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1  引言
列车用真空集污系统该系统用于对铁路旅客列车厕所污物的收集，避免沿路外排对铁路沿线的污染。系统主要由蹲便器、坐便器、中间箱、污物箱、灰水(洗漱用水等)收集系统、电器监控系统组成。其中监控系统由主控制模块、便器冲洗控制模块和灰水收制模块组成。主控制模块控制中间箱的动作(包括真空的形成、排空等)和污物箱的动作;便器冲洗模块主要控制便盆的冲洗和排空;灰水收集模块主要控制灰水的排放;主控制模块还具有系统的故障显示存储和对外(车上、触摸屏终端设备)等信号输出的功能。

2  监控系统组成
真空集污系统电器监控部分主要由研华软逻辑控制器ADAM-5510kW、ADAM-5051S+ADAM-5056S+ADAM-5055S+ADAM-5068、ADAM-4055模块组成;终端人机界面设备采用Proface公司的GP37W2-BG41-24V型触摸屏，内嵌组态软件，支持Modbus协议。系统结构功能框图如图1所示:

图1     列车真空集便监控系统的组成及架构

3  系统功能实现
3.1  人机界面接口
采用Proface公司的GP37W2型触摸屏，有2个串口:一个为编程口，通过主机配置触摸屏的设置、通过组态软件编写人机界面并下载到触摸屏中运行;另一个为通信口，触摸屏通过此通信口采用Modbus RTU Master协议和ADAM-5510kW的COM1换数据、传递信息。触摸屏的功能:显示目前系统的状态:待机、冲水和各种故障;显示各控制模块的所有输入、输出及其状态;显示所有计时器及其设定值同时可以进行参数设置并下传到ADAM-5510kW中;显示故障状态及冲洗的次数;能通过触摸屏对各种动作进行手动操作，例如打开某个阀等等。
3.2  ADAM-5510kW软逻辑控制器
作为软逻辑控制器，ADAM-5510kW有很多优点，对于本系统来讲，实时多任务功能，应用kW公司的Multiprog软件采用梯形图(LD)/功能块(FBD)编程，COM1口的ModBus RTU Slave协议，COM4口的ModBus RTU Master协议外挂ADAM-4055模块进行远程控制，大容量存储空间，电池备份区，可以存储Source files，功能丰富的库函数…等等。
作为控制的部分，通过在主机上的Multiprog软件进行编程、编译，并下载到ADAM-5510kW中运行，根据程序流程控制，对输入模块进行监测，对输出模块进行控制，对远程模块进行状态监控，和触摸屏进行数据交换等。
3.3  ADAM-5000 I/O模块
本系统采用了数字量输入模块ADAM-5051S、数字量输入/输出模块ADAM-5055S、数字量输出模块ADAM-5056S、继电器模块ADAM-5068。
(1) ADAM-5051S，带光电隔离，输入信号支持高电压到50V，带LED输入指示灯。
(2) ADAM-5055S，带光电隔离，既有输入也有输出，输入支持干节点和湿节点，输出是集电开路可提供40V/200mA电流输出。带LED输入指示灯。
(3) ADAM-5056S，带光电隔离，输出是集电开路可提供40V/200mA电流输出。带LED输入/输出指示灯。
(4) ADAM-5068，8路A型继电器通道，触点容量支持AC:120V@0.，DC:30V@1A数字量输入模块在系统中接各种功能按钮如复位按钮、污物箱手动排空、防冻排空等;接开关信号如中间箱液位信号、污物箱液位信号、各种压力信号、灰水收集模块的输入信号等。
(5) 数字量输出模块在系统中接各种指示灯，包括中间箱压力指示灯、真空压力指示灯、污物箱满度指示灯、防冻排空指示灯、系统报警指示灯、灰水故障指示灯、冲洗按钮故障、通信连接指示灯等等。
(6) 继电器模块控制各种电磁换向阀，分别控制便盆排泄阀、灰水收集罐排放阀、压缩空气输入阀、输出阀等等。

3.4  远程模块
本系统采用了ADAM-4055，8路数字量输出和8路数字量输入，输入支持干节点和湿节点，湿节点支持高电压到50V;数字量输出是集电开路可提供40V/200mA电流输出。带LED输入/输出指示灯。支持Advantech的ADAM ASCII协议和Modbus RTU slave协议两种协议。在本系统中采用ModBus协议。远程模块采用RS-485串口方式和ADAM-5510kW的COM4口连接，由ADAM-5510kW对其进行控制。
远程模块用来监控冲洗模块，输入信号接便盆高液位信号输入、排泄阀磁性开关输入、冲洗按钮;输出信号控制电磁换向阀(冲洗控制)、故障指示灯等。因为冲洗模块分别安装在列车厕所便池旁，而ADAM-5510kW主控模块安装在列车的过道部，两者距离较远，所以通过RS-485进行远程控制。而在ADAM-5510kW系统中对ADAM-4055的配置及编程实现也尤其方便。

4  ADAM-5510kW支持的协议及方式
在本系统中，对ADAM-5510kW使用了三种协议:COM1口Modbus RTU slave协议，COM2口Multiprog协议，COM4口Modbus RTU master协议。
4.1  COM1口
COM1口使用Modbus RTU slave协议和触摸屏进行连接，采用RS-232方式。
4.2  COM2口
COM2口使用Multiprog协议和主机上的Multiprog软件进行连接，编程下载、在线监控等，如图2所示:

图2     COM1口通过ModbusRTU slave协议连接触摸屏
  COM2口通过Multiprog协议和主机连接

注意:ADAM-5510kW的拨码开关设置如下(软件设置):

4.3  COM4口
COM4口使用Modbus RTU master协议和ADAM-4055远程模块进行连接，如图3所示:

图3     COM4口通过Modbus RTU master协议和远程ADAM-4000模块连接
只需先在ADAM-4000utility中将adam-4055的协议改为Modbus协议，然后在Multiprog软件的I/O Configuration中进行如图4所示配置即可(硬件设置)。

图4     在Multiprog中设置ADAM-4055模块

5  软件系统编程
5.1  Proface触摸屏的软件
在主机上编写Proface触摸屏的软件，并下载到Proface触摸屏中运行。编写如图5所示，运行在触摸屏上的一些界面如图6所示。

图5     在Drawing Board中编辑触摸屏界面

图6     运行在触摸屏上的画面(适时和ADAM-5510kW通信)
5.2  ADAM-5510kW软件编程
在主机上运行MULTIPROG软件，在此软件中编辑程序、编译、并下载到ADAM-5510kW中运行，同时可以在MULTIPROG软件中在线监控程序的执行。MULTIPROG编程软件遵循IEC61131-3标准，同时支持IL、ST、FBD、LD和SFC五种编程语言，支持多任务同时运行。软件编程分为6个步骤。
(1) 新建Project，选择ADAM-5510模板、资源设置(resource setting)、配置系统I/O模块(I/O configure).配置系统I/O模块指根据选用的本地I/O模块和远程I/O模块分别加载。配置好所有参数后，就可以通过Project Control Dialog下载所有配置。
(2) 在Logic POU中进行编程，可以选用IL、ST、FBD、LD和SFC五种编程语言中的一种，其中FBD、LD和SFC可以在同一个POU中混合编程。本系统中采用FBD、LD和ST语言进行编程。
(3) 在Task中添加任务，并关联相关程序。在本系统中使用了Default Task、Cyclic Task、Event Task和System Task，四种task形式全部使用。
(4) 程序编写完成后，进行编译，如果出现Error和Warning，支持错误定位并修改程序。
(5) 通过Project Control Dialog下载程序，并运行，可以选择Debug来在线调试程序、监控程序的运行。
(6) 当系统程序开发完毕，还可将源程序(包括工程文件、库、POU和Task等)下载到ADAM-5510kW中进行备份保存;也可通过Multiprog软件将源文件上传上来。
在Multiprog软件中操作如图7所示。

图7     Multiprog软件中的功能实现

6  结束语
列车真空集便监控系统以前采用的是单片机控制，但单片机系统存在系统维护不方便、运行速度慢、系统扩展功能差、开发周期长等缺点。采用ADAM-5510kW，不仅有效解决了上述问题，而且系统运行的性、稳定性得到提高，为可贵的是ADAM-5510kW很方便支持Modbus RTU Master/slave协议，编程简单、明了，架构开放性好，减少了系统开发调试的时间，得到各方。

1  引言
工业产品生产市场竞争的白热化，使人们对于设备与控制质量要求也变得越来越严格。随着科学技术不断的发展，一些新技术新工艺不断的应用于工业生产的过程控制中，使以前无法解决的问题得以迎刃而解。基于变频调速器与PLC的结合应用于钢铁企业的回收水池的水位控制系统，有效地解决了一直难以解决的水位控制问题，并带来了的管理效益与经济效益。

2  原回水池水位控制工艺简介
我国钢铁厂60%以上都采用低耗的连铸坯工艺。工艺在拉坯过程中是依靠水冷却。由于性水资源短缺，为降和节能，冷却水被回收到回流池中，经处理后再循环利用。涟钢三炼钢连铸机也是采用这种冷却水循环利用工作方式。
三炼钢冷却水回流池深12m，面积55m2，在离池底高8m平台处安装两台70kW的水泵设备及调节阀门,水泵入水吸头离池底1m。原冷却水回流池水位控制是靠人工值班，值班人员用眼睛观察池内水位，根据池内水位的变化，手工操作水泵的起、停和手动调节控制阀的流量，把回流池的水输送到废水处理处经处理后再循环利用到联铸坯水冷却工艺中。
这种水处理工艺所出现的问题，水位过涨时水泵没有全力投入工作，淹没了8m平台的设备。当水位很底时，水泵却运转过快，产生气蚀，导致水泵吸空振荡，使得水泵叶片严重损坏。因此这两台水泵每月都要检修几次，不是设备被淹就是水泵损坏。此外，配电柜经常被烧坏，每月也要多次维修。因此既造成的人力物力的浪费又影响正常生产。

3  原系统的问题分析
3.1  生产过程包含的时变随机性客观原因
(1) 生产过程中，联铸机工作台数随机变化很大，工作台数多则用水多，回流大，反之亦然。
(2) 突发事件，夏季暴雨或其它突发用水，也都要流入回流池，可造成回流池水位突涨。
(3) 回流池较深光线不好，难以观察到准确的水位。
(4) 操作繁锁，上、下水池操作不方便。
3.2  原系统的蓄水池容积与设备配置及设备控制的工作方式
(1) 蓄水池的容积
55×(8-1)=385(m3)  (1)   
(2) 抽水系统有两台水泵、两个调节阀及两台水泵电机、启动柜和操作台构成
水泵技术指标如下:
水泵型号:Y350M-4;
功率:70kW;
额定电压:380V;
额定电流:140A，
额定转速:1480r/min;
排水量:1100m3/h。 
(3) 控制方式
由操作员用眼睛观察蓄水池水位，根据水位的偏差，投入水泵工作，并操作相应的调节阀，有时投入一台，有时投入两台，水泵电机为直接启动，不能调速。
3.3  原系统所存在的问题分析
(1) 水泵流量的分析
水泵流量每台为18.3m3/min，
而蓄水池大的容积为385m3，要抽空蓄水池，即使只投入一台水泵工作(暂不记回流到蓄水池的回水流量)，则:
385÷18.3=21(min)     (2)
若两台同时投入运行则为11min，而在实际生产中水池水位要求维持在半池以下的水位，可见抽干所用时间就短，这样会带来以下所分析的一些问题;
(2) 泵的工作方式分析
由于水泵的工作方式只有两种，要么满负荷运转、要么停机，水泵抽水过快又不能调速运行，而操作人员很难能适时去调整调节阀，无法把抽水的流量控制在一个合适的水量上，那么只能靠水泵频繁起停;
(3) 控制方式分析
由于水泵的控制方式是由人工操作，操作员要观察蓄水池的水位，再去控制电池阀和起停水泵，而水泵的抽水流量较大，要想维持在一定的水位，工人频繁的观察水位和频繁的操纵阀和水泵电机。由于过于频繁，劳动强度较大，特别是夜班，为避免水位过高淹掉设备，工都宁可水泵一直运行而不停机，长时间的水泵空转，造成水泵叶泵的气蚀而损坏。
(4) 泵电机控制柜经常被烧分析
水泵电机直接启动的工作方式，使启动电流为4～7倍的额定电流，电流冲击高达数百安至上千安培。而由于水泵的抽水流量过大过，为保证水位在一合理的水位上，电机频繁启动，造成连续的大电流冲击，从而烧坏电机控制柜。

4  技术改造方案
4.1  新工艺技术要求
(1) 实时掌握准确的水位信号
(2) 无论流入水池内水量大小，池内水位基本保持不变。
正常情况下流入回水池的流量为:80m3/h，~320m3/h，由此可知原有水泵的排水量已足够了。从水泵运行机理得出:电动机的轴动力P，流量Q,压力H之间的关系为:
P∝Q×H       (3)
Q2=Q1×(N2／N1)   (4) 
H2=H1×(N2／N1)2  (5)   
P2=P1×(N2／N1)3   (6)
4.2  新工艺技术方案
从式(3-2)中可知，为保证回流池水位的稳定，要求水泵的排水量跟随流入水量大小的变化，就通过水泵速度的调节才能实现，因此解决方案中采用MASTER-K120S系列可编程序控制器、三菱FR系列变频调速器，通过软件编程实现水位闭环变频调速自动控制，这种基于变频调速器与PLC的结合应用于回收水池的水位控制系统，可以有效地解决一直困扰现场事故频繁不断的连铸冷却循环水的控制问题。

5  技改系统结构与工作原理
要实现这些功能就采取回流池水位闭环自动控制。根剧水位变化，泵的也自动跟随变化，从而保证回流池水位的动态恒定。回流池水位自动控制系统工作原理框图如图1。

图1     水位自动控制系统工作原理框图
水位自动控制系统是由水位传感器、水位调节仪、PLC控制器、变频调速器、水泵组成，被控对象是水泵电机。
水位传感器检测回流池的水位参数。水位传感器采用扩散硅隔离式敏感组件，内设动态压力补偿和温度补偿电路，用以液位波动和水温的温度所引起的误差，终将液位信号转化为标准的电信号。
PLC控制器接收水位传感器检测回流池的水位信号，进行PID调节运算后，输出恒流信号，决定变频调速器的工作状态。同时根据现场实际情况所设定的水位上限和下限进行比较运算，进行逻辑运算，输出上限、下限报警信号。
变频调速器的起、停受控于PLC的输出，而变频调速器的频率输出则取决于“PLC水位调节仪”的输出信号，“PLC水位调节仪”的输出信号又是由水位传感器的水位所决定。
PLC主控制程序流程图见图2。

图2     PLC主控制程序流程图

6  结束语
改造后的效果
6.1  故障率下降生产率提高
(1) 改造后的系统采用变频调速器供电，从根本上解决了启动电流冲击的问题，由原来的700A降低为70A以下，解决了动力配电屏由于电流过冲而损坏的问题。
(2) 改造后的系统实现了水位自动控制，解决了水淹设备或抽空使水泵损坏造成停产的问题。因此，水淹设备造成停产的事故由原6次/年减少为0，设备维修由24次/年减少为一年一次的正常检修，可见改造后的系统故障率下降，生产率上升。
6.2  节能效益
由原来调节阀和频繁起停电机控制排水量变为变频调速调节电机的速度来控制排水量，降低了电机启动和满负荷运行的能量损耗，同时也了调节阀无谓的摩擦损耗。
改造前后输入电流(一次侧)线电流数值对比如附表。

1　自动控制系统概况

目前，自动控制系统主要分为集中型()控制系统CCS(Center Control System)和集散型(分布)控制系统DCS(Distributed Control System)。集中型控制系统主要优点为:1)信息资源集中使用，易于管理，规范统一，避免了资源的重复建设。2)人员集中使用，有利于发挥他们的作用，便于组织人员培训和提高工作效率。3)信息资源利用率高，投入费用少，维护简单，一般多采用线型网络结构。4)系统措施实施方便。其不足之处是:1)随着系统规模的扩大和功能的提高，集中式系统的复杂性增长，给管理、维护带来困难。2)对系统升级和技术发展的适用性差，应变能力弱。3)不利于发挥维护者在系统开发、维护、管理方面的能动性。4)系统比较脆弱，主机出现故障时可能使整个系统停止工作。


集散型控制系统的主要优点为:1)可以根据应用需要和存取方式来配置信息资源。2)有利于发挥维护者在系统开发、维护和信息资源管理方面的积性和主动性，提高了系统对维护者需求变的适用性和对环境的应变能力。3)系统扩展方便，系统建设可以采取逐步扩展网络结点的渐进方式，以合理使用系统开发资源。4)容错技术较好，网络上一个结点出现故障一般不会导致全系统瘫痪。其不足之处是:1)由于信息资源分散，系统开发、维护和管理的标准、规范不易统一。2)配置在不同地点的信息资源一般分属控制系统的各子系统，不同子系统之间在上不方便。3)保密措施弱。


目前网络选型一般根据如下原则:工业以太网EtherNet是为工业生产与管理应用而专门设计的，是一种遵循标准IEEE802.3的开放式、的区域和单元级网络，其网速可高达100Mbps；它将自动化系统相互连接，而且还将自动化系统连接到服务器和工作站上。以太网具有速度快、性好、可扩展性、覆盖范围广等特点。目前的以太网主要有3种类型:


1)同轴网络:早的网络架构，通常为总线拓扑结构，网络速度为10Mbps。


2)双绞线网络TPN(Twinhy Perbola Net):中期发展的网络架构，主要是线型、星型拓扑结构，网络速度为10Mbps。


3)光纤网络FON(Fibre Optics Net):可以是线型、环型、星型拓扑结构，它以光缆为传输介质，通过光缆连接模块OLM(Optics bbbb Module)可以将网络配置范围控制在4.5km范围内，如果使用光交换模块OSM(Optics Sediment Module)则控制范围可达到150km。

2　我公司控制系统改造及优化设计

我公司4000t/d自动化生产控制系统原为日本Tosline2000集中性控制系统，自1985年1月正式投产至2000年已运行15年，暴露出以下问题:厂商不再生产备件、单指令编程对维护工程师造成局限性；自控系统经常死机；系统程序时有丢失；系统内增加设备非常困难及系统传输速度较慢。以上这些问题给生产带来较大隐患。因此，在2000年1月我们与北京冶金自动化院合作，对窑、预热器、煤磨、篦冷机自控系统进行了系统改造，采用了美国ABControl Logix5550过程控制系统，它是基于集中型控制系统和集散型控制系统的中间产品；采用双绞线网络中的线型网络控制结构，其网络结构示意见图1。

图1所示的网络结构中只有2个过程逻辑控制器LPCS(1756-L1M1)，每个LPCS的扩展内存为512kb，而每个工作站又互相立，这就要求每个CNB(Control Network Bus，控制网络总线)模板的质量；由于烧成D系统原设计中的许多设备是从篦冷机E系统起停的，这就产生如下瓶颈现象:1)当1个LPCS出故障时，WS(Worker Station工作站)发出的指令一直在寻址，当累计寻址过扩展内存时，系统出现死机；2)由于AB公司程序结构设计的局限性，即应用程序为1个软件包，因此系统组态需全线停机。3)WS互相立，性能较好，但上位修改较繁琐，1个上位参数的修改需对每台WS进行重复操作，维护人员的工作量相应增加。


针对以上现象，在2002年我们对自控系统进行了优化设计，从而解决系统瓶颈现象，提高主机的运转率，确保机电设备的。设计方案如下:1)建立双工LPCS系统，每个过程逻辑控制器(1756-L1M2)的扩展内存为1Mb，系统程序存储空间加大，避免死机现象发生。2)建立双工热备服务器，自控系统性能得以提高，上位监控系统信息同步。3)增加1台工程师站，程序和上位修改、备份加方便。4)设备归类优化，对系统内的垃圾程序进行了清理，缩短了系统扫描周期，显示、刷新速度快。优化后的网络结构示意见图2。



3　效果

优化设计后，1757-PLX5为主LPCS，1757-SRM为辅(冗余)LPCS。当主LPCS出现故障时，辅LPCS立即投入运行，两者互为备用，确保主机运行，自控设备检修亦其方便。由于加载热备服务器，双系统运行，系统的容错技术、性能进一步提高，上位监控系统操作达到了同步；增加1台工程师站后，参数修改、上位系统制作不再占用操作员监控站。通过本次自控设备优化，自控系统已升级为DCS系统，下位网为ControlNet网，上位网为以太网。自控系统改造后的优化设计为生产的正常运行提供了。

0 引言

随着科学技术的不断发展，工业生产的技术装备越来越复杂，自动化程度越来越高。可编程控制器(PLC)及其网络架构是构成CIMS系统的基础，被称为现代工业自动化的三大支柱(PLC、数控技术、工业机器人)之一，由于其使用简单、功能强大、性高，目前已广泛应用于现代工业的各个领域。越来越多的重要设备、工艺、关键部位都采用可编程控制器来组成控制系统。以往的控制系统由于较多的使用继电逻辑器件，具有故障率高、维修不便、动作滞后、控制精度低弊端，使用可编程控制器可以使控制的精度和稳定性得到有效保证。

某渔具厂醛浸布生产线的操作流程为：玻璃纤维布在醛树脂中浸泡后，通过多辊连接的生产线进行挤压、拉伸，通过干燥塔分段干燥后就形成了醛预浸布，后由收卷装置将干燥后的预浸布卷成布筒。

该生产线是一个典型的多辊速度控制对象，其中有大小钢辊十几个(由电机带动运转)，为保持产品质量和生产的连续性，需要保持生产线中布的张力恒定，因此控制布前进的速度一致，带动生产线前进的主要四个钢辊(放卷辊、定速辊、辅助辊一、辅助辊二)的控制尤其关键。干燥塔为立式三段结构，分别采用不同温度的蒸汽(100～200℃)对预浸布直吹固化，要求控制温度波动范围为设定温度±2℃。预浸布传动过程中会出现传动跑偏，收卷装置前通过光电开关检测布的位置，控制收卷装置移动电磁阀，纠正预浸布的偏移。

1 系统方案设计及实现

1.1硬件组成及系统方案

系统使用PLC作为控制系统的直接控制级，我们选择了日本三菱公司的FX2N128MR，由于输出点数较多，增加了输出扩展模块FX2N16EYT。

现场由多个旋转编码器(日本OMRON)测量速度辊的速度信号，通过特殊模块FX2N4AD(实现模数转换)传送到PLC。PLC根据设定值和测量值运行算后，通过特殊模块FX2N4DA(实现数模转换)作为控制信号提供给变频器。

由变频器电机转速，电机带动速度进行速度控制，变频器选用日本三菱公司FR-E540-0.4K-CH，这具有正反转特性、启动转矩大、升速降速时间短、直流过载保护等功能。使用变频器进行电机调速精度高、切换快，而且可以大大降低能源消耗。温度采集采用铠装防爆Pt-100热电阻，自行研制了温度采集板，通过特殊模块FX2N4ADPT将现场热温度信号采集上来，模数转换后送往PLC。PLC根据设定值和测量值运算后，通过特殊模块FX2N4DA提供现场调节阀的开度信号，控制蒸汽的流量，进而使干燥塔内温度达到控制的要求。

收卷装置前通过光电开关(日本OMRON)检测布的位置，控制电磁阀，通过液压泵的动作带动收卷装置的移动，纠正预浸布的偏移。

控制柜面板上安装了触摸屏(日本三菱公司F940GOT-SWD-C)作为人机交互界面，可以方便的进行工艺参数设置、控制参数设置以及现场运行参数数据查看、曲线查询等操作。

考虑到栅的成本较高，系统防爆方式采用防爆的现场仪表及操作按钮等，因此在控制系统中不再采用栅方式防爆，这样可大大减少控制系统的造价。

1.2控制软件结构

使用三菱公司GPP for bbbbbbs编程软件进行控制程序编写，该软件可以使用梯形图、指令表和SFC三种编程方式，指令多达156种，功能强大，编程非常方便。

设备控制的实现由PLC自带的PID运算模块实现，通过合理的设置P、I、D参数，可以得到满意的控制效果。

为提高运行速度、减少运行指令，在控制软件设计中我们采用了模块化编程，设计了各种通用子程序，如数据采样子程序、PID运算子程序、逻辑动作子程序、报警子程序等。
1.3触摸屏

近年来，为了方便用户在工业现场进行参数设置和查看等操作，三菱、OMRON、西门子等企业相继推出了便于现场操作的人机接口设备(也称图示操作终端或触摸民间)。日本三菱公司的GOT系列产品是用户评价比较高的触摸屏产品，我们选用型号为F940GOT-SWD-C的触摸屏，该产品可与FX系列或A系列PLC的编程接口直接相连，可以安装在控制盘或操作盘面板上。

使用三菱公司的FX-PCS-DU-WIN-C编程软件可以设计触摸屏画面，该软件类似于组态软件，不用写一句程序，只须将相关元件拖到画面上，设置地址即可。

在个人计算机上设计完成后可以通过串口传送到触摸屏。触摸屏上电后(使用24V电源，可由PLC直接供给)直接进入所设计的画面，用手指在画面轻轻一点就可以直接按设定的地址查看PLC数据区的数据了，同时也可以按权限对PLC数据区的数据进行修改。系统还支持历史曲线、棒图、饼图等功能，也可以将打印机连接到触摸屏实现按需打印或定时打印，使用起来非常方便。

2 结束语

可编程控制器和触摸屏结合可以用在很多工控领域，在预浸布生产线中的应用则是一个实例。该系统2002年6月在威海某渔具厂投入运行后，控制达到了预定的工艺要求，产量质量稳定，运行至今情况良好，表明该设计方案是成功的。

双方正准备对多套预浸布生产线进行控制，并通过RS485总线联网至上位机组成分布式网络结构，由上位机对系统进行综合监控。上位机纳入企业局域网后可以和全厂的信息管理系统相连，组成管控一体化的网络系统。