贵阳西门子中国代理商CPU供应商

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    随着汽车产品新换代的加快及个性化的需求，汽车生产设备要适应这种多品种、轮番生产的特点，对控制系统提出了程序可变的柔性控制要求，采用PLC的控制系统可以通过改编程序，在不改变硬件的条件下，便能改变生产工艺。特别是在汽车生产中起到决定汽车质量和生产效率的焊装生产线上，采用PLC控制系统，可以好的满足柔性控制要求。汽车焊装生产线主要完成车身侧围、门盖、底板及车身总成的焊接等任务；从汽车的工业发展的历史来看，汽车焊装生产线经历了50～60年代手工焊装线-70年代的自动化刚性焊装线-80年代后期的机器人柔性焊装线等阶段。

    1 汽车焊装生产线的基本组成

    汽车焊装生产线由于自动化程度较高，往往完成其固定的焊接工作，这就要求焊装生产线具有、、平稳及运行速度可调等功能，这样控制系统采用PLC作为控制设备是十分合适的。在汽车焊装生产线中，由于完成的主要工作是部件焊装，在车身焊装过程中有两个明显的特点：一是具有程序性，指车身制件焊装的先后顺序；二是在焊装过程中，需要使用专门的夹具来确定零件或合件的相对位置，并将其夹紧贴合进行焊接。因而汽车焊装生产线主要是由各工序上的焊装夹具、自动焊以及各工位间进行产品传输的传送装置组成。

    1.1 焊装夹具

    焊装夹具是焊装工装的重要组成部分，是焊装件的定位和夹紧工具。它在焊接过程中确保车身形状、尺寸、精度符合产品图样技术要求，同时焊装夹具的自动化程度还是影响汽车生产批量的关键因素。在生产过程中，焊装夹具除了完成本工序的零件组焊、定位外，还承担检验和校正上道工序焊合件的焊接质量的任务，因此它的设计制造影响着整个焊接工艺水平、汽车生产能力及产品质量。焊装夹具一般由支架、夹紧元件（手动夹紧器或气缸）、压板及定位板组成，有的还带有定位销。

    在焊装夹具的自动控制过程中，只要气缸动作，夹具就完成夹紧或松开动作，这样，我们可以利用PLC的输出点发出信号，控制电磁阀，完成夹具的夹紧与松开。

    1.2 焊

    焊用来完成车身各组成部件的焊接工作。其安装方式有固定式、旋转式、移动式或移动+旋转式。因为车体为三维型体，焊一要避开与周围车体的干涉，二要与焊点型面垂直，因而焊还要做三维运动，所以柔性焊装线上的焊大多夹持在可作空间三维运动的机器人手爪上。

    采用电阻点焊方式的焊，焊接过程如下：① 预压，电压紧工件并加预压力的过程；② 电通电，在工件接触处产生局部电阻热，形成溶核的焊接过程；③切断电源，维持电压力，直到溶核凝固，形成焊点的压力维持过程；④松开电，移至新的焊点位置，开始新的焊接循环。这几个过程相互配合，合理分配时问，确保每个过程顺利完成，才能保证车体的焊接质量。

    焊接控制器是焊焊接时的设备，它用来控制焊接过程中的焊接电流及每次焊接循环中各阶段的时间分配等。一般焊接控制器包含多套焊接规范，用于不同材料的焊接。

    在焊自动控制过程中，PLC输出信号控制焊的加压，并输出信号启动焊接控制器，由焊接控制器和焊接变压器按焊接规范控制焊的焊接电流和时间分配。当焊接过程完成后，焊接控制器输出完成信号，此信号输入到PLC，由PLC控制焊的卸压及焊移至新的焊点位置，进行新的焊接循环过程。

    1.3 输送装置

    输送装置主要由托板、托板的输送装置、抓取板件的机械手等机构组成，完成工位间部件的输送任务。

    2 汽车焊装生产线PLC控制系统设计

    2.1 PLC控制系统设计步骤

    要想完成汽车焊装生产线PLC控制系统设计，了解设计的步骤。一般来说主要包括如下几个方面：

    （1）要了解汽车焊装生产线的生产工艺以及控制要求，有时要画出控制系统的工作循环图、流程图、功能图或时序图。只有掌握了生产线的功能要求，才能有的放矢，完成PLC控制系统的设计。

    （2）根据生产线对控制的要求，对输入信号及输出信号在PLC配一个确定的地址编号，一般要列出现场信号与PLC输入输出信号对照表。

    （3）根据现场信号与PLC输入输出信号对照表完成PLC控制系统硬件设计。硬件设计主要包括电气原理图、电器元件位置图与电气安装接线图等。有时还要完成控制面板的设计、电气控制柜的设计、标准件和外购件清单列写等。

    （4）根据控制要求设计梯形网。梯形图设计时，一般要加一些标注，目的是为了阅读及调试时容易理解。这些标注要与现场信号与PLC输入输出信号对照表的元件注释一致。

    （5）如果用手持编程器进行程序输入，要将梯形图转换成指令语句表。如果用便携式图形编程器或计算机进行编程及程序输入，PLC编程软件可以自动进行程序的各种形式转换，不需人为进行梯形图到指令语句表的转换。

    2.2 系统设计

    现在以某焊接生产线上的一把自动焊为例，介绍PLC控制系统设计方法。

    控制要求：此自动焊可以进行手动和自动控制。能够完成2个焊点的焊接任务，焊在原点上升即可到达焊点l位置，要想到达焊点2位置，为了避免与车体部件干涉，需要在原点前进后再上升才能到达。焊要完成2个焊点的自动焊接任务动作程序为：原点自动启动一上升一加压一焊接l一卸压一下降一前进一上升一加压一焊接2一卸压一下降一后退一原点结束。焊动作由气缸驱动，前进/后退、上升/下降气缸分别由双线圈两位电磁阀控制，加压气缸由单线圈电磁阀控制。焊焊接由焊接控制器控制。控制系统应有相应的指示与保护功能。采用松下FP1系列PLC进行控制。

    （1）控制系统分析

    现以焊自动控制为例来进行分析。

    ①输入信号：焊应能手动和自动控制，用SA1选择开关来进行转换，1为自动，0为手动；SB1为焊自动启动按钮；SB2为急停按钮；焊接控制器故障报警信号TC25、焊接结束信号TC23需输入到PLC；焊后位行程开关SQZ、前位行程开关SQ2、下位行程开关SQ3、上位行程开关SQ4信号需输入到PLC；气动系统压力开关SP信号需输入到PLC。这样共需输入点1O个。

    ② 输出信号：焊需要前进/后退、上升/下降及加压，则需要3只气缸进行驱动，共5个电磁阀，设前进/后退电磁阀为YV1A、YV1B，上升/下降电磁阀为YV2A、YV2B，加压电磁阀为YV3；启动焊接控制器需中间继电器KA1；气源故障指示灯为HL1、焊接故障报警指示灯为HL2。这样共需输出点8个。

1 引言  
    在现代化的工业生产设备中，有大量的数字量及模拟量的控制装置，例如电机的启停，电磁阀的开闭，产品的计数，温度、压力、流量的设定与控制等，而PLC技术是解决上述问题的有效、便捷的工具，因此PLC在工业控制领域得到了广泛的应用。下面就PLC工业控制系统设计中的问题进行探讨。 
2 PLC系统设备选型 
    PLC主要的目的是控制外部系统。这个系统可能是单个机器，机群或一个生产过程。不同型号的PLC有不同的适用范围。根据生产工艺要求，分析被控对象的复杂程度，进行I/O点数和I/O点的类型（数字量、模拟量等）统计，列出清单。适当进行内存容量的估计，确定适当的留有余量而不浪费资源的机型（小、中、大形机器）。并且结合市场情况，考察PLC生产厂家的产品及其售后服务、技术支持、网络通信等综合情况，选定价格性能比较好的PLC机型。 
    目前市场上的PLC产品众多，国外有德国的SIEMENS;日本的 OMRON、MITSUBISHI、FUJI、Panasonic;美国的GE;韩国的LG等。国产有研华、研祥、合力时等。近几年，PLC产品的价格有较大的下降，其性价比越来越高。PLC 的选型应从以下几个方面入手。 
    2.1 确定PLC 控制系统的规模 
    依据工厂生产工艺流程和复杂程度确定系统规模的大小。可分为大、中、小三种规模。 
    小规模PLC控制系统:单机或者小规模生产过程，控制过程主要是条件、顺序控制，以开关量为主，并且I/O点数小于128 点。一般选用微型PLC,如SIEMENS S7-200等。 
    中等规模PLC控制系统:生产过程是复杂逻辑控制和闭环控制，I/O点数在128——512 点之间。应该选用具有模拟量控制、PID控制等功能的PLC，如SIEMENS S7-300等。 
    大规模PLC控制系统:生产过程是大规模过程控制、DCS系统和工厂自动化网络控制，I/O点数在512点以上。应该选用具有通信联网、智能控制、数据库、中断控制、函数运算的PLC,如SIEMENS S7-400等, 再和工业现场总线结合实现工厂工业网络的通讯和控制。 
    2.2 确定PLC I/O 点的类型 
    根据生产工艺要求，分析被控对象的复杂程度，进行I/O点数和I/O点的类型（数字量、模拟量等）统计，列出清单。适当进行内存容量的估计，确定适当的留有软硬件资源余量而不浪费资源的机型（小、中、大型机器）。 
    根据PLC输出端所带的负载是直流型还是交流型，是大电流还是小电流，以及PLC输出点动作的频率等，从而确定输出端采用继电器输出，还是晶体管输出，或品闸管输出。不同的负载选用不同的输出方式，对系统的稳定运行是很重要的。 
    电磁阀的开闭、大电感负载、动作频率低的设备，PLC输出端采用继电器输出或者固态继电器输出;各种指示灯、变频器/数字直流调速器的启动/停止应采用晶体管输出。 
    2.3 确定PLC编程工具 
    （1） 一般的手持编程器编程。 手持编程器只能用商家规定语句表中的语句表（STL）编程。这种方式效率低，但对于系统容量小、用量小的产品比较适宜，具有体积小、价格低、易于现场调试等优点。 这主要用于微型PLC的编程。 
    （2） 图形编程器编程。图形编程器采用梯形图（LAD）编程，方便直观，一般的电气人员短期内就可应用自如，但该编程器价格较高,主要用于微型PLC和中档PLC。 
    （3） 计算机加PLC软件包编程 。这种方式是效率的一种方式，但大部分公司的PLC 开发软件包价格昂贵，并且该方式不易于现场调试，主要用于中PLC系统的硬件组态和软件编程。 
3 PLC控制系统的设计 
    PLC 控制系统设计包括硬件设计和软件设计。 
    3.1 PLC控制系统的硬件设计 
    硬件设计是PLC控制系统的至关重要的一个环节，这关系着PLC控制系统运行的性、性、稳定性。主要包括输入和输出电路两部分。 
    （1） PLC控制系统的输入电路设计。PLC供电电源一般为AC85—240V，适应电源范围较宽，但为了抗干扰，应加装电源净化元件（如电源滤波器、1:1隔离变压器 bbbb="//byq./" target=bbbbbb>变压器等）;隔离变压器 bbbb="//byq./" target=bbbbbb>变压器也可以采用双隔离技术，即变压器 bbbb="//byq./" target=bbbbbb>变压器的初、次级线圈屏蔽层与初级电气中性点接大地，次级线圈屏蔽层接PLC 输入电路的地，以减小高低频脉冲干扰。 
    PLC输入电路电源一般应采用DC 24V, 同时其带负载时要注意容量，并作好防短路措施，这对系统供电和PLC至关重要，因为该电源的过载或短路都将影响PLC的运行，一般选用电源的容量为输入电路功率的两倍，PLC输入电路电源支路加装适宜的熔丝，防止短路。 
    （2） PLC控制系统的输出电路设计。依据生产工艺要求，各种指示灯、变频器/数字直流调速器的启动停止应采用晶体管输出，它适应于高频动作，并且响应时间短;如果PLC 系统输出频率为每分钟6 次以下，应继电器输出，采用这种方法，输出电路的设计简单，抗干扰和带负载能力强。 
    如果PLC输出带电磁线圈等感性负载，负载断电时会对PLC的输出造成浪涌电流的冲击，为此，对直流感性负载应在其旁边并接续流二管，对交流感性负载应并接浪涌吸收电路，可有效保护PLC。 
    当PLC扫描频率为10次／min 以下时，既可以采用继电器输出方式，也可以采用PLC输出驱动中间继电器或者固态继电器（SSR），再驱动负载。 
    对于两个重要输出量，不仅在PLC内部互锁，建议在PLC外部也进行硬件上的互锁，以加强PLC系统运行的性、性。 
    对于常见的AC220V交流开关类负载，例如交流接触器、电磁阀等，应该通过DC24V微小型中间继电器驱动，避免PLC的DO接点直接驱动，尽管PLC手册标称具有AC220V交流开关类负载驱动能力。 
    （3） PLC控制系统的抗干扰设计。随着工业自动化技术的日新月异的发展，晶闸管可控整流和变频调速装置使用日益广泛，这带来了交流电网的污染，也给控制系统带来了许多干扰问题，防干扰是PLC控制系统设计时考虑的问题。一般采用以下几种方式: 
    隔离:由于电网中的高频干扰主要是原副边绕组之间的分布电容耦合而成，所以建议采用1:1隔离变压器 bbbb="//byq./" target=bbbbbb>变压器，并将中性点经电容接地。 
    屏蔽:一般采用金属外壳屏蔽，将PLC系统内置于金属柜之内。金属柜外壳接地，能起到良好的静电、磁场屏蔽作用，防止空间辐射干扰。 
    布线:强电动力线路、弱电信号线分开走线，并且要有一定的间隔;模拟信号传输线采用双绞线屏蔽电缆。 
    3.2 PLC 控制系统的软件设计 
    在进行硬件设计的同时可以着手软件的设计工作。软件设计的主要任务是根据控制要求将工艺流程图转换为梯形图，这是PLC应用的关键的问题，程序的编写是软件设计的具体表现。在控制工程的应用中，良好的软件设计思想是关键，的软件设计便于工程技术人员理解掌握、调试系统与日常系统维护。 
    （1） PLC控制系统的程序设计思想。由于生产过程控制要求的复杂程度不同，可将程序按结构形式分为基本程序和模块化程序。 
    基本程序:既可以作为立程序控制简单的生产工艺过程，也可以作为组合模块结构中的单元程序;依据计算机程序的设计思想，基本程序的结构方式只有三种:顺序结构、条件分支结构和循环结构。 
    模块化程序:把一个总的控制目标程序分成多个具有明确子任务的程序模块，分别编写和调试，后组合成一个完成总任务的完整程序。这种方法叫做模块化程序设计。我们建议经常采用这种程序设计思想，因为各模块具有相对立性，相互连接关系简单，程序易于调试修改。特别是用于复杂控制要求的生产过程。 
    （2） PLC控制系统的程序设计要点。PLC控制系统I/O分配，依据生产流水线从前至后，I/O点数由小到大;尽可能把一个系统、设备或部件的I/O信号集中编址，以利于维护。定时器、计数器要统一编号，不可重复使用同一编号，以确保PLC工作运行的性。 
    程序中大量使用的内部继电器或者中间标志位（不是I/O位），也要统一编号，进行分配。 
    在地址分配完成后，应列出I/O分配表和内部继电器或者中间标志位分配表。 
彼此有关的输出器件，如电机的正/反转等，其输出应连续安排，如Q2.0/Q2.1等。 
    （3） PLC控制系统编程技巧。PLC程序设计的原则是逻辑关系简单明了，易于编程输入，少占内存，减少扫描时间，这是PLC 编程遵循的原则。下面介绍几点技巧。 
    PLC各种触点可以多次重复使用，用复杂的程序来减少触点使用次数。 
    同一个继电器线圈在同一个程序中使用两次称为双线圈输出，双线圈输出容易引起误动作，在程序中尽量要避免线圈重复使用。如果是双线圈输出，可以采用置位和复位操作（以S7-300为例如SQ4.0或者 RQ4.0）。 
    如果要使PLC多个输出为固定值 1 （常闭），可以采用字传送指令完成，例如 Q2.0、Q2.3、Q2.5、Q2.7同时都为1，可以使用一条指令将十六进制的数据0A9H直接传送QW2即可。 
    对于非重要设备，可以通过硬件上多个触点串联后再接入PLC输入端，或者通过PLC编程来减少I/O点数，节约资源。例如:我们使用一个按钮来控制设备的启动/停止，就可以采用二分频来实现。 
    模块化编程思想的应用:我们可以把正反自锁互锁转程序封装成为一个模块，正反转点动封装成为一个模块，在PLC程序中我们可以重复调用该模块，不但减少编程量，而且减少内存占用量,有利于大型PLC 程序的编制。 
4 PLC控制系统程序的调试  
   PLC控制系统程序的调试一般包括I/O端子测试和系统调试两部分内容，良好的调试步骤有利于加速总装调试的过程。 
    4.1 I/O端子测试 
 
    用手动开关暂时代替现场输入信号，以手动方式逐一对PLC输入端子进行检查、验证，PLC输入端子的指示灯点亮，表示正常;反之，应检查接线或者是I/O点坏。 
    我们可以编写一个小程序，在输出电源良好的情况下，检查所有PLC输出端子指示灯是否全亮。PLC输入端子的指示灯点亮，表示正常。反之，应检查接线或者是I/O点坏。 
    4.2 系统调试 
    系统调试应按控制要求将电源、外部电路与输入输出端子连接好，然后装载程序于PLC中，运行PLC进行调试。将PLC与现场设备连接。在正式调试前检查整个PLC控制系统，包括电源、接地线、设备连接线、I/O连线等。在保证整个硬件连接正确无误的情况下即可送电。 
    把PLC控制单元的工作方式设置为“RUN”开始运行。反复调试可能出现的各种问题。在调试过程中也可以根据实际需求对硬件作适当以配合软件的调试。应保持足够长的运行时间使问题充分暴露并加以纠正。调试中多数是控制程序问题。一般分以下几步进行: 
    （1） 对每一个现场信号和控制量做单测试; 
    （2） 检查硬件/修改程序; 
    （3） 对现场信号和控制量做综合测试; 
    （4） 带设备调试; 
    （5） 调试结束。 
5 结束语 
    PLC控制系统的设计是一个步骤有序的系统工程，要想做到熟练自如，需要反复设计和实践。本文是PLC控制系统的设计和实践经验的总结，在实际应用中具有良好的效果。

NEZA系列是一个丰富功能的小型PLC,性能价格比高,体积小,通用性强.
新一代的手持式编程器----中文掌上电脑PL707WinCE,支持中文界面,无论是编程,监控,调试还是现场操作,都十分方便.
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 ■ Premium PLC（TSX 57系列）
 
中型机架,CPU功能强,速度快,内存大.
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编程环境与Micro PLC 相同.

 ■ Quantum PLC（140系列）
 
组态方便,维护简单.
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通过在世界范围内的上万的装机量,已被无数种应用证明满足各种应用需求.
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 ■ Micro PLC（TSX37系列）
 
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多种人机界面和丰富的联网功能,如: Modbus,Modbusplus(MB+),TCP/IP,Ethernet,Unibbbway,Fipway等
提供梯级图,指令流,顺控功能图三种组态语言.  
提供8种CPU卡件，可灵活实现本地控制与远程监视的结合。
 提供开放的通讯连接，通讯适配器支持：Modbus Plus、Interbus、Profibus-DP、FIPIO、 ControlNet、DeviceNet、AS-I、TCP/IP以太网等。
 提供多种符合工业现场信号规格的I/O模块，包括：开关量I/O模块、模拟量I/O模块、混合I/O模块等。
 到的TCP/IP以太网模块和的CPU技术提供高速的以太网I/O扫描器，确保工业实时性的要求，经济、、灵活、方便地实现现场控制站的功能。
灵活的分布式现场总线产品，可连接于任何Modicon
Modicon TSX Compact是一种结构小巧，功能强大的PLC，改进后其存储器，处理速度，I/O，环境指标，编程软件等方面性能进一步提高。从而使其成为众制和RTU应用的完善，灵活的解决方案。
技术说明：
 CPU单元：386的控制器，支持I/O字容量128-512。
 I/O方式：通过InterBus可以支持远程I/O，包括Compact和Momentum I/O。在Quantum InterBus网络上也可作为从方式。
 编程：除支持IEC编程语言外，系统还支持改进后的984指令表。

摘要 介绍了采用三菱PLC和CC-bbbb现场总线实现的氧气压缩机自动控制系统的系统配置和主要控制功能。该系统对过程量的实时控制和开关量的联锁控制都有较为理想的实现。

1 引言

莱钢8#氧气压缩机是12000m3/h空分装置的关键设备，其作用是将气态氧产品压缩成中压氧,通过管道输送到用户。8#氧气压缩机工作正常与否，对莱钢的生产大局和经济效益影响很大。它主要采用三菱MELSEC A1S PLC实现自动控制，控制效果良好，运行稳定。

2 工艺简介

莱钢8#氧压机的工艺流程，纯度达到99.6%以上的氧气，经调节阀PCV 3922和入口截止阀PV 1501进入压缩机，进行级、二级、三级压缩，每级压缩后经过一次冷却;一级压缩后气体经调节阀PCV1 1510形成一级回流，三级压缩后气体经调节阀PCV3 1510形成三级回流;气体回流引起入口压力PI 3922升高、流量FI 3920降低，由调节阀FCV1 3920和FCV2 3920进行机前放空，使压力PI 3922和流量FI 3920保持在设附近;从氧压机出来的氧气经截止阀PV 1537通过管道输送到用户，或根据实际生产需要通过截止阀PV 1536放空。为确保，每一级压缩排气侧分别装有阀，压时紧急排放部分气体，以降低压缩气体压力。

3 系统配置

莱钢8#氧压机自动控制系统主要采用三菱MELSEC A1S PLC和CC-bbbb现场总线实现。系统配置如图2所示，配置有1块CPU主基板(A1S38B)和1块扩展基板(A1S55B-S1)，共有1块电源模板(A1S62P)、1块CPU模板(A1SCPU)、4块数字输入模板(A1SX80)、3块数字输出模板(A1SY80)、3块模拟输入模板 (A1S64AD)、1块模拟输出模板(A1S62DA)、2块PT100多路转换变送器(PT-62)，1个操作员面板通过CC-bbbb现场总线与 PLC控制器相连。系统共有数字量输入信号63 点、数字量输出信号43点、模拟量输入信号9点、模拟量输出信号2点、RTD信号18点。

4 主要控制功能

氧压机控制功能主要包括防喘振控制、压缩机启/停联锁控制、辅助设备的启/停联锁控制，以及重要工艺参数的实时显示、报警等。

4.1防喘振控制

压缩机出口流量与压力不匹配，即流量低或压力高时，会造成压缩机喘振。该氧压机防喘振控制包括入口压力调节、入口流量调节、一级回流调节和三级回流调节。

(1) 入口压力调节

入口压力采取常规PID调节，调节器为PIC 3922，由入口压力调节阀PCV 3922完成。

(2) 入口流量调节

入口流量采取分段调节，由机前主放空调节阀FCV1 3920和旁路放空调节阀FCV2 3920完成。

调节参数为氧压机机前流量，测量值有温压补偿。当PID调节器FIC 3920的输出在0-10%之间时，旁路放空调节阀FCV2 3920起作用，对应开度为0-**，主放空调节阀FCV1 3920处于全关状态;当调节器输出在10%-**之间时，主放空调节阀FCV1 3920开始起作用，对应开度为0-**，旁路放空调节阀FCV2 3920处于全开状态。

(3) 回流调节

回流调节采取分段调节，由一级回流调节阀PCV1 1510和三级回流调节阀PCV3 1510完成。

调节参数为氧压机机前流量和管网压力，二者分别进行PID运算。当管网压力正常时，机前流量调节器FIC 3921的输出作为回路输出;当管网压力过某一值时，管网压力调节器PIC 1510的输出作为回路输出;当氧压机卸载时，回路输出选择一个时变函数，时变函数为50%+(t/240)×50%(其中t为时间变量)，即在240s 内，回路输出由50%逐渐增大到**。当回路输出在0-50%之间时，一级回流调节阀PCV1 1510起作用，对应开度为0-**，三级回流调节阀PCV3 1510处于全关状态;当回路输出在50%-**之间时，三级回流调节阀PCV3 1510开始起作用，对应开度为0-**，一级回流调节阀PCV1 1510处于全开状态。

渐变选择器能根据一定条件选择不同的输入，从一种输入切换到另一种输入的过程是按指数规律渐变的，需要经过5倍时间常数的时间，时间常数可由编程人员设定。

渐变选择器1和3的切换条件是管网压力过某一设定值;渐变选择器2的切换条件是氧压机卸载(通过截止阀PV1536放空)。回路输出返回到渐变选择器1的目的是实现无扰动切换。

4.2 压缩机启/停联锁控制

(1) 压缩机启动

压缩机启动前，系统应具备以下条件:

① 冷却水管已打开;

② 压缩机进气管和排气管上的手动阀已打开;

③ 将排放压力调节器PIC 1510置于自动，设2900 kPa;

④ 将入口流量调节器FIC 3920置于自动,FIC 3921置于手动，且0%的输出信号，打开回流调节阀PCV1 1510和PCV3 1510;

⑤ 将入口压力调节器PIC 3922置于自动，设40 kPa，进气压力调节阀PCV 3922 打开。

当上述条件和供电等外围条件都满足时，在现场控制盘上按下用“压缩机启动”按钮启动氧压机，入口截止阀PV 1501自动打开，在主控室DCS操作画面上增加调节器FIC 3921的输出信号，从而使回流阀关闭。

如果外供用户量小于装置氧产量，机前放空阀自动保持打开。将调节器FIC 3921置于自动，设150-200m3/h，调节器FIC 3920的设。

(2) 压缩机停止

正常停止:

在压缩机正常运行情况下，有就地停止和远程停止两种方式。就地停止方式下，按下现场控制盘上的“压缩机停止”按钮，压缩机即停止;远程停止方式下，在主控室DCS操作画面上按下“COMPRESSER SHUT DOWN”按钮，压缩机即停止;无论采用哪种停止方式，在压缩机停止的同时，入口阀PV 1501都自动关闭。

故障停止:

当启动主电机时，如果系统在5/s内收不到“主电机运行反馈”信号，系统会自动停止压缩机的启动过程。在压缩机正常运行期间，发生电机保护开关失灵、严重喘振等故障，压缩机将自动停止运行，并且所有的系统设备将处于停止状态。

4.3 辅助设备的控制

氧压机辅助系统主要有冷却水系统和润滑油系统。冷却水系统都是手动操作;润滑油系统一般总处于自动状态，当油压一定压力时，辅油泵自动运行;当油压某一值时，则油泵自动停止。润滑油还带有加热器，当油温某一值时，油加热器自动投入;当油温过某一值时，油加热器自动断开。

4.4 操作员面板的功能

操作员面板通过的CC-bbbb现场总线与控制器相连，实时采集并显示重要的工艺参数、故障状态、报警信息，调整重要的PID参数，启/停主电机及辅助设备等，实现机组的优控制。

5 结束语

由于充分利用了PLC控制系统的优点，该系统对过程量的实时控制和开关量的联锁控制都有较为理想的实现。自投运以来，其运行良好，稳定。