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（2）控制级 控制级是实现系统功能的关键，也是管理级与现场级之间的枢纽层。 其主要功能是接受管理层设置的参数或命令，对污水处理生产过程进行控制，同时将现场状态输送到管理层。控制器是整个系统的，所以在控制级中，主要采用三套Siemens公司S7_300(CPU315_2PN/DP)型PLC组成,采用光纤和交换机构建成数据交换网络, CPU315_2PN/DP配有集成的PROFINET接口,通过该接口连接I/O现场设备,STEP7包含有所需的驱动,也可以延伸到低端PROFIBUS上的设备,而重新连接编程器.现场设备也能够使用额外集成的PROFIBUS接口进行连接,而且,PROFINET接口可以用于单元级的通讯.PRIFINET CPU 能够使用STEP7在工业以太网上通过编程器/PC进行编程.

（3）现场级 现场级是实现系统功能的基础。现场级主要由一次仪表（如液位计、DO 传感器等）、控制设备等组成。其功能主要是对系统设备的状态、传感器参数进行监测，并把监测到的数据上传；接受控制级的指令对执行机构进行控制。由于控制设备比较分散，在传统的工厂内，输入／输出设备连接到一个集中的机架，在设备改变和系统扩展时，导致接线工作量大，成本高，柔性度低。通过开放的、标准化的现场总线PROFIBUS系统来连接现场控制部件(一些控制设备可能是三方厂商提供)，是解决这些问题的方案。分布式配置意味着可编程序控制 、I/O模块和现场设备通过PROFIBUS_DP现场总线的信号电缆连接。将输入/输出模块转换成就地监测器和执行器，可就地转换和处理过程信号。从而**了控制级与现场级控制设备的立和兼容 ，同时解决了与三方设备(撇水器、脱水机等)通讯问题,本系统的三方设备均使用了SIEMENS公司性价比较高的S7_200小型PLC,通过其附加通讯模块EM277可与PROFIBUS现场总线相连接,从而方便了运行过程中的系统维护和修理。 污水处理过程中，需要实时地在线监测各种水质参数以**准确的工艺运行参数和及时显示处理结果。

在本系统中传感器数量大、种类多，包括pH、SS（固体悬浮 物)、DO（溶解氧）、COD、液位传感器以及电磁流量计、压力计等。 传感器全部采用德国Endress+Hauser公司的产品，这些传感器都带有PROFIBUS_DP接口，利用这些智能接口，这些仪表能与自动化过程控制系统集成，这样获得的所有过程参数可以集中显示， 同时作为工艺的控制参数。


3.2 工艺控制规律

软件编程的主要依据为生产工艺提供的控制规律。同一种处理工艺可能会有不同的控制策略，根据目前的研究状况，SBR工艺的控制可以分为三种：

种是生物浓度法。是指根据在线测得的水质参数与设定参数形成闭环控制；

二种是反应时间控制。对于时间控制规律而言， 它是根据对SBR反应的五个阶段所需要的时间进行自动控制的。

三种是流量程序控制。是根据污水流量的变化来调整各个阶段所需时间进行自动控制。

后两种控制方法都不是根据废水的水质变化来改变某些运行参数进行自适应控制的。 生物浓度控制的基本思想是动态的控制SBR的反应时间,使其中的物浓度（用COD或BOD表示）达到允许的排放标准，就停止曝气。在线测定物浓度的BOD或COD传感器比较贵 ，一般都在几十万元，目前还没有应用报道，而且实时性比较差，反应时间慢。时间控制程序是根据对SBR反应池的五个运行阶段所需要的时间进行自动控制。该方法不是根据污水的水质变化来改变某些运行参数进行自适应控制。对于进水时间、曝气时间、 沉淀时间、排水时间及闲置时间均可由上位机设定。SBR反应池的各段工艺过程及其执行时间均严格按时序进行，每个反应池的任何设备均可通过电气柜上的手动/自动转换开关改变其状态，但均不能改变PLC所设定的工作时序，并且一旦切入自动状态后便进入PLC所设定的时序。在自动状态下，操作人员在控制室可以通过人机界面实现远程遥控操作。现场设备的工作状态均送往上位机显示。


3.3 控制程序特点 根据以上情况，对应设计了多种控制模式，可根据实际情况由上位机选择运行。

(1)生物浓度法控制程序 生物浓度法采用反馈控制，利用在线测得的进水水质参数作为输入，按照预先确定好的控制模型进行运算，然后用计算的作为输出控制现场的设备，动态控制反应时间，以达到控制反应的目的。

(2)时间控制程序
①本控制系统严格按照时序、按顺序工作。
②允许在工作过程中任意进行遥控、自控切换且不影响工作时序。

(3)分组工作程序 由于该污水处理厂来水水量不均衡,造成生物处理池的负荷无法平衡,同时吨能量消耗大,运行不经济。故我们采用了分组运行的办法,每两个生物处理池为一组，既可以两组同时运行，又可以一组投运自动运行，另一组备用手动控制的方式。一方面解决了生物处理池的负荷问题，另一方面也解决了处理池相关设备的检修问题。


4 上位机组态软件

对SA（数据采集与监控系统）系统要求：通过工业以太网PROFINET，具有与多台下位机系统通讯的能力，实时监控多台下位机的工作状态 ，显示生产过程中的工作曲线；具有远程控制能力；向下位机采集数据，对历史数据进行存储、查询、显示、打印等。因此，在一个自动监控系统中，运行的监控组态软件是系统的数据收集处理、远程监视和数据转发，与各种控制、检测设备（如PLC、智能仪表等）共同构成能快速响应的控制。 本系统选用了Siemens公司WinCC(bbbbbbs Control Center)6.0组态软件。WinCC具有控制自动化过程的强大功能，是基于个人计算机，同时具有高性价比的SA级操作监视系统 。

在两台服务器上安装服务器版和冗余软件包，工作站上安装运行版。 监控系统的功能及特点：

（1） 界面显示 具有全中文显示，界面友好，操作方便。操作画面采用主菜单的形式，在每幅画面下通过按钮进行切换。在控制室能对全系统被控设备进行实时控制， 如启停设备，在线设置PLC中程序的某些工艺参数等。 机械处理监控界面

（2）实时画面显示功能 用图形实时地显示各现场被控设备的运行工况，以及现场的状态参数。用模拟仪表、趋势图、曲线、柱状图动态显示参数的实时变化情况。根据阀门开闭及水泵的启停状态，生产管理人员能够快速、清晰地了解整个系统的生产运行情况。

（3）数据管理 数据库存储生产过程数据，供统计分析使用。工作人员可以定期把历史数据库备份到其它存储介质，以便于历史数据的查询。利用数据库中的数据进行比较和分析 ，得出一些有用的经验参数，有利于优化SBR工艺的闭环控制。

（4）报警功能 当参数过设定范围或设备发生故障时，可根据组态发出不同等级的声光报警。在每幅画面的下方都有一个报警框，显示近发生的报警事件。所有报警信息都可显示在报警综合监视画面，所有的报警信息均被记录在报警数据库中，通过此画面可以查看当前系统的所有报警信息，也可查看长达几个月的报警历史数据，便于以后的事故分析使用。

（5）报表打印功能 可以实现报表和图形打印以及各种事件和报警实时打印。打印方式分为定时打印和事件实时触发打印。

（6）通讯功能 WinCC是基于标准的bbbbbbs平台开发的SA系统软件，充分考虑了与其它系统交换信息的必要性，支持如DDE，OLE，ODBC，OPC和SQL等标准。可以提供多种方式与上层系统数据交换。

（7）冗余功能 两台装有WinCC组态软件的服务器互为冗余，确保数据完整，提高了系统的性。


5 结束语

在污水处理控制系统中采用工业以太网(PROFINET)改变了传统的现场总线及全模拟量传输的数据交换方式，在现场总线级实现了Ethernet数字传输，达到了提高信息传送距离、传送数据量和传送精度的目的，增强了现场控制灵活性，降低了数据交换网络初装费和设计施工费用，达到了减少电缆敷设，易于维护和扩展的目的。该控制系统2006年底在中科国益涿州污水处理厂已投入正常运行，实现了污水处理SBR工艺的自动控制，网络数据交换及控制功能十分稳定,污水处理的效率和效果十分理想，同时降低了能耗，得到了用户的认可,从而了良好的经济效益和社会效益。

[摘要] 针对当前电力系统监控集成化、网络化发展的特点，本文介绍采用GE Fanuc RX7i 作为系统控制器，GE Fanuc软件产品作为系统应用程序开发平台在火电厂灰渣过程控制的研究并实现。文中介绍了GE Fanuc RX7i PLC控制器及Fielo Control I/O在项目中的实际应用，及其与服务器、工控机之间的网络拓扑、通讯方式，在此基础上通过Proficy HMI/SA Cimplicity， Proficy Logic Developer – Machine Edition，CIMPLICITY SQL 2000，Server Redundancy等软件产品实现数据采集和实时显示、历史趋势和报警数据库存取以及与三方例如SIS系统共享信息等功能。

关键词 灰渣 双机双缆双以太网 genius总线 冗余数据服务器 三机互联 SIS系统


1 概述

江阴利港电厂是由中信集团和江苏利港电力有限公司等多家公司合资的大型发电企业，电厂三、四期项目共计4×600MW临界机组，总计投资达到100亿元，建成后为无锡乃至整个苏南地区经济的发展和人民生活水平的提高提供强大的电力支持。

火电厂主要辅机系统由除灰系统、除渣系统、化水系统及输煤系统组成。这些系统与电厂生产过程密切相关，它们的正常运行是**机组稳发满发的必要条件，因此如何、有效地对辅机系统进行监控十分重要。整个灰渣系统由气力除灰系统提供商浙江华电环保系统工程有限公司配套提供，笔者作为该项目的设计调试者，下面介绍该项目的解决方案及应用情况。


2 项目情况

整个项目可分为18个子系统：

干灰输送系统（每台炉各一套）；
底渣系统（每台炉各一套）；
渣浆泵系统(3、4期各一套)；
工业水系统；
厂用仪用空气系统(3、4期各一套)；
中储灰库系统；
脱水仓系统；
浓缩池系统；
中储灰库至码头二级干灰输送系统；
码头灰库装船系统

灰渣工艺流程大致为：煤燃烧后的粉煤灰经电除尘收集通过其下各电场发送罐分数个单元以内旁通密相的形式气力输送至中储灰库分粗细灰存储，再根据需要决定是就地装车还是气力输送至1.8公里外的粉煤灰码头装船；煤燃烧后的底渣经工业水混合制成渣浆，通过渣浆泵远程输送至脱水仓，经脱水排渣后可以装车或是通过管式皮带机送至渣码头装船，分离出的水经浓缩池沉淀处理后进入工业水系统循环，总计纳入控制的现场设备开关量7000余点，模拟量280余路。灰渣系统需要完成工艺流程中的设备运行监控和管理，提供真实的实时运行数据，故障信息的分析、比较、诊断和记录，必要时予以声光报警，并支持历史查询。

该项目实施的在于：

，工业水及厂用仪用气为全厂3、4期设备包括汽机锅等相关主机设备公用，若出现问题会直接导致停炉，对实时性及性要求很高；

二，码头设备远程站距灰库主机网络敷设距离2100米，而Genius通讯电缆的标准长度为305米/卷，意味着中间将有多达6个接头，这将考验Genius通讯总线的通讯能力，在保通讯速率的同时还要确保信号的正确率；

三，此控制系统需要向上连接至公司的SIS系统，满足SIS系统全厂生产过程的实时信息监控要求，响应数据查询需要。


3 解决方案

通过上述对系统功能需求的分析，本着力求性价比，**性，追求功能完善、稳定的指导思想，基于分散风险、扩展性良好、系统功能完备的设计原则，笔者通过与GE自动化技术工程师的多次交流请益，设计构思了控制系统的解决方案

1）系统结构

系统使用了三套GE Fanuc RX7i PLC，除灰控制使用双机热备一套，除渣控制使用双机热备一套，二级输送控制使用单机一套。现场根据工艺要求设有18个现场控制站，按就近原则布置，根据实际IO点数分别配置有1－4个机架，使用Genius总线通讯。共设9台上位机，配有21”大屏幕LCD，其中2台为冗余数据服务器－工程师站，安装Proficy HMI/SA Cimplicity开发版，Proficy Logic Developer – Machine Edition，CIMPLICITY SQL–10软件实现编程、数据格式转换、组态数据库功能。另外再配置Server Redundancy以实现服务器冗余功能。另有6台为操作员站，安装Cimplicity HMI运行版，从服务器数据，以降低PLC CPU的通讯负荷，另1台上位机为二级输送控制系统。共配有赫斯曼工业交换机5台，通过百兆以太网实现PLC和上位机以及上位机间的互联，并连接到HP激光打印机，实现趋势和报表的实时打印。


2） 控制系统

处理器采用PAC Systems RX7i，具有现代计算机分散控制系统所要求的性、运算速度、处理能力、网络通讯、控制功能、软件组态方式等一系列基本功能，适合从中档到的各种应用。它提供了的编程特性，易于组态便于安装，CPU具有强大的功能，如结构化编程，中断控制，间接寻址及各种功能模块，能完成复杂的操作，拥有庞大的内存、高带宽能满足各种重要的系统要求。

Io站采用Field Control I/O，其分布式的I/O和控制器带有模块化逻辑控制功能，**提升系统速度和效率，模块可带电插拔，省配线，安装，高通讯速率，高性。笔者觉得不大方便的是每个BIU都需要使用编程器立下载一次，若有模块改还需重来一次，而这个编程器的使用之处似乎于此，有些浪费。


3） 网络结构

控制器与分布式I/O之间采用双Genius总线通讯（二级输送部分由于实时性要求比较低采用单缆）。四期灰渣系统控制站由于进度原因尚未启用，待要接入时停机中止程序即可接入总线中。灰系统控制站数量较多，出了每条Genius 32个站的要求，故在主机架中增加2块BEM731总线单元，组成星形网络，这样又增加了32个站，扩展性非常好，并且网络结构符合现场总线的标准。

每台工控机各配有两块千兆级以太网卡，各连到一台赫斯曼工业交换机（带光口），与ETM以太网模块组成百兆双以太网，从而保服务器与CPU之间的所有数据信息交换在ms级完成。3部分交换机之间通过光缆互联，各上位机可以直接访问各CPU，实现了3个区域系统的一体化和数据的共享。并可以通过交换机向厂SIS系统发布相关画面和数据，由于系统以扩展性架构作为其关键性的结构原则，所以具有良好的扩展性和兼容性。

采用双Genius总线双以太网后任一条线路不能正常工作，任何一台控制器停机或BIU的损坏都不会影响系统对I/O的访问和上位机的监控功能，并无扰切换至备用线路。


4）系统功能

组态软件采用Proficy HMI/SA Cimplicity 6.1，对PLC中的大量数据进行实时显示，并直接参与控制。Cimplicity HMI是工业自动化领域bbbbbbs应用的者之一，功能，并易于使用。它将生产信息通过美观的系统工艺流程图，显示工艺的动态效果（可参见下页截图），监视系统的运行状态。所有人机对话均通过该软件在上位机上实现，而对PLC的运行速度没有影响。




具体而言，实现的功能有：全系统工艺流程和数据显示，显示设备的启停、加卸载状态，以及电流、压力、液位等；用户管理，为不同功能用户分配不同权限；依据权限集中参数设定；在线故障诊断；报警历史查询，报警时间，类型，级别，报警组和报警值；实时趋势图显示，用于监视系统运行是否正常；历史趋势显示，记录过去至少60天历史数据，操作员可以方便查看过去某一时刻的数据；新加主机只需简单配置网络地址即可轻易添加至已有项目中；提供ODBC、SQL、OPC等通用接口，有效促进以太网控制系统发展以及企业现场控制层和生产过程管理层的集成，大幅度地降低工程设计和维护费用。

在如今自动化行业中，实时数据浏览和管理的需求日益高涨，数据库的作用进一步，本项目在服务器中配置了CIMPLICITY SQL 2000，通过HMI从PLC中信息，将数据的实时变化存储于数据库，实现数据库的不断新，用户通过数据库来分析生产情况、汇总和统计生产数据，作为指挥、决策的依据，同时提供透明化数据库接口，响应来自各工作站、SIS系统、三方软件的数据查询需求，制作适应各种需要的报表。

编程工具方面，Proficy Logic Developer – Machine Edition软件提供了友好的开发环境，积木化智能硬件组态方式，使用灵活方便。使用时提供详细的在线帮助，多种编程方式，无论新接触者还是程序员都可很快上手，在此不做赘述。



4 系统应用总结

利港电厂3期2×600MW机组辅机灰渣系统已于2006年10月完成各项软件编程和测试工作，经过试运行和修改阶段，基本调试结束，11月正式投入运行。整个灰渣的控制系统全部采用GE Fanuc产品，分布式的I/O结构节省了大量现场接线，减少了大量维护工作量。试运行情况表明，软硬件平台运行稳定，在系统可用率、系统精度、显示正确性、响应速度以及抗干扰能力等方面实现了预定目标。此项目广泛采用冗余技术，双机热备双Genius双以太网双数据服务器给系统加上了数重保险，**了系统运行的连续性与高性，确保整个机组顺利并网发电。允许对任一现场站断电检修而不影响其它站点，实现不间断运行。系统自身故障不会影响被监测系统和设备的正常运行。码头控制站虽然使用了7卷共计2100米Genius电缆，已很接近GE公司所称的2300米大通讯距离，但在通讯过程中中继器只是简单对接仍可使用正常通信速率通讯而降低，使用中未出现数据出错或抗干扰能力低等问题，充分体现了GE产品过硬的品质。管理人员在任一台上位机均可对系统进行监视和控制，同时与SIS系统间实现了实时、历史、设备参数等数据的交换工作，实现了无缝连接，达到了透明化管理的要求。

随着近年来行业的蓬勃发展，国内很多化工厂都相继上马年产10万吨的双加压法生产线，而四合一机组就是生产线的心脏。可编程控制器（PLC）以其在操作、控制、效率和精度等各个方面所具有的无法比拟的优点，了工业生产中的各个领域，在旋转风机的控制中也占有的位置。尤其旋转风机本身具有喘振特性，要求控制系统作出反应，这就加凸显了PLC控制的优势。这里以四合一机组的控制为例子，对GE公司的90_70系列PLC在此领域的应用做一个介绍。

二、工艺要求：

四合一机组由轴流压缩机、NOX压缩机、尾气透平膨胀机、汽轮机、变速箱，和配套辅机，包括润滑调节油站和相关阀门等件组成。四合一机组中，轴流压缩机、NOX压缩机为耗功设备，尾气透平膨胀机、汽轮机为原动机，共同驱动轴流压缩机、NOX压缩机。轴流压缩机是工程的原料压缩机，轴流压缩机所压缩的空气与氨混合后进入氧化炉，进行氧化反应，生成的氨氧化合物混和气经废热锅炉进行热交换，然后进行速冷，温度降至60℃，经脱水后进入NOX压缩机，经过压缩的气体进入吸收塔，制成，从塔逸出的尾气经预热、过热后进入膨胀机做功，回收能量，尾气做功后经烟囱排入大气。

自控系统要求检测系统过程参数，计算后对作用到执行机构上，使过程参数符合工艺要求；对各个工艺变量进行实时检测，防止系统由于工况异常而出现事故,特别是当机组出现喘振的趋势，系统要能作出反应，对机组进行控制，防止喘振的发生；当工艺变量异常时，系统能够报警、停车。

三、设计选型：

系统硬件选用美国GE_Fanuc公司的90_70双机热备系统作为PLC主站，VersaMax系列作为系统I/O子站，上位使用DELL工控机，配备20’宽屏液晶显示器。

90_70系列PLC是GE公司推出的针对中等规模PLC控制系统的一系列产品，这里选用其中的IC697CGR772型号，采用96MHZ主频，1M用户内存，特别支持双机热备。双机热备系统中两个PLC主站互为备用。正常工作时其中一个对系统进行控制，另一个作为备用，在主机架出现问题的情况下，无扰切换到备用机架，以**系统的正常运行，让客户可以从容对问题机架进行维护。

VersaMax系列作为GE的低端产品，主要应用在小型控制系统上，这里选用这个系列的I\O模块产品作为下位的I/O子站，主要是出于成本考虑，其在较格的基础上性能能够满足客户需求，并且具有结构紧凑、易于安装、兼容性好等优点。

在90_70和VersaMax系列I/O子站之间使用Genius总线进行连接。Genius总线每层局部网络多可以支持31个装置，装置之间大通讯距离为7500英尺，传输速率大为153.6kbps。每个90_70机架上选用2块专门的总线控制模块IC697BEM731,配合下位I/O子站的IC200GBI001，构成冗余Genius总线通讯系统。冗余系统能够在其中一条Genius总线出现故障的时候，**系统通讯正常，确保生产过程的性。

上位工控机特意选择20’宽屏液晶显示器，主要是为了让现场工作人员能够长时间观察系统画面不至过度疲劳。

在90_70控制站和上位工控机之间使用以太网进行连接，控制站上选用专门的以太网通讯模块IC697CMM742，通过交换机，和上位工控机进行数据交换。

由于系统还要和专门的旋转机械设备本特利3500系统进行通讯，所以在90_70控制站上还安装了编程协处理器模块IC697PCM711，专门和本特利3500进行数据交换，保数据的及时、准确。

为了和工艺上的DCS系统进行通讯，系统还在90_70控制站上安装了通讯协处理器模块IC697CMM711，**通讯畅通

四、设计过程：

目前控制系统普遍采用如下模式：

现场操作人员<====>上位操作画面<====>PLC<====>现场监控设备

PLC通过现场设备读取各种现场数据，通过编制好的程序，进行逻辑判断，传递给现场的设备进行动作。同时现场的操作人员可以通过上位机读取数据、对相关设备进行操作。
其中主要的工作，一个是PLC内部程序的编制，要求能满足工艺的要求，确保设备、稳定的长期运行。另一个就是上位画面的绘制组态，要求能够符合现场工作人员的习惯，操作尽量简洁、明了。

⑴下位机编程：

下位编程使用GE公司的CIMplicity Machine Edition软件（简称ME），它是GE公司开发的让用户可在个人电脑上进行控制程序开发，然后通过以太网或其他方式下载到PLC中的新一代编程软件。其内置大量、实用的公共编程工具，让用户使用少的时间去学习软件的使用，把多的精力用于控制程序的开发。

编程过程主要是将下位I/O子站传输上来的各种信号经过变换、计算后，得到我们需要的信号或数据，在此程序中主要包括如下几个方面：

量程变换

在编程过程中，将所有模拟量输入信号进行量程变换，使其在上位机显示出实际值。由于现场来的模拟量信号都为4～20mA信号，经过AI模块转换后，对应到相应AI为0～32000的数字值，所以为了得到该信号代表的实际值，需要将该数值除以32000再乘以量程，后加上量程下限，得到实际值。
例如：压力量PI6501量程是0.5MPa~1.5MPa，如果此时输入的模拟信号为16mA，则在PLC中认为该AI为等于24000的一个数值，24000/32000×（1.5-0.5）＋0.5＝1.25MPa，这才是该点的实际值。

机组启动

四合一机组的启动需要满足很多条件，包括润滑油压力、调节油压力、盘车电机解锁、油箱液位、两个防喘阀开度都为大等等，这些条件同时满足，才能允许机组启动。

停车连锁

为了整个机组的，当某些条件一旦出现，机组停车，避免发生事故。比如润滑油压力低、冷凝泵同停、轴振动高、轴位移高、速关油压力低、调节阀过高而转速低等等，这些条件的任意一个都需要使机组停车，而机组的停车操作需要进行诸如关闭速关阀、开防喘阀、开尾透出口阀、关尾透进口阀等一系列操作，这些操作及时、准确的达到设计要求。

防喘振

喘振是各类压缩机、鼓风机等大型旋转设备特有的机械现象。一般表现为：快速的流量波动、的压力振荡，喘振会导致风机的流量和压力其不稳定。由于喘振同时伴随有反向的轴向推力和反向介质流动，从而造成风机的间隙改变，降低风机的效率，缩短风机的寿命，对风机造成严重危害。

四合一机组共有两个需要喘振调节的设备：NOX压缩机和空气压缩机，他们的控制原理是一样的，只是喘振线的数据不同。当PLC检测到喘振即将发生时，会通过PID算法控制喘振阀进行“快开慢关”的操作，达到防止喘振发生的目的。喘振线和防喘振线都由风机的生产厂家在现场进行试验后提供。
汽轮机热井排水阀、回水阀调节

通过PID计算，对汽轮机排水阀、回水阀开度进行控制，对热井液位进行调节，使其保持在现场工作人员设定的数值。

低压设备控制

控制包括润滑油泵、油加热器、事故油泵、冷凝液泵、盘车电机等设备在内的8个低压控制设备，使其工作状态能够显示在上位画面上，并且在旋钮开关打到自动状态下时，能够在上位机画面上进行相应设备的启停操作。
调节在上位画面上对静叶开度、尾透进口阀、出口阀等设备进行控制。

编程过程力求、，要尽量的考虑可能发生的各种情况，并设计出相应的处理方法，同时尽量使程序简洁，加快运行速度。

⑵上位机画面

上位机画面采用GE公司的iFix3.5，该软件也为GE_Fanuc公司产品，提供了大量实用绘图工具，让上位画面的绘制简单、快捷。PLC与上位画面之间使用以太网进行通讯，**了通讯质量。画面主要是让操作人员感觉操作简洁、明了、习惯、快捷。一般的操作都可在3次操作内完成。