拉萨西门子授权代理商通讯电缆供应商

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1 概述
高炉卷扬上料小车是活性石灰竖炉及其它工业竖炉的主要生产设备之一。广泛用于冶金、有色行业等。卷扬上料小车在整个系统中起着至关重要的作用,该设备能否正常运行直接影响高炉炉况、产品的质量和产量。我厂石灰炉高40米，料车轨道长45米，根据石灰竖炉生产工艺要求，启动载料小车的斗上升按扭信号后，卷扬电机控制载料小车按低速运行。运行约10S后载料小车上升速度由低速变高速，到前约10S载料小车上升速度由高速变低速，载料小车到倒料时间约20S，到底4S后开始启动长短皮带下料，料满后开始二个周期过程。整个上料周期根据炉况及产量而进行调整。载料小车的运行模式由主令控制器和PLC来实现, 运行速度由变频调速器调节。
2 控制系统的实现
2.1 控制要求
(1) 载料小车的运行模式的确定。
(2) 载料小车的运行约束条件的设定。
(3) 变频技术对卷扬电机速度的调节。
2.2 控制方案
(1) 整个系统采用单斗载料方式，其控制过程为:当单斗下降到低部后，启动长短皮带，将已称好的原料混匀倒入单斗之中，单斗在底部等待时间为:一个周期减去小车上升、下降时间，再减去小车到倒料时间(即T等待=T-T上升-T下降-T倒料)。其中正常一个周期约为360秒，整个上料周期可以根据炉况及产量而进行调整。我厂石灰炉生产控制中，设定小车在低部等待时间为4S。下料完毕，单斗开始上升，其运行遵循设定曲线按慢-快-慢实现矿车的上升、下降。起变速点由主令控制器控制。所以，主令控制器在控制单斗上升、下降过程中需要6个点，即上加速、上减速、上到位、下加速、下减速、下到位，同时在卷扬滚筒轴上还连接一个每周六个脉冲的码盘，检测单斗从底到及从到底之间的位置，检测点数为130个点，PLC将130个点作为控制模拟屏上小车显示的部位，模拟屏上有12个小车位置，并将此130个点送上位机，在上位机动态画面上显示小车位置。
(2) 为了确保载料小车在生产过程及调试检修过程中准确无误地运行，在可编程控制器(PLC)中我们设置以下几个条件参数:
A 小车上升信号、小车停止信号(小车处于全复位状态)。
B 小车机械部分无故障信号。
C 卷扬电机没有上过卷。
D 钢丝绳松开关未动作。

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E 手动事故开关未动作(0米平台、5米平台、炉)。
F 变频器无故障。
G 混配系统不工作。
H 小车到底等待时间到。
当小车工作时，操作盘上设有斗上升按钮。只有当PLC接受到条件参数都满足，且斗上升按钮按下，小车才能延时上升。否则不延时(即:条件参数不满足)，同时发出报警信号，提醒维修人员解除故障。
(3) 变频控制系统，是在可编程控制器PLC的模拟量输出模板上设置模拟量输出点，根据上位机通讯传输的数据设定值，送给变频器4—20mA模拟量信号，用以调整交流电机的运转速度，控制载料小车运行。逆变器运行的条件是接通正反转命令，此命令由PLC根据运行约束条件输出上升、下降点来控制。上述两个条件具备后，逆变器就输出可变频率的电源，电机随之平滑、无级调速运转，如果运行中出现欠压、逆变器过载、电机过载、DSP故障等运行约束条件出现。综合报警就会动作，切断控制回路，同时在逆变器面板上的数字监视器显示相应的故障信号。为了**载料小车上料周期，提高产量，减少小车故障。载料小车在上升或下降过程中，运行状态分成三个阶段:低速段、高速段、低速段。其中四个变速点(上升、下降各两个)是通过主令控制器发出信号给PLC，PLC输出相应的模拟量信号给变频器，来实现低速—高速—低速的变换。
3 控制系统的组成
整个系统控制规模大，控制点多，不但要求有测速、数据处理、PWM控制、位置显示、数值报警、模糊控制(根据炉况调整小车上料周期)等功能，而且系统控制精度要求较高。可充分利用PLC的软硬件资源。
3.1 ZNLK系列智能主令
由主控单元(PLC+FC-161)、现场变送单元、连接电缆等主要部件组成。现场变送单元结构由机座、传动机构和旋转编码器组成;现场变送单元安装在现场，与受控设备(小车卷扬电机)传动轴钢性连接，通过旋转编码器和连接电缆将现场小车位置信号送至主控单元，主控单元结构由可编程模动盘、输出继电器、控制电源等组成，主控单元与现场变送单元通过连接电缆连接，共同组成智能主令控制器。该智能主令控制器的输出以BCD码形式给主控室内的控制器(由三菱系列PLC模块和上位计算机组成)，如图1所示。
3.2 控制器
控制器由下位机和上位计算机等组成:下位机由日本三菱公司A1S系列;包括CPU模块、开关量输入/输出模块、模拟量输入/输出模块、通讯模块、电源模块等组成。
根据高炉生产工艺要求，主控室操作人员可在上位计算机上设定一个斗上升按扭，当可编程控制器PLC接到该信号后，控制载料小车按低速运行。当PLC接到主令控制器的上升低度高信号后，通过模拟量输出模板调整变频器输出频率，控制载料小车按高速行驶，可直观看到小车运行状态。当PLC接到主令控制器的上升高变低信号后，通过模拟量输出模板调整变频器输出频率，控制载料小车按低速行驶;当载料小车到达炉后，主令控制器上限位断开，PLC程序控制小车在延时等待n秒，以便混合料充分倒入炉受料斗内，而后PLC控制单斗继续按低速下降，并根据主令控制器的反馈信号相应改变变频器的输出频率，控制交流变频电机运行，使料斗按低—高—低速的运行模式下降，同时在卷扬机滚筒轴上的电子编码器产生的脉冲信号通过主控室内的开关量输入模块接受该信号给CPU进行计数处理后给上位机，可实时、动态地看到小车在整个载料过程运行位置和状态。
上位机由两台IBM586计算机，选用美国Inbbtion 公司FIX作为开发软件。
现场有关小车运行的所有信号及整个控制系统控制信号均可通过PLC的通讯模块A1SJ71C24。即可通过上位机键盘直接设定参数给PLC，同时PLC实时将现场信号传给上位机，通过上位机编程软件将信号以直观方式显示在终端显示器CRT上。如图2。
3.3 变频调速技术对卷扬电机速度的调节
为方便操作，实现远控，变频器设置成外部控制状态，其接线原理见图3。其所有动作都由PLC控制，PLC端子功能原理图如图4所示。
当PLC输出继电器Y534、Y530=ON卷扬开始低速上升，达到上加速点时，Y530=OFF，Y534=ON卷扬快速上升，当达到上减速点Y530=ON，Y531=OFF，Y534、Y531=ON卷扬慢速上升，下降过程亦然。当电机过载或缺相时，端子18-20=ON，变频器可在瞬间封锁U、V、W输出，同时X412=ON经PLC产生系统连锁和报警。
在由电机拖动料车上升发生故障或下降发生故障时，为保设备，需实施快速制动，制动时，一旦电机反馈的“泵升”电势使变频器直流母线电压达到800V时，制动单元功率模块立即导通，接入制动电阻R，释放电机的储能，实现快速制动。
4 结束语
该系统在我公司石灰高炉上运行几年来，系统稳定，操作简便、设备维护量小、功能齐全。该系统不仅克服了老式主令由凸轮和触点组成，触点部分故障率高等缺点，而且小车采用低—高—低速的运行模式，在很大程度上避免了小车过、掉底等直接影响高炉正常生产的重大故障。给生产带来了积因素，提高了石灰的产量、改善了工人的劳动强度，具有良好的推广应用前景。

(2) 程序和注释
     该程序从条形码阅读器接收信息再存入两个缓冲区， 从条形码传出的信息是ASCII码形式,所接受的条形码存在SIMATIC内存中。这些数据可被程序利用，但本例中仅仅将信息存入接收缓冲区，可以用SIMATIC  S7-200程序包来查看。

MAIN(主程序):初始化程序
SBRO(子程序0):接收条形码
INT 0(中断程序0):缓冲区0接收
INT 1(中断程序1):缓冲区1接收

(3) 自由协议的定义
     西门子 S7-200系列PLC本机带有一个或两个(S7-226)485物理接口，此485口具有3种通讯协议:PPI、自由通讯协议、Profibus协议。

P     PI协议主要是用来编程、PPI组网、HMI接口等;自由协议则可以由用户定义通讯协议，将CPU与任意通讯协议公开的设备联网，如上位计算机、打印机,条码器等等。所谓自由协议，用户可以通过设置特殊寄存器 SMB30、SMB130(对应226的2#口)的参数改变485口的波特率、数据格式(数据位数、停止位、校验)，以适应不同的通讯协议。226具有两个通讯口，可以同时与两个不同外设连接。

(4) 编程步骤
?设置通讯口，既设置SMB30、SMB130;
?根据外设的协议决定通讯协议;
?与通讯有关的指令及中断

     指令简单，例如XMT99,0既可以完成多255个字节(字节数由VB99内设置的数决定)的发送;而接收则要由中断程序完成，每收到一个字节的数据则产生一次中断，接受到的数据保存在接收缓存器(SMB2)内，中断服务程序内您立即处理此数据，因为下一个接收的字节也要放在 SMB2中，也就是说接收缓存器的大小只有一个字节，本例只用到接受。

3.3  上位机软件设计
     上位PC机与PLC之间通过一个RS232/485转换器连接，上位PC机的监控程序采用北京亚控公司的组态王(Kingview)完成。组态王是国内使用较多的工控平台，具有良好的人机界面和网络功能。在组态环境下，设计人员对PLC进行参数、状态、条码设定;运行环境以人机界面的形式对条码信息监控，对PLC发出控制命令，对有关数据存储报表，同时利用Web功能使系统具有在线监控功能，即在上位机授权的情况下在任何一台联网的计算机上用标准的浏览器可远程监控。限于篇幅，监控程序不再详述。

4  结束语
     基于S7-200的条码监控系统是济南大学山东省级实验室的重要组成部分，该系统的设计结构合理，运行，有较高的推广。

1  引言
    Modbus应用层协议由美国Modicon公司(现为施耐德电气旗下)于1979年开发的，用于实现其PLC产品与上位机的通信。由于其简单易用，得到了广大工业自动化仪器仪表企业的采纳与支持，实际上已成为了业界标准，我准化已将Modbus协议作为我国工业自动化的行业标准，分别了GB/Z19582.1-2004(Modbus应用层协议)，GB/Z19582.2-2004(串行链路上的Modbus)和GB/Z19582.3-2004(Modbus-TCP)三个标准。Modbus应用层协议位于OSI模型中的七层，将它嵌入到不同的低层协议中形成了三种具体的通信方式:Modbus串行链路、Modbus-Plus和Modbus-TCP，三种通信网络上的设备可以通过网关来达到数据交换的目的。这些年来以太网的繁荣壮大使得将Modbus协议嵌入到TCP/IP协议中实现Modbus设备间的通信非常必要，鉴于此，1999年电气发布了Modbus-TCP协议，使得以太网上的Modbus设备可以通过502端口进行通信。

    PLC在工业自动化控制领域中占有很大的比例，一些大型的控制系统中控制点数量达到上万，采用常规的通道测量方法来对PLC通道测量往往需要花费不少的时间，而且效率低。本文针对施耐德电气的Quantum系列PLC，通过引入Modbus-TCP协议实现普通计算机与PLC通信，用普通计算机取代编程器去进行通道测量试验。操作人员不需要对PLC和计算机的通信很熟悉就能够很快地完成通道，提高了工作效率。

2  Modbus通信原理

2.1  Modbus应用层协议
    Modbus应用层协议位于ISO/OSI参考模型中的七层，它是通过请求-响应机制实现不同设备间按客户/服务器方式通信。客户发送请求报文到服务器，服务器接收到报文后进行差错校验，若报文无误则执行操作，并返回响应报文到客户端，若传输出现错误则返回异常响应报文，从而完成一次通信周期。Modbus协议定义了一个与传输层无关报文格式，该报文称之为协议数据元(PDU)，协议数据元由占用一个字节的功能码和长252个字节的数据域组成，其组成形式如下图1所示:

图1     Modbus PDU结构

    功能码的有效取值范围是1~255，功能码分类分为三类:公用功能码、用户自定义功能码和保留功能码。由客户端发送到服务器的报文中的功能码指示服务器所要执行的操作，一些功能码还带有子功能码，用于执行多步操作。如果服务器接收到的报文正确并执行，由服务器返回的报文中的功能码告诉客户端设备该信息为按照该功能码执行的结果。Modbus网络通信中常用到的是公用功能码，它们在不同公司产品之间的通信中具有统一的定义。表一给出了部分公用功能码的定义。

    数据域内存放着Modbus设备能够识别的数据信息。由客户发送到服务器的数据域含有功能码操作的附加信息，在某些请求报文中数据域的长度为零。

表一

    由表1中可看出Modbus协议中依据数据属性的区别定义了四种数据类型:离散输入、线圈、输入寄存器和输出寄存器。这四种数据类型的组合构成了Modbus数据模型。它们在不同的设备内存中分配的方式是由生产厂家预先的，可以是在同一区域，也可以是有各自的立区域或其他方式。

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图2     Modbus PDU寻址方式

    PDU的寻址方式也在Modbus应用层协议中作出了具体的定义。在Modbus PDU中每一个数据都赋予从0~65535中的一个值作为该数据的地址。而在Modbus数据模型中，每一种数据类型块中的数据单元都定义了一个从1到n(设备容量决定)的值作为其地址。Modbus数据模型要与符合IEC-61131标准的实际设备内存或者其他模型对应起来，这方面的映射关系是由设备生产厂家的。图二给出了Modbus寻址模型，设备内存中的四种数据模式的组织方式是由厂家决定的。由图2可知，一个Modbus PDU地址所对应的Modbus数据模型地址为该PDU地址加1。

2.2  Modbus通信实现方式
    要实现设备间的通信，需要将Modbus应用层协议嵌入到ISO/OSI参考模型中的低层协议中。现行的通信方式有三种:
(1) 通过串行链路实现的异步(Modbus-RTU and Modbus-ASCII)，又称标准Modbus通信;
(2) 高速令牌环网通信(Modbus-Plus);
(3) 基于TCP/IP的客户/服务器结构通信(Modbus-TCP)。

    表2给出这三种通信方式与ISO/OSI参考模型的比较。

    在不同的通信方式中都要对Modbus PDU进行封装，组成不同的Modbus帧，这种帧在Modbus协议中有专有的名词称之为应用数据单元(ADU)。在Modbus-RTU和Modbus-Plus通信中采用的是标准应用数据单元，它只是在PDU加上了占用一个字节的附加地址和在PDU结束增加了占用两个字节的校验码。在Modbus-TCP/IP网络通信中需要对Modbus应用层协议进行重新封装，该封装是通过在Modbus PDU前加上了Modbus应用层协议帧头来实现。
表2     三种Modbus通信方式与OSI参考模型比较

图3     两种ADU比较

    基于串行链路的Modbus通信网络是一种主从式网络，在串行网络中只允许存在一个主节点和多247个从节点，在这种网络下，标准Modbus ADU中的附加地址域只包含从节点的地址，可寻址范围是0~247，地址0作为广播模式地址使用，从节点地址的有效取值范围是1~247，并且每个从节点的地址是的，主节点不存在具体的地址值。主节点设备将要访问的从节点设备的地址放入到请求帧的地址域中，当该地址的从节点设备作出响应时，将会把从节点设备的地址复制到响应帧的地址域中，主节点设备通过该地址得知是由哪个从节点设备发来的响应。
校验域存放了根据报文内容经由冗余校验算法计算所得到的结果。在基于串行链路的Modbus通信网络中有两种传输方式:RTU和ASCII，这两种传输方式的冗余校验算法是不同的。

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    采用RTU通信模式要比ASCII模式在同样波特率下能传输多信息，在RTU模式底下是以二进制编码方式对传输数据进行编码，报文中每一个字节(8位二进制位)包含了两个十六进制字符，同一报文内的字符连续传输。RTU模式字节传输格式由1位起始位，8位数据位，1位奇偶检验位和1位停止位依次组成，共占用11位二进制位。当不使用奇偶检验时，奇偶校验位也作停止位使用，此时共有两位停止位。RTU传输模式下帧的差错校验域内存放的是报文经过循环冗余检验(CRC)算法计算得出的。

    采用ASCII通信模式时，每一个字节(8位二进制位)用两个ASCII字符表示。由于每个字节都要用两个字符表示，数据域的长度是RTU模式的两倍，显然在该模式下的传输效率要比RTU模式低。该模式的字节传输格式与RTU模式相似，只是数据位置占用7个二进制位。ASCII模式下帧的差错检验算法为纵向冗余校验(LRC)。

    Modbus-TCP实现了在TCP/IP以太网上以客户/服务器方式的Modbus报文通信。这种通信模型是将Modbus协议作为应用层协议嵌入到低层TCP/IP协议中构成的。与标准Modbus帧相比，Modbus-TCP帧中的寻址与校验交由TCP/IP协议完成。如图3所示，使用封装的方法将Modbus PDU嵌入到TCP报文中形成Modbus-TCP帧，该帧在PDU之前形成了一个占用7个字节大小的MBAP帧头，帧头可以划分为四部分，如表3所示。

    交易标识符用于交易校验，服务器端节收到由客户发来的请求交易标识符并复制到响应中。协议标识符用于系统内多路复用传输，取0值时代表Modbus协议传输。长度域记录了该域后续报文的字节长度(包括设备识别符和数据域)，用于服务器识别报文的传输结束。设备标识符用于系统内路由，当需要与通过以太网网关连接的Modbus串行链路或Modbus-Plus通信网络上的设备进行通信时，该标识符域的值由Modbus-TCP客户在请求帧中设置，服务器接收到后，在响应帧中复制该值。

3  Modbus-TCP应用

    针对电气旗下的Quantum系列PLC，为了加快完成这方面的工作，采用自编写的程序实现计算机对PLC的四种数据类型直接操作。硬件方面，Quantum系列PLC有能提供以太网接口的网络模块，通过底板与CPU通信，它作为Modbus-TCP通信的服务器，不需要我们做其他编程工作。PLC为上文所陈述的四种数据类型定义了四个立的内存区，其中离散输入为1区，线圈为0区，输入寄存器为3区，输出寄存器为4区，寻址方式为区号加上5位的十进制地址，当输入地址不足6位时，系统将自动认为位数值为内存分区号，其后数值为该区域内的地址编号。由于操作的目的在于检验PLC系统中IO通道的正确性，所需要使用的功能码有:读线圈01、读离散输入02、读保持寄存器03、读输入寄存器04、写多线圈15和写多个寄存器16。

    一次完整的Modbus-TCP通信在时间上可以划分为三个步骤:连接的建立、Modbus和连接的释放。在进行Modbus之前要建立起一个连接，设备是通过在502端口提供一个口(socket)来允许与其它设备建立新连接和进行。当某一设备需要与远方的服务器进行数据交换时，通过自身大于1024的端口与服务器的502端口建立连接。TCP连接建立后，客户端设备便可以发送Modbus请求帧到服务器，服务器接收到请求后作出响应，向连接客户的端口发送响应报文。传输结束时，客户端负责进行释放通信连接的初始化工作。

程序在DOS模式下运行，提供有以下运行参数:
-ip: 即目标服务器的IP地址;
-p: PLC的Modbus通信端口，默认值为502;
-c: 服务器执行功能码的操作对象数量;
-r: 操作的起始地址;
-w: 写操作参数;
-a: 自动操作模式;
-t: 自动操作的时间间隔;
-b: 线圈写操作的布尔值。

4  结束语

    通过以太网来实现计算机直接读写PLC数据，使得厂级监控网络能够直接与现场设备通信，监控人员能够在熟悉的计算机画面上对PLC通道进行，与依靠人为施加信号来进行检测相比，前者明显地降低了操作人员的工作量，而且当需要检测的IO点数量越大时，效率越高。本程序只是Modbus与TCP/IP协议结合的一个简单应用，虽然以太网的实时性、稳定性和抗干扰性已得到很大的发展，但要把以太网真正应用到实际的控制中还有很多技术难题，这还要走很长一段路。不过以太网进入自动控制领域已是必然趋势，它将使控制变得加简单和清楚。

制动器是一种非常成熟的产品，对制动器采用何种控制方式以确保其准确无误的动作，使其在事故状态下确实起到保护作用，对电气控制提出了较高的要求，即控制的性、准确性非常重要。

1 制动器在铸造起重机上的作用
铸造起重机用于冶金行业，其工作任务是为冶炼炉运送钢水。一般有5大机构：主起升，副起升、大车、主小车、副小车机构。电机安装在高速轴上，卷筒安装在低速轴上，高速轴和低速轴通过减速器连接在一起。传统的起升机构制动器设在高速轴上，称工作制动器。在这种情况下，如果高速轴和低速轴之间的某个传动环节故障，主起升制动器对于卷筒将失去作用。针对这种情况，在卷筒上装设制动器，称制动器。在传动环节故障和速故障时，运行制动器先动作，制动器延时动作。确保起吊的液态金属钢水包能够在事故状态时受到保护并制动。

2 制动器控制方式
(1)卷筒上装设速开关，在起升机构故障且卷筒速时，制动器动作。优点是控制原理比较简单，调试方便。缺点是卷筒只有在速时才起作用，制动器动作对机械结构破坏较大。
(2)高低速的传动速比是常数，通过装置不间断的检测该常数。当这个常数发生变化时，就意味着机械的传动环节被破坏，制动器立即动作。优点是在故障发生的初期就能判断出来，使制动器动作，制动器动作对机械结构破坏较小。缺点是控制原理比较复杂，调试需电气技术人员。

3 制动器的控制硬件组成
(1)安装在2卷筒上的2个编码器。
(2)安装在2主起升电机上的2个编码器。
(3)制动器控制屏(或柜)(安装有：可编程控制器、断路器、继电器、接触器、稳压电源、接线端子等)。
(4)控制屏到4个编码器的屏蔽电缆。
(5)安装在操作台上的急停按钮和故障复位按钮，制动器松闸指示灯，编码器故障指示灯等。

4 电气安装与元件选型
制动器误动作影响起重机的正常使用，可能造成大的损失。如果制动器经常误动作，使用者会对制动器所起的作用产生怀疑并失去信心。为了确保制动器不会误动作，在可编程控制器的程序无误并且可以正常工作的情况下，元器件的选型和电气安装显得尤为重要。

4．1电气安装
(1)控制屏到4个编码器的屏蔽电缆中间无断点，如有断点要对断点做屏蔽处理。
(2)控制屏到4个编码器的屏蔽电缆的屏蔽层需2端接地，且**是同一地。为**是同一地，主小车上应装有接地装置。使主小车和大车处于同一地。
(3)计算屏蔽电缆的长度，确认编码器脉冲信号的传输距离在有效的范围内。
(4)4个编码器的信号线和电源线用不同的屏蔽电缆。信号线和起重机上的各种电源线要分开布置。
(5)稳压电源安装在靠近可编程控制器处，并接地。
(6)信号线不上接线端子，直接接在可编程控制器输入模块上。
(7)如果起重机的某机构装有变频器或其他干扰比较强的设备，要装有进出线电抗器或其他装置，把对制动器控制系统的干扰减少到少。

4．2元件选型
(1)编码器的选型要和可编程控制器相匹配。输出方式要选推挽输出方式。炼钢厂的环境比较差，铁粉尘很大，编码器要选用比较高的防护等级值。编码器的输出电压要和供电电压值相匹配。
(2)可编程控制器要有4个立的高速计数器，且高速计数器的高速计数能力要能满足要求。这需要通过计算来确定。实际使用中发现高速计数器的高速计数能力能达到1．5～2倍的实际需要计数能力，这样才能确保可编程控制器程序正常工作。

5 PLC控制系统原理
(1)PLC控制系统
该系统选用西门子S7-200PLC进行控制，具有高的性价比，较高的性、丰富的指令，实时特性强的通讯能力，易于掌握，便于操作，丰富的内置集成功能和扩展模块。PLC控制系统原理框图见图1。
(2)PLC程序编制
将程序结构化编程，控制任务分解为能够反映过程的工艺、功能或可以反复使用的小任务，这些任务由相应的程序部分表示，即为所知的块，为使用户程序工作，组成用户程序的块被调用，块调用指令只能在逻辑中编写和启动。为了能让程序正常工作，编制时要注意以下几点：
①尽量使中断程序短小、简单。且执行中断程序时对其他处理不要延时太长；
②几个中断程序的、执行、退出的工作时序要计算好；
③比较时要留有一定的余量。

6结束语
该系统对制动器的控制已用于生产实践中，对于钢水的运送起到了保护作用，在意外事故状态下避免了设备、财产损失，杜绝了人身伤亡事故的发生，在生产中对制动器的控制应用准确、、良好。