贵阳西门子模块代理商DP电缆供应商

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PLC抗干扰软件措施：
一、延时确认
对于开关量输入，可采用软件延时20ms，对同一信号作两次或两次以上读入，结果一致才确认输入有效。
二、封锁干扰
某些干扰是可以预知的，如可编程序控制器的输出命令使执行机构（如大功率电动机、电磁铁）动作，常常会伴随产生火花。电弧等干扰信号，它们产生地干扰信号可能使可编程序控制器接收错误的信息。在容易产生这些干扰的时间内，可用软件可编程序控制器的某些输入信号，在干扰易发期过去后，再取消封锁。
三、软件滤波
对于模拟信号可以采取软件滤波措施，目前的大型PLC编程大都支持SFC、结构化文本编程方式，这可以很方便的编制比较复杂的程序，完成相应的功能。
四、故障的检测与诊断
可编程序控制器的性很高，本身有完善的自诊断功能，可编程序控制器如出现故障，借助自诊断程序可以方便的找到故障的部位与部件，换后就可以恢复正常工作。
大量的工程实践表明，可编程序控制器外部的输入、输出元件，如限位开关、电磁阀、接触器等的故障率远远可编程序控制器本身的故障率，而这些元件出现故障后，可编程序控制器一般不能觉察出来，不会自动停机，可能使故障扩大，直至强电保护装置动作后停机，有时甚至会造成设备和人身事故。停机后，查找故障也要花费很多时间。为了及时发现故障，在没有酿成事故之前使可编程序控制器自动停机和报警，也为了方便查找故障，提高维修效率，可以使用梯形图程序实现故障的自诊断和自处理。
现代的可编程序控制器拥有大量的软件资源，如FX2N 系列可编程序控制器有几千点辅助继电器、几百点定时器和计数器，有相当大的裕量。可以这些资源利用起来，用于故障检测。
1、时检测
机械设备在各自工步的动作所需的时间一般是不变的，即使变化也不会太大，因此可以以这些时间为参考，在可编程序控制器发出输出信号，相应的外部执行机构开始动作时启动一个定时器定时，定时器的设定值比正常情况下该动作的持续时间长20%左右。例如设某执行机构（如电动机）在正常情况下运行10s后，它驱动的部件使限位开关动作，发出动作结束信号。若该执行的动作时间过12s（即对应定时器的设定时间），可编程序控制器还没有接收到动作结束信号，定时器延时接通的常开触点发出故障信号，该信号停止正常的循环程序，起动报警和故障显示程序，使操作人员和维修人员能顺速判别故障的种类，及时采取排除故障的措施。
2、逻辑错误检测
在系统正常运行时，可编程序控制器的输入、输出信号和内部的信号（如辅助继电器的状态）相互之间存在着确定的关系，如出现异常的逻辑信号，则说明出现了故障。因此，可以编制一些常见故障的异常逻辑关系，一旦异常逻辑关系为ON状态，就应该按故障处理。例如某机械运动过程中先后有两个限位开关动作，这两个信号不会同时为ON状态，若它们同时为ON，说明至少有一个限位开关被卡死，应停机进行处理。在梯形图中，用这两个限位开关对应的输入继电器的常开触点串联，来驱动一个表示限位开关故障的辅助继电器。

一、 PLC 受干扰引起的故障

PLC 受干扰将会影响系统信号．造成系统控制精度降低， PLC 内部数据丢失，机器误动作，严重时可能会发生人身和设备事故。采取相应的技术措施。增强 PLC 系统抗干扰能力是很有必要的。 
干扰有内部干扰和外部干扰。在现场环境中外部干扰是随机的，与系统结构无关。只能针对具体情况对干扰源加以限制。内部干扰与系统结构有关。通过精心设计系统线路或系统滤波等处理。可使干扰得到大限度的抑制。 PLC 生产现场的抗干扰技术措施，通常从接地保护、接地方式、屏蔽和抗噪声等多方面进行考虑。

对于供电系统的强电设备。其外壳、柜体、柜架、机座及操纵手柄等金属构件保护接地： PLC 的内部电路包括 EPU 、存储器和其他接口共接数字地，外部电路包括 A/D 、 D ／ A 等共接模拟地，并用粗短的铜线将 PLC 地板与接地点连接以防噪声干扰。 PLC 非接地工作时，应将 PLC 的安装支架容性接地，以抑制电磁干扰。

在 PLC 系统中。导线主要有 PLC 和负载电源线、交流电压的数字量信号线、直流的数字量信号线、模拟量信号线等。根据接线的功能不同。其防干扰措施如下：

1 ．电气柜内接线安排只有屏蔽的模拟量输入信号线才能与数字量信号线装在同一电缆槽内：直流电压线和模拟量信号线不能与交流量电压线装在同一电缆槽内：只有 220V 电源线才能与信号线装在同一电缆槽内；电气柜的进出口屏蔽一定要接地。

2 ．电气柜外接线安排直流和交流电压的数字量信号线以及模拟量信号线 ( 要用屏蔽电缆 ) 一定要各自用立的电缆：信号线电缆与电源电缆同装在同一电缆槽内，但为了改进抗噪性能，建议将其间隔 10cm 左右。

3 ．屏蔽 PLC 机壳屏蔽，一般将机壳与电气柜浮空，在 PLC 机壳地板上加装一块等位屏蔽板．保护接地与地板保持一定的连接，使用铜导线时，其截面积不小于 10mm 2 ，以构成等位屏蔽体，有效的电磁干扰。

电缆屏蔽，一般对载送小信号 (mV 或μ V) 的模拟员信号线，要将其电气柜内电缆屏蔽体的一端连接到屏蔽母体，数字量信号线的屏蔽不出屏蔽母体；对模拟量的屏蔽总线可绝缘。并将点连接到参考电位或地；数字量信号线两端接地可干扰。

4 ．抗噪声措施对处于强磁场做口变压器 ) 的部分进行金属屏蔽，电控柜内不采用荧光灯具照明。此外， PLC 系统控制电源也应采用相应的抗干扰措施。因为， PLC 控制系统的电源。一般都是 220V 市电。电网的瞬变过程是经常发生的，电源波动大的感性负载或晶闸管装置的切换，很容易造成电压缺口或毛刺，如果直接供电经 PLC 及 I/O 模板，将引起不良后果。 PLC 系统电源抗干扰的方法有： (1) 采用隔离变压器； (2) 采用低通滤波器； (3) 应用频谱均衡法。其中隔离变压器是常用的，因为 PLC 、 I ／ O 模块电源常用 DC24V ，需经隔离变压器降压，再经整流桥整流供给。

二、 PLC 周期性死机

PLC 周期性死机的特征是： PLC 运行若干时间就出现死机，程序混乱，出现不同的故障显示。重新启动后又一切正常。现场实践认为，长时间积灰是造成 PLC 周期性死机的常见原因，应定期对 PLC 机架插槽接口处进行清扫。清扫时，可先用压缩空气或“皮老虎”将控制板上的灰尘吹净，再用 95 ％的酒精洗净插槽及控制板插头，清扫完毕后细心组装，恢复开机便能正常运行。

三、 PLC 程序丢失

PLC 程序丢失通常是因为接地不良或接线有误、操作有误和干扰等几方面原因造成。

1 ． PLC 主机及模块有良好的接地，通常采用主机外壳与开关柜外壳连接接地，当出现接地不良时，应考虑采用多股铜心线，采用从主机接地端子直接接地，确保良好接地。此外，还应** I/O 模块 24V 直流电源负有良好的接地。

2 ．主机电源接线端子相线连接正确，不然也会出现主机不能启动，时常出错或程序丢失现象。

3 ．为了防止程序丢失，需准备好程序包。一个完好的程序需提前程序包，以备急需。

4 ．使用编程器查找故障时。将锁定开关置于垂直位置，然后拔出，就可起到保护内存的作用。如果要断开 PLC 系统电源，则应先断开主机电源，然后再断开 I ／ O 模块电源，如果先断开 I ／ O 部分电源，或． I ／ O 部分和主机电源同时断开，则会使断电处理间存入不正确数值而造成程序混乱。

5 ．由于干扰原因造成 PLC 程序丢失，其处理方法可参照 PLC 受干扰引起的故障的处理，尽可能地抑制和削弱干扰。

1、引言
近年来可编程序控制器(PLC)以及变频调速技术日益发展，性能价格比日益提高，并在机械、冶金、制造、化工、纺织等领域得以普及和应用。为满足温度、速度、流量等工艺变量的控制要求，常常要对这些模拟量进行控制，PLC模拟量控制模块的使用也日益广泛。
通常情况下，变频器的速度调节可采用键盘调节或电位器调节方式，但是，在速度要求根据工艺而变化时，仅利用上述两种方式则不能满足生产控制要求，因此，我们须利用PLC灵活编程及控制的功能，实现速度因工艺而变化，从而**产品的合格率。
2、变频器简介
交流电动机的转速n公式为： 

式中:f—频率;
p—对数;
s—转差率(0～3%或0～6%)。
由转速公式可见，改变三相异步电动机电源频率，可以改变旋转磁通势的同步转速，达到调速的目的。额定频率称为基频，变频调速时，可以从基频向上调(恒功率调速)，也可以从基频向下调(恒转距调速)。因此变频调速方式，比改变对数p和转差率s两个参数简单得多。同时还具有很好的性价比、操作方便、机械特性较硬、静差率小、转速稳定性好、调速范围广等优点，因此变频调速方式拥有广阔的发展前景。
3、PLC模拟量控制在变频调速的应用
PLC包括许多的特殊功能模块，而模拟量模块则是其中的一种。它包括数模转换模块和模数转换模块。例如数模转换模块可将一定的数字量转换成对应的模拟量(电压或电流)输出，这种转换具有较高的精度。
在设计一个控制系统或对一个已有的设备进行改造时，常常会需要对电机的速度进行控制，利用PLC的模拟量控制模块的输出来对变频器实现速度控制则是一个经济而又简便的方法。
下面以三菱FX2N系列PLC为例进行说明。同时选择FX2N-2DA模拟量模块作为对变频器进行速度控制的控制信号输出。如图1所示，控制系统采用具有两路模拟量输出的模块对两个变频器进行速度控制。
图2为变频器的控制及动力部分，这里的变频器采用三菱S540型，PLC的模拟量速度控制信号由变频器的端子2、5输入。
3.1系统中PLC模拟量控制变频调速需要解决的主要问题
(1)模拟量模块输出信号的选择
通过对模拟量模块连接端子的选择，可以得到两种信号，0~10V或0~5V电压信号以及4~20mA电流信号。这里我们选择0~5V的电压信号进行控制。
(2)模拟量模块的增益及偏置调节
模块的增益可设定为任意值。然而，如果要得到大12位的分辨率可使用0~4000。如图3，我们采用0~4000的数字量对应0~5V的电压输出。当然，我们可对模块进行偏置调节，例如数字量0~4000对应4~20mA时。
(3)模拟量模块与PLC的通讯
对于与FX2N系列PLC的连接编程主要包括不同通道数模转换的执行控制，数字控制量写入FX2N-2DA等等。而重要的则是对缓冲存储器(BFM)的设置。通过对该模块的认识，BFM的定义如附表。
从附表中可以看出起作用的仅仅是BFM的#16、#17，而在程序中所需要做的则是根据实际需要给予BFM中的#16和#17赋予合适的值。其中：
#16为输出数据当前值。
#17:b0:1改变成0时，通道2的D/A转换开始。
b1:1改变成0时，通道1的D/A转换开始
(4)控制系统编程
对于上例控制系统的编写程序如图4所示。
在程序中：
1)当M67、M68常闭触点以及Y002常开触点闭合时，通道1数字到模拟的转换开始执行;当M62、M557常闭触点以及Y003常开触点闭合时，通道2数字到模拟的转换开始执行。
2)通道1
将保存个数字速度信号的D998赋予辅助继电器(M400~M415);
将数字速度信号的低8位(M400~M407)赋予BFM的16#;
使BFM#17的b2=1;
使BFM#17的b2由1→0，保持低8位数据;
将数字速度信号的高4位赋予BFM的16#;
使BFM#17的b1=1;
使BFM#17的b1由1→0，执行通道1的速度信号D/A转换。
3)通道2
将保存二个数字速度信号的D988赋予辅助继电器(M300~M315);
将数字速度信号的低8位(M300~M307)赋予BFM的16#;
使BFM#17的b2=1;
使BFM#17的b2由1→0，保持低8位数据;
将数字速度信号的高4位赋予BFM的16#;
使BFM#17的b0=1;
使BFM#17的b0由1→0，执行通道2的速度信号D/A转换。
4)程序中的K0为该数模转换模块的位置地址，在本控制系统中只用了一块模块，因此为K0，如由于工艺要求控制系统还要再增加一块模块，则新增模块在编程时只要将K0改为K1即可。
(5)变频器主要参数的设置
根据控制要求，设置变频器的运行模式为外部运行模式，运行频率为外部运行频率设定方式，Pr.79=2;模拟频率输入电压信号为0~5V，所以，Pr.73=0;其余参数根据电机功率、额定电压、负载等情况进行设定。
3.2注意事项
(1)FX2N-2DA采用电压输出时，应将IOUT与COM短路;
(2)速度控制信号应选用屏蔽线，配线安装时应与动力线分开。
4、结束语
上述控制在实际使用过程中运行良好，很好的将PLC易于编程与变频器结合起来，当然不同的可编程序控制器的编程和硬件配置方法也不同，比如罗克韦尔PLC在增加D/A模块时，只要在编程环境下的硬件配置中添加该模块即可。总之，充分利用PLC模拟量输出功能可以控制变频器从而控制设备的速度，满足生产的需要。

在过程控制中，由于工业现场非常分散，I/O点数众多，各种仪表的工作环境 非常恶劣，采用数据采集卡和LabVIEW开发平台来完成现场的数据采集和控制显然不可取。 考虑到过程控制中的过程参数变化不是很快，而PLC恰恰可以克服数据采集卡在过程控制 中的不足，并且具有较高的性能比，因而采取以PLC为下位机，以装有LabVI EW软件的工控机为上位机开发平台，通过RS232或RS485串口与PLC通讯，实现对工业现场的 监控与现场数据的分析。这样可以利用LabVIEW软件强大的数据处理功能和良好 的人机交互环境通过简单的编程实现上位机的SA功能。

1系统的基本结构
现以实验室中的双容水箱对象为例来构建基于LabVIEW与PLC的过程控制系统。系统结构如图1所示。系统采用OMRON公司C200HG系列的PLC为下位机，用RS232型电缆将HO ST bbbb模块直接连到装有LabVIEW的工控机的串口上。

2PLC与上位机连接系统的通讯
上位机与PLC之间的通信实际上是计算机与PLC通信模块HOST bbbb之间交换命 令和响应的过程。上位机具有初始传送权，所有通讯均由上 位机启动，不需要PLC编写通信程序，HOST bbbb能够对上位机发送来的字符串进行分析，检查数据格式，分析指令代码，然后根据指令代码进行相应的操作，并向上位机发出响应信号。通知上位机已完成或反映通信的错误，如奇偶校验错误、FCS错误、代码错误等。在一次交换中传输的命令格式和应 答数据称之为一帧。命令帧要通过用户编写的上位机通讯程序实现，PLC的上位链(Hostbbbb )单元会根据上位机发来的命令帧自动生成响应帧返回给上位机。



2.1命令帧格式
上位机命令格式如下：

其中@表示一帧的开始。节点号是上位机按该号来识别PLC。识别码是含有两个字 符的上位机链接命令代码，它表示上位机要对PLC进行何种操作，其识别码的含义见文献［4］。“正文”包括起始字和字数，起始字指的是要读写通道的起始地址，字数是指要读写的通道个数。FCS设置两个字符帧检查顺序码，FCS码由上位机计算，并设置在命令帧里。它主要是 用来**在传送一帧数据时，在终止符前安排一个FCS码，以检查在传送数据时，是否发生 错误。FCS码的具体算法是：从一帧数据的开始到帧正文结束(FCS之前)所有数据字符的ASCI I码执行“异或”操作的结果，此结果是一个8位二进制数，然后分别把其高4位和低4位转换成两个16进制数并看成ASCII码。终止符是“*”，“回车”符表示命令的结束。
2.2应答帧格式
应答帧是由PLC自动返回的，其应答格式如下：

其中“结束码”是两位16进制数，它是PLC返回给上位机的通讯错误代码，其中00表示通讯无错误，不同错误代码的含义可参考编程手册。“正文”中每4位16进制表示一个通道的数据。
2.3LabVIEW与PLC通讯的实现
(1)PLC上位机链接设置
采用RS232C端口时，需要置DM6645的12～15位为0，PLC的节点号设置在DM6648的00～07位。 文中采用OMRON C200 PLC的默认设置。即在CPU的DIP开关J脚置OFF的情况下，PLC与上位机 之间采用如下参数进行通讯：
启动位：1位；数据长度：7位；停止位：2位；奇偶校验：偶校验；波特率：9 600 b/s。
(2)LabVIEW中串口通讯的步骤
LabVIEW共有5个串行通讯节点，包括初始化端口(Serial Port Init.vi)、串口写(S erial P ort Write.vi)、串口读(Serial Port Read.vi)、检测串口输入缓存中的字节数(Bytes at Serial Port.vi)、串口中断(Serial Port Break.vi)等功能，各个节点端口参数表见文献［2］。
在LabVIEW的程序中可采用下列步骤实现与PLC之间的通讯：
①初始化串口，设置双方通讯的端口号、波特率、数据位、停止位、奇偶校验等；
②把要发送的数据按PLC命令帧的格式打包，包括计算帧校验序列FCS；
③写端口，把整个命令帧发送到串口；
④延时等待PLC的应答帧到达串口；
⑤读串口，读取PLC的应答帧；
⑥把读取的应答帧解包，读取相应的数据。
(3)LabVIEW中串口通讯的实现
①初始化串口，按照PLC串口通讯的要求，通过Serial Port Init.vi节点设定，端口号设为0，即设定上位机的串口COM1与PLC通讯，若设其他串口，端口号依此类推；波特率设为9 600 b/s;数据位为7位；停止位设定为2位；奇偶校验设定为2，即对数据帧进行偶校验。
②对PLC数据帧计算FCS并把数据帧打包，其子程序如图2所示：

0步为计算帧校验序列FCS程序；1步为数据帧打包程序。
在编程时应注意以下几点：
1)对于长度为n的字符串，要进行n-1次“异或”，因此循环次数应为n-1；
2)利用循环结构的移位寄存器对每个字符的ASCII码进行“异或”时，要对左侧的移位寄存器进行初始化［3］。在系统中，由于任何一帧数据都是以“@”开始，因此程序中采用“@”的ASCII码来初始化左侧的移位寄存器；
3)在For循环与循环外部的数据交换通道采用无索引(Disable Indexing)形式，这样就可在循环结束后一次性读取FCS的数值；
4)由于数据帧中FCS的数字是字符型的，要通过“Number To Hexadecimal bbbbbb”这个节点把整型表示的FCS数值转换成2个以16进制表示的ASCII码字符；
5)程序中的“13”是回车符ASCII码数值。
③对串口的发送与接收及解包程序
数据的发送与接收主要是通过串口写、串口读节点来实现的。在写串口完成后要延时一段时 间(如延时250 ms)后再读串口，这样才能**串口通讯正常进行。解包程序与打包程序类似，其过程正好相反。数据收发子程序如图3所示。

3系统的分析及方案设计
3.1系统分析
通过作双容水箱上升阶跃，采用LabVIEW的波形显示控件可得到一条与“S”型相近的响应曲线，可用一阶惯性环节加纯迟延近似表示其传递函数：

由于τ/T=1.06＞1，故系统迟延较大［4］，且动态特性存在非线性。经分析，动态特性的非线性主要是由于变频器及水泵的非线性造成的。在采用单级PID控制时，由于系统迟延较大，在水箱B出现正偏差、降负荷的初级阶段，水箱A中的水位值已经开始下降，但水箱B中的水位继续上升，使系统的动态特性变差；基于上述现象的存在，系统动态特性呈现一种近似等幅振荡状态。因而系统不宜采用单级PID控制。
3.2系统设计
经分析，采用串级控制系统可以改善对象的动态特性，提高系统的工作频率；对负荷的变化具有一定的自适应力；适用于非线性对象［1］。故采用串级控制方案，其控制系统框图如图4所示。

主调节器和副调节器是在LabVIEW中用公式节点实现的，整个串级控制算法为［1］：

Kp、Ti、Kd分别为调节器的比例增益、积分时间、微分时间。
在整个串级控制中，把整个控制对象分为导前区(水箱A)和惰性区(水箱B)，其中副 调节器的任务 是快速系统内扰，以及克服变频器及水泵在系统负荷变化时对水位测量值的影响，起粗 调作用，故采用P调节规律；而主调节器的任务是维持水箱B水位的稳定，采用PID调节规律 。PLC的D／A转换模块DA004是12位的，所能接收大数字量为OFFF(即4095)，这时在主调节 器积分的作用下，在整个系统开始启动、停止或给定值变化幅度较大时，由于短时间内出现 很大的偏差，在积分作用下，整个调节器输出进入深度饱和状态，产生积分饱和［1］，使系统产生较大的调和振荡。在控制程序中采用积分分离的PID算法。在偏差大于某一值M时，主调节器采用PD控制，在水位测量值接近给定值时，采用PID控制。整个控制 系统的阶跃响应曲线见图5。

4小结
以PLC为下位机，以LabVIEW为上位机开发平 台，利用LabVIEW软件强大的数据 运算能力和数据分析能力并通过LabVIEW与PLC之间的串口通讯，组成了完整的串级控制系统 ，试验表明，调节后水位的波动范围在±1 mm范围内，而且作系统扰动试验时，水位能够很 快的实现平衡。从而符合系统所要达到的稳、准、快的特性。PLC与LabVIEW的串 口通讯程序的设计方法亦要移植到其他上位机，整个系统的设计思想可应用于工业现场控制 的其他场合。

  在雷达伺服控制系统中,可编程控制器(PLC)以其模块化结构,体积小、性高,编程设计/改方便,控制能力强,得到了广泛应用。西门子公司S7-200型PLC,不仅可实现输入/输出逻辑关系综合,延时/时序,数学运算及定时操作等功能,而且利用其串行口(RS485)与上位PC机串行口(RS232)的串行通信功能,可以直接进行上、下位机之间的数据传送,上位机(PC机)可以实时采集伺服控制系统中,各设备单元有关测试点状态,以及天线上控保开关状态;同时PC机通过该串口可实时给PLC发送控制指令。
  在应用S7-200型PLC与PC机及通信时,碰到RS232/RS485串口转换问题,以及由于上、下位机通信为半双工(一方发送,另一方接收),上、下位机之间接收/发送数据同步问题,以及伺服控制系统中,各设备单元测试点状态的采集与处理等难点问题。以下将对这些难点问题一一进行阐述。
1  PLC与PC机通信接口
  由于PLC与PC机在串行接口上的不同,PLC为RS485,PC机为RS232。我们采用西门子公司的RS232/RS485通信转换电缆为上、下位机通信的转换口。由于RS485采用差分型,传输线上为电位差信号,因而抗干扰能力强。
    RS232/RS485串行通信框图如图1所示。

2  S7-200型PLC自由端口模式
  S7-200型PLC有数种通信模式,一种为点对点(PPI)通信协议,另一种为对用户开放的自由端口模式。在自由端口通信模式下,通信端口由用户程序所控制,通信协议也由用户设定。在该模式下,PLC与PC机为主从关系,PC机始终处于主导地位。当PLC处于“RUN”状态下时，通信命令有效；当PLC处于“S**”状态下时,通信命令无效。
  在进行通信前,应该对PLC自由通信端口进行初始化。对S7-200型PLC初始化,是通过设置特殊标志位SMB30来实现的,需要设置的参数有：通信波特率,奇偶校验位,数据停止位,以及接收/发送的字节数等。
  S7-200型PLC有专门的数据接收/发送指令,下面分别进行介绍：
  （1）发送数据指令格式 ：XMT TABLE PORT
  其中，变量TABLE中存储发送的数据总数n;TABLE+1为发送的个有效数据,TABLE+2为发送的二个有效数据,以此类推,TABLE+n-1为发送的n-1个有效数据(也是后一个数据)。
  PORT指明通信口,这里为0口。数据存储格式如图2所示。

    当正在发送数据时,特殊标志位SM4.5为0；当发送数据完成时,SM4.5为1；可用SM4.5的状态来判断发送是否完成。
  （2） 接收数据指令格式：RCV TABLE  PORT
  其中，变量TABLE存储接收的数据总数n+2,TABLE+2为接收的个有效数据,TABLE+3为接收的二个有效数据,以此类推,TABLE+n+1为接收的n个有效数据(也是后一个数据)。
  PORT指明通信口,这里为0口。
  后一个字节数据接收完毕,PLC将产生一个中断。用户可将进行的处理操作放于中断处理程序中。
  接收到的数据格式见图3所示。

3  串行通信接收/发送同步方式软件“握手”信号
    在图1中,我们知道,RS485只有两根数据线TxD,RxD,这对数据线既可发送数据,也可接收数据。但通信双方不能同时接收/发送数据(即为半双工制),一方处于发送数据时,另一方处于接收数据；反之亦然。
  由于无硬件握手信号,我们采用软件“握手”信号来保持的同步,以**PLC与PC机通信时,一方处于发送数据时,另一方处于接收数据的状态。图4与图5给出了PLC与PC机通信程序流程图。
  设计思想：
  PLC发送数据前,发送一个字节的“握手”信号,PC机收到“握手”信号后,再将该“握手”信号回传给PLC,PLC将收到的“握手”信号进行比较,若正确,则开始发送n个字节的数据,此时PC机处于接收数据状态。若握手信号不正确,则重新发送“握手”信号,直到收到正确的“握手”信号为止。
  PLC接收数据,PC机发送数据的同步方法类似,同样用校对“握手”信号的方法保持PLC与PC机的同步。
4  结论
  本文设计的PLC与PC机串行通信方法在某雷达天线伺服控制系统中已获得了成功应用。目前,设备运行稳定、。应用情况表明,本文提出的PLC与PC机串行通信方法,有效可行。