。深圳艾默生电气的变频器是在消化各种变频器的基础上,根据我国电网波动范围较大的状况开发的,其功能齐全,性能稳定,到目前为止在我厂使用了12台艾默生TD2000系列变频器,功率在90KW-250KW,运行一年多出现质量问题。

安装在卧螺离心机差速器小轴端的调速装置称为背驱动装置。这些装置如：电涡流制动器[1]；异步电动机；液力马达；机械式过载保护装置（小轴转速为零）等。在螺旋滞后于转鼓时，这些装置都是以消耗离心机动能为代价，对小轴作用制动力矩，借以达到调节差转速的目的。对小轴而言，背驱动装置是一种负负载。在通用变频器调速系统中，和差速器小轴相连的电动机长期处于再生状态，运行于4象限，从离心机接受机械能，将再生制动的能量反馈到变频器的直流母线上，再通过制动电阻将其消耗掉。如何回收该部分能量是国内外离心机制造商热切关心的课题。

一、卧螺离心机背驱动装置的负载性质
安装在卧螺离心机差速器小轴端的调速装置称为背驱动装置。这些装置如：电涡流制动器[1]；异步电动机；液力马达；机械式过载保护装置（小轴转速为零）等。在螺旋滞后于转鼓时，这些装置都是以消耗离心机动能为代价，对小轴作用制动力矩，借以达到调节差转速的目的。对小轴而言，背驱动装置是一种负负载。在通用变频器调速系统中，和差速器小轴相连的电动机长期处于再生状态，运行于4象限，从离心机接受机械能，将再生制动的能量反馈到变频器的直流母线上，再通过制动电阻将其消耗掉。如何回收该部分能量是国内外离心机制造商热切关心的课题。利用特别设计的四象限运行变频器（例如ABB公司的ACS611型变频器），可将再生能量直接反馈回电网，但变频器价格昂贵，国内除了轧钢厂以外很少有应用。Alfa-Laval公司近年生产的DS706型大型污水处理离心机应用双变频能源反馈节能调频控制系统（使用ACS800系列变频器），目前在中国香港昂船洲污水处理厂运行。国内也有厂家利用国产变频器，将共直流母线交流变频技术应用于卧螺离心机，使该部分能量大部分得到回收，了良好的社会效益和经济效益。
这一技术的推广应用无疑是有意义的，本文对此进行讨论。
二、共直流母线交流变频调速系统的结构和特点
1-主变频器；2-主电机；3-离心机；4-差速器；5-副电机；6-副变频器；


结构：见图1，离心机3由主电机2驱动，差速器小轴和副电机5同轴连接。主、副电
机的转速由变频器1、6控制，二者的直流母线并连，三相电源输入主变频器1。
特点：
（1）优良的节能性能：在螺旋滞后时，再生的能量送到副变频器的直流母线上，由于主、
副变频器的直流母线并连，该能量就经过主变频器被主电机利用。
为简单起见，设稳态时离心机以恒转矩和恒差速运行（不计及调速时加速转矩和减速转矩的影响），则回收的能量为：P=0.8 M n/9550,式中：P-功率（KW）;M-小轴力矩（N.m）;n-小轴转速（r/min）;M前的0.8倍是由于再生制动时，即使不加放电的制动电阻，电动机内部也有20%的铜损被转换为制动转矩[2]。
（2）动态响应快：有些PID调节系统往往有调现象，过渡过程时间较长，例如电涡流制动器调速系统，稳定周期有时长达数分钟。变频调速系统转矩响应时间仅150-200ms[3],动态特性明显改善。
（3）容易处理突发事件造成的转鼓内物料的堆积：副电机反转时运行于Ⅰ象限（电动机状态），这时差速很大：Δn=(n1+n)/i，（n1-转鼓转速r/min;i-差速器速比），由于变频器具有2倍额定力矩的静态启动转矩[3],使堆积在转鼓内的物料容易排出。
（4）有利于实现恒转矩控制：某些物料，例如城市污水，含有60%-70%的物质，沉泥具有可压缩性，含固率时时刻刻在变化，使螺旋推料力矩随着进料流量和含固率的波动而变化，要求电气系统根据力矩变化及时控制进料量或差转速，否则，很容易堵料。
恒力矩控制的关键是实时连续测量螺旋推料力矩,合理选择力矩传感元件。在液力马达调速系统中，使用液油压力变送器；在电涡流制动器调速系统中，使用电阻应变式力矩传感器；在本文介绍的变频器调速系统中，则可直接利用变频器输出的力矩电流模拟量,不必单安装传感器。
例如，艾默生TD3000变频器具有转矩控制和转速控制两种工作方式：当选择转矩控制方式时，变频器输出频率将根据输出力矩信号自动调节，当螺旋推料力矩变大时，降低输出频率，增加差速，将沉泥快速推出转鼓；反之，增加输出频率，减小差速，使力矩增加。终使螺旋推料力矩稳定在设定值附近。
3调速系统的设计
（1）变频器选型：对主变频器没有特别要求，副变频器要求能屏蔽输入缺相保护。如果离心机需要恒力矩控制，应选用矢量控制变频器。
（2）主、副变频器功率匹配：不是任意功率的变频器都可以如图1连接，选取主变频器功率时考虑到当副电机处于电动机状态时，副变频器从主变频器吸取功率的能力。
（3）副电机选型：副电机额定输出力矩应能满足螺旋推料力矩的需求。由于差速器小轴传递力矩M是螺旋推料力矩M2的i分之一，因此副电机的额定力矩应大于M2/i；具体计算时，应考虑差转速调节范围；电机连接方式等因素。选用普通三相异步电机，转速控制精度为0.5%-0.1%,选用带编码器的变频电机,变频器运行在带PG矢量控制方式下，转速控制精度可达到0.1%-0.05%.
设计实例：表1是海申机电总厂在φ350到φ720的4个系列十几个品种城市污水处理离心机中主、副变频器的功率匹配和副电机选型表，主变频器选用艾默生TD2000,副变频器选用艾默生TD3000，副电机均选4变频电机，安装OMRON E6C2-C6C型600线光电编码器。

 摘要：
安装在卧螺离心机差速器小轴端的调速装置称为背驱动装置。这些装置如：电涡流制动器[1]；异步电动机；液力马达；机械式过载保护装置（小轴转速为零）等。在螺旋滞后于转鼓时，这些装置都是以消耗离心机动能为代价，对小轴作用制动力矩，借以达到调节差转速的目的。对小轴而言，背驱动装置是一种负负载。在通用变频器调速系统中，和差速器小轴相连的电动机长期处于再生状态，运行于4象限，从离心机接受机械能，将再生制动的能量反馈到变频器的直流母线上，再通过制动电阻将其消耗掉。如何回收该部分能量是国内外离心机制造商热切关心的课题。

一、卧螺离心机背驱动装置的负载性质
安装在卧螺离心机差速器小轴端的调速装置称为背驱动装置。这些装置如：电涡流制动器[1]；异步电动机；液力马达；机械式过载保护装置（小轴转速为零）等。在螺旋滞后于转鼓时，这些装置都是以消耗离心机动能为代价，对小轴作用制动力矩，借以达到调节差转速的目的。对小轴而言，背驱动装置是一种负负载。在通用变频器调速系统中，和差速器小轴相连的电动机长期处于再生状态，运行于4象限，从离心机接受机械能，将再生制动的能量反馈到变频器的直流母线上，再通过制动电阻将其消耗掉。如何回收该部分能量是国内外离心机制造商热切关心的课题。利用特别设计的四象限运行变频器（例如ABB公司的ACS611型变频器），可将再生能量直接反馈回电网，但变频器价格昂贵，国内除了轧钢厂以外很少有应用。Alfa-Laval公司近年生产的DS706型大型污水处理离心机应用双变频能源反馈节能调频控制系统（使用ACS800系列变频器），目前在中国香港昂船洲污水处理厂运行。国内也有厂家利用国产变频器，将共直流母线交流变频技术应用于卧螺离心机，使该部分能量大部分得到回收，了良好的社会效益和经济效益。
这一技术的推广应用无疑是有意义的，本文对此进行讨论。
二、共直流母线交流变频调速系统的结构和特点
1-主变频器；2-主电机；3-离心机；4-差速器；5-副电机；6-副变频器；

机的转速由变频器1、6控制，二者的直流母线并连，三相电源输入主变频器1。
特点：
（1）优良的节能性能：在螺旋滞后时，再生的能量送到副变频器的直流母线上，由于主、
副变频器的直流母线并连，该能量就经过主变频器被主电机利用。
为简单起见，设稳态时离心机以恒转矩和恒差速运行（不计及调速时加速转矩和减速转矩的影响），则回收的能量为：P=0.8 M n/9550,式中：P-功率（KW）;M-小轴力矩（N.m）;n-小轴转速（r/min）;M前的0.8倍是由于再生制动时，即使不加放电的制动电阻，电动机内部也有20%的铜损被转换为制动转矩[2]。
（2）动态响应快：有些PID调节系统往往有调现象，过渡过程时间较长，例如电涡流制动器调速系统，稳定周期有时长达数分钟。变频调速系统转矩响应时间仅150-200ms[3],动态特性明显改善。
（3）容易处理突发事件造成的转鼓内物料的堆积：副电机反转时运行于Ⅰ象限（电动机状态），这时差速很大：Δn=(n1+n)/i，（n1-转鼓转速r/min;i-差速器速比），由于变频器具有2倍额定力矩的静态启动转矩[3],使堆积在转鼓内的物料容易排出。
（4）有利于实现恒转矩控制：某些物料，例如城市污水，含有60%-70%的物质，沉泥具有可压缩性，含固率时时刻刻在变化，使螺旋推料力矩随着进料流量和含固率的波动而变化，要求电气系统根据力矩变化及时控制进料量或差转速，否则，很容易堵料。
恒力矩控制的关键是实时连续测量螺旋推料力矩,合理选择力矩传感元件。在液力马达调速系统中，使用液油压力变送器；在电涡流制动器调速系统中，使用电阻应变式力矩传感器；在本文介绍的变频器调速系统中，则可直接利用变频器输出的力矩电流模拟量,不必单安装传感器。
例如，艾默生TD3000变频器具有转矩控制和转速控制两种工作方式：当选择转矩控制方式时，变频器输出频率将根据输出力矩信号自动调节，当螺旋推料力矩变大时，降低输出频率，增加差速，将沉泥快速推出转鼓；反之，增加输出频率，减小差速，使力矩增加。终使螺旋推料力矩稳定在设定值附近。
3调速系统的设计
（1）变频器选型：对主变频器没有特别要求，副变频器要求能屏蔽输入缺相保护。如果离心机需要恒力矩控制，应选用矢量控制变频器。
（2）主、副变频器功率匹配：不是任意功率的变频器都可以如图1连接，选取主变频器功率时考虑到当副电机处于电动机状态时，副变频器从主变频器吸取功率的能力。
（3）副电机选型：副电机额定输出力矩应能满足螺旋推料力矩的需求。由于差速器小轴传递力矩M是螺旋推料力矩M2的i分之一，因此副电机的额定力矩应大于M2/i；具体计算时，应考虑差转速调节范围；电机连接方式等因素。选用普通三相异步电机，转速控制精度为0.5%-0.1%,选用带编码器的变频电机,变频器运行在带PG矢量控制方式下，转速控制精度可达到0.1%-0.05%.
设计实例：表1是海申机电总厂在φ350到φ720的4个系列十几个品种城市污水处理离心机中主、副变频器的功率匹配和副电机选型表，主变频器选用艾默生TD2000,副变频器选用艾默生TD3000，副电机均选4变频电机，安装OMRON E6C2-C6C型600线光电编码器。

表2中：差转速7.7r/min输出力矩变小，是由于变频电机50Hz以下为恒转矩调速；50Hz以上为恒功率调速，但差转速低的情况仅当进料浓度特别低或离心机进料初期才出现，这时的推料力矩也较小。
4 应用实例
图2是应用于大豆蛋白漕液分离的LW520型高速离心机电气控制简图,主变频器U1用于驱动离心机，使离心机转速0-3500r/min无级可调，变频器的输出频率由端子X1和X2设定。S1是离心机工作状态选择开关，把S1打到X1位置，离心机以分离频率运行，S1打到X2位置，以冲洗频率运行。分离频率出厂时设置为45Hz(转鼓转速3150r/min),冲洗频率出厂时设置为5Hz(转鼓转速350r/min),如果需要改变运行频率，可以对变频器参数F58,F59进行设定。
U2是副变频器，用于调节离心机转鼓和螺旋速度之差，即差转速，改变差转速的大小可以改变离心机的推泥速度，也会影响离心机每小时污泥处理量。本机主副变频器直流母线直接并连，具有优良的节能效果。
PR是转速显示仪表，用于显示离心机转鼓转速和差转速。转速表内部有一个开关,用于选择同步报警点，可选择：1r/min,5r/min,10r/min三种，当差速小于报警点时，安装在转速表内部的继电器常开触点先闭合,然后,继电器K1动作，副电机停车。通过继电器K1外接触点，用户可外接声音报警系统，或报警时切断进料阀，或和远程控制系统通信。
时间继电器KT是解决离心机启动阶段差转速报警点的问题.
本设计的特点除了电路简单操作方便以外,主要的是差转速调节快速而准确,稳定性可达到±0.1r/min.

回转印刷机基本原理：
    版筒每旋转一周，拉纸和送纸辊筒做一次往返运动；在版筒上的印版接触纸张的时候，此时拉纸和送纸辊筒的线速度要保和版筒的线速度一致，当印版转过之后，此时拉纸和送纸辊筒减速并反转，如此往复运动。回转印刷机的主要特点就是对纸张的节省。
回转印刷机控制系统现状：             
    目前回转印刷机的控制系统主要采用的是日本厂家的控制器，这类控制器价格比较昂贵，订货周期比较长，另外就是控制器的开放性比较差，限制了回转印刷机厂家的使用灵活性。另外一些国产的控制器大多以开环控制为主，这样在生产效率上达不到要求，并且精度上也达不到要求。
电气配置：
    控制系统采用TRIO  MC206，四轴采用伺服轴模式。这样控制系统和伺服系统之间构成位置环，在伺服电机高速转动的过程中减小位置偏差，并且提高轴与轴之间协同运动时的精度。人机界面采用 HITECH 的触摸屏 PWS6600-S，和MC206通过modbus协议连接，在人机界面上可以修改和监控各种工艺参数。驱动部分采用安川SGMGH系列850w电机加APEX 10：1减速器。二次套印的色标传感器采用德国SICK产品。
主要技术点：
    1）   保证纸张的张力。纸张的张力也就是对在拉纸辊筒和送纸辊筒之间纸张有一个预紧力，但不能对纸张产生变形，以保证纸张平整，不打褶，并且在工作中不产生跳动。
    2）   解决拉纸辊筒和送纸辊筒在回转过程中对纸张张力的影响。
    3）   解决高速运转时驱动系统对机械系统的冲击。拉纸辊筒和送纸辊筒运转中完成下列运动，加速-在版筒上的印版接触纸张时同步印版长度-减速-回转，如此往复运动。当电机运转速度比较高时，由于负载惯量比较大，速度曲线的平滑度将对机械的冲击有很大的影响。这样影响机械寿命，并使纸张产生跳动，影响印刷精度。采用TRIO的凸轮曲线功能可以大大提高运转的平滑度。
    4）   二次套印。双色印刷机当生产三色或四色的产品时，可以通过对一次印刷的产品进行二次套印的方法实现。这也对控制系统的功能和性能产生了很大的挑战。通过加装色标传感器对一次印刷的产品的色标检测，应用到二次套印时进行自动校正以达到良好的控制精度。
     5）   解决变程中对印刷效果的影响。
结论：
    目前我公司运用TRIO控制器开发的双色回转印刷机控制系统已经成功应用，一次印刷基本工作速度可以达到12000次/小时，二次印刷基本工作速度可以达到9000次/小时，同样原理，此控制系统也可应用于四色印或六色印刷机。