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浔之漫智控技术(上海)有限公司
主营：西门子DP电缆代理商
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6AV2123-2DB03-0AX0参数详细
引言
电梯控制系统主要包括逻辑控制系统和调速系统。
调速系统的控制精度包括速度控制及位置控制对电梯的舒适度有非常重要的影响，本例所采用的调速系统使用三垦变频器，利用旋转编码器测量拽引电机的转速，使用扩展的pg卡采集脉冲信号控制变频器的输出所构成的闭环控制系统，使电梯在双速运行过程中加的稳定。
逻辑控制系统对于电梯的性及稳定性有及其重要的影响，在本例中，采用na200plc构成逻辑系统的控制。na200plc以全智能i/o设计和一系列性、性设计为系统的运行提供了。数字量输出模块采用输出回路密码锁设计，通过模块的反读、校核及执行的联合控制保证在任何情况下不会发生误动作。na200plc以其运算速度快，高性价比及优良的客服赢得了市场的认可。本例阐述了na200plc电梯控制系统的设计思想及方案实现。
2 系统构成
2.1 硬件系统
本系统主要由plc，变频器，及拽引电机组成的vvvf控制系统。如图1所示，用来完成对拽引电机的启停，加减速，运行方向，保护等指令信号的管理和控制。为了使电梯停止即变频停机时加准确稳定，建议变频器加装制动系统(外置制动单元及制动电阻)。虽然电阻制动比起双igbt模块制动在节能上存在缺陷，但是从维护成本来说，显然换电阻会比换模块划算很多，而且利用igbt模块反馈电能回电网的技术推广和使用都没有普及。
图1 变频器控制系统
| 1 引言 冷媒水是工厂公用工程的基本系统。基于plc和变频器的冷媒水压力控制系统具有自动化程度高、节能、卫生、维护方便等优点；采用frofibus总线技术，扩展性高；上位计算机控制系统具有过程画面动态显示、流程管理及打印等功能。 2 系统原理设计 2.1 系统总体 (1) 目标设计 系统设计的目标是在生产岗位冷媒用水需求变化的情况下，使用plc自动控制技术保持管网供水压力稳定，以达到节能减排，减的目标。 (2) 方案设计 每台冷冻机配有2台泵，正常运行时其中任一台运行于调速状态，而另一台泵备用，也可随时投入状态运行。两台泵的运行状态的切换采用手动方式，并要求两台泵互锁，不能同时投入运行。为使各泵平均工作时间相同，需要设置定时换泵功能。设定定时换泵功能后，当一台泵连续工作时间过设定值后，且备有泵处于“休息”状态，则系统提示换泵，以保证各台水泵运行时间均等，延长水泵使用寿命。当变频器发生故障时，能够自动转换至工频继续运行，以确保供水不间断。 (3) 功能设计 系统具备报警功能、实时监控和数据存储等功能。报警显示包括越限报警和故障报警。当预置监视的模拟量过所规定的界限值或开关量状态跳至报警位，即产生越限报警。当预置监视的设备或工艺过程发生故障，控制系统发生故障即产生故障报警。一旦发生报警事件，报警信号上传上位机，同时接入蜂鸣器进行报警，报警记录显示不同的颜色。上位工控机对各水泵的开启、关闭或故障等实时状态，以及温度、出口压力、调节阀开度和水泵转速等实时数据进行存储，并可进行快速报表查询及打印。 2.2 系统组成 本系统设计包括上位机、就地触摸屏和下位机三部分。上位机显示工艺流程显示图、参数成组显示图、设备运行状态显示、动态显示冷媒水的温度、压力和水泵转速等数据。同时具有高速历史数据的存储和查询、报警等功能。就地触摸屏上也可以动态的显示冷媒水的温度、压力和水泵转速等数据。下位机plc实现冷媒水自动控制过程。 下位机系统采用西门子s-7 200 plc、abb变频器、压力传感器、温度传感器、模拟调节阀门及其他控制设备组成。plc控制部分，因系统有6个模拟量输入，4个模拟量输出，需使用扩展单元，所以选用主机为cpu224plc一台，加上两台模拟量输出模块em232，再扩展一个模拟量i/o模块em235。采用em277 frofibus-dp 模块与上位机进行通讯[1]。该模块用于接受上位机指令并上传报警信号。 2.3 控制原理 系统采用两路pid闭环控制，根据压力表测得的数据分别调整比例阀和水泵转速，保岗位上冷媒水压力稳定，并使整个系统达到节能。系统原理框图如图1所示。 3 冷媒水温度模糊pid控制器 3.1 模糊pid控制特点 经典pid闭环算法难于实现冷媒水压力调节系统控制收敛。模糊pid控制利用当前的控制偏差，结合被控过程动态特性的变化，并针对具体过程的实际经验，根据一定的控制要求或目标函数，通过模糊规则推理确定控制参数，实现对系统的控制。 模糊控制对数学模型的依赖性弱，不需要建立过程的数学模型。模糊控制对系统动态过程有较好的控制作用，但对系统的静态误差无法。因此针对模糊控制和pid控制的各自特点，应用pid控制结合模糊控制的方法实现对系统的阶梯分段控制将会良好的控制效果。 3.2 模糊pid控制过程 本系统由于用户用水需求不确定，管网水压波动较大，数学模型很难确定，而模糊控制不需要的数学模型，因此压力控制算法采用模糊pid控制方式[2]-[4]进行设计。 模糊pid控制以误差e和误差变化ec作为输入，经模糊化后用模糊语言描述，利用模糊控制规则来判断控制量的真实值, 输出变量为u，为4～20ma的控制电流。模糊控制器的工作过程可以描述为：将模糊控制器的输入量转化为模糊量，以供模糊控制逻辑决策系统用,模糊决策器根据控制规则决定模糊关系r，应用模糊逻辑推理算法得出控制器的模糊输出量,后经计算得出控制量控制被控对象。模糊pid控制图如图2所示。 其中n=6，管网压力变化范围为0. 3～0.5mpa ,而设定值为0.4 mpa，得出误差的基本论域e∈[ - 0. 1、0.1]；由经验得知，在正常情况下压力变化不会过0.05 mpa/s，故误差变化量的基本论域ec∈[ - 0. 05、0.05]；因此可得误差e和误差的增量ec的比例因子分别为60和120。考虑对论域的覆盖程度、灵敏度和鲁棒性原则，本系统隶属函数选择为三角形隶属函数。 模糊控制规则是模糊控制的，它能够模拟人的基于模糊概念的推理能力，也就是利用语言归纳手动控制策略的过程。模糊控制的确定，实质上是将控制经验加以总结而得出一条条模糊条件语句。用复合条件语句表示为：if e=nl andec=nl then u=nl，从而使系统输出响应的动态特性和静态特性都达到。本系统中，由于e和ec各有7个语言输入值,故共有7×7=49条if-then语句，可归纳为模糊控制规则表，具体如附表所示。 4 结束语 本文设计一种基于plc和变频器的且具有远程监控功能的冷媒水自动控制系统，具有响应快速、准确，操作方便，维护便利，节能等特点。将模糊pid控制器应用于该恒压控制系统，弥传统pid控制的不足，改善了系统的非线性、大滞后性等特征，提高了系统的鲁棒性。(end) |
| 导读: 本文组合应用西门子s7-300plc与台达a系列触摸屏，采用矩阵控制的方法来实现除尘器脉冲阀动作，通过profibus dp工业总线实现主站与分布式i/o设备交换数据，了优化的控制效果。 1 引言 工业生产和城市生活中会产生大量的烟气粉尘，如火力发电，供热等，污染环境危害健康。 随着袋除尘技术的发展和环保要求的日益提高，袋式除尘器的应用范围越来越广泛，目前已能利用袋式除尘器来处理高温、高湿、粘结、爆炸、磨蚀性烟气，甚至过滤含有细粉尘的空气。在袋式除尘器控制领域，plc占据主要技术地位。随着现在控制技术的不断发展，plc与触摸屏在工业控制领域的应用越来越广泛。触摸屏替代传统的控制面板和键盘的智能化操作，可用于参数的设置、数据的显示和存储、并以曲线、动画等形式描绘自动化控制过程。plc与触摸屏的配套组合使用，一方面扩展了plc的功能，使其具有图形化，交互式工作界面的立系统，另一方面大大减少了操作柜上的开关、按钮、仪表等的使用数量，使操作加简便。目些控制要求较高、参数变化多、硬件接线有变化的场合，触摸屏与plc组合起来应用的形式已经占据主导地位。 但是根据传统的除尘器plc点对点制形式，不仅设计及其现场布线复杂，外部信号干扰还使得系统运行不稳定，而且成本昂贵。本文组合应用西门子s7-300plc与台达a系列触摸屏，采用矩阵控制的方法来实现除尘器脉冲阀动作，通过profibus dp工业总线实现主站与分布式i/o设备交换数据，了优化的控制效果。 2 系统组成及主要功能 2.1 系统组成 袋式除尘器的控制系统如图1所示。 2.2 功能设计 (1) 清灰控制 控制方式：在线差压/定时、离线差压/定时、手动控制(调试或检测时用)；脉冲间隔：1~60s连续可调；脉冲宽度：0.02~0.2s连续可调；定时清灰周期：0~99分钟连续可调；压差清灰设定范围：0~3000pa连续可调；温度设定范围：0~300℃连续可调；当除尘器到达高阻力(设定的高压差)值时，启动1#除尘室脉冲阀开始喷吹清灰，依次是4#、2#、5#、3#、6#除尘室，脉冲阀依组进行工作；至6#除尘室后一组脉冲阀工作结束止，清灰结束；到下一个高阻力到达，按同样的方式进行清灰。 (2) 卸灰控制 高低料位：每台除尘器只在一个灰斗上设高低料位各一只用于报警(高料位提示要卸灰，低料位提示卸灰可结束)。当高、低料位时声、光报警，过一定时间不处理则自动停止除尘系统；卸灰采用控制室和现场两地；给hmi传输信号，显示系统运行状态。 (3) 温度与压力检测 系统中需要对进出口差压、进口温度、出口温度以及各个室内滤袋检漏压力的检测。 (4) 控制关系(自动方式) 烟温(指进口烟温)正常(100~165℃)时，进口、出口阀门全部打开，旁路阀门关闭；(100℃)或过(165℃)设定温度时，控制系统报警；当(170℃)设定温度时，先打开旁路阀然后依次关闭1~6#出口阀门即可；进口阀门现场手动关闭。 3 硬件配置及软件实现 系统由德国西门子s7-300系列加上一些中间继电器组成矩阵形式对输入输入点进行检测和控制。通过台达触摸屏来设定脉冲阀动作宽度和间隔时间以及定时周期，还可以查看各室脉冲阀动作。利用plc的输出与中间继电器构成行列结构，输出控制点放在行列结构的交叉点上，这样可使得系统硬件成本比点对点输出控制要降低很多，如广西明阳6室13组在线/离线喷吹脉冲反吹布袋除尘器plc自动控制系统采用点对点控制方式则plc控制系统至少需要78个输出点，而采用由plc的输出点与中间继电器组成的矩阵式plc控制系统仅仅需要19个输出点就可以完成同样的工作。 本系统通过人机界面，系统工作在几室几个脉冲阀喷吹一目了然，差压指示与压力上下限报警输出一应俱全，控制系统可以与就地控制箱实现连锁控制，可以方便现场设备维修工作，如图2所示。系统运行稳定，操作简单，维护方便，很大程度上减轻了操作人员的劳动强度。 |
6×13矩阵控制系统输出如表1所示。
通过原理图3以及上表1，各个室的脉冲阀需要动作时只需要通过q0.0~q1.4与q1.5~q2.2中任意一个组合即可以。其中，q0.0~q1.4与m端使得中间继电器得电而吸合开关，用来控制电磁脉冲阀与24v+的连接。q1.5~q2.2与m端使得中间继电器得电而吸合开关，用来控制电磁脉冲阀与m端的连接。例如：当需要e室9#电磁脉冲阀动作室时，只需要q1.0与q2.2置为1即可。此时q1.0输出24v电压，中间继电器的常开点闭合，使得e室9#电磁脉冲阀与24v+连接。同理，q2.2输出24v电压，中间继电器常开点闭合，使得e室9#电磁脉冲阀与m连接。这时使得e室9#电磁脉冲阀两端与24v+与m端同时导通即动作。在此过程中，虽然q1.0控制的编号为9#的六个电磁脉冲阀都与l1端导通，但室此时只有q2.2控制的e室中的脉冲阀此时与m端导通。即在q1.0与q2.2控制的交叉点上的电磁脉冲阀动作，其他点上的电磁脉冲阀要么只与24v+相连，要么只与m端相连。该原理中，电磁阀可以采用plc输出的24v电压来实现其动作，但是为了电磁脉冲阀能稳定动作以及减少plc的负载，其采用外部稳定的直流电源供电，由此采用19个中间继电器。
在台达触摸屏人机上，脉冲阀动作的状态显示可以通过各室与各室的各个脉冲动作信号的“与”操作即可以实现，例如需要显示d室5#电磁脉冲阀的动作显示，可以通过下过程实现：
a q 1.4
a q 2.0
= m 0.0
触摸屏通过读取m0.0中的内容即可以判断电磁脉冲阀是否在动作，有且仅有q0.4与q2.0同时为1时，此时触摸屏的状态灯才显示此时电磁脉冲阀在动作，其他的情况下都没有动作。当在触摸屏上对d室5#电磁脉冲阀手动控制时，只需通过触摸屏对m0.1置1即可，此时plc通过如下程序段即可以时间手动对电磁脉冲阀的控制：
4.1=FALSE 选择控制方式为现场总线.
65.1= FALSE 选择电机停止后只在65.2的时间内保持励磁.
65.2=5s 选择电机停止后电机励磁电流保持on的时间,在此时间内电动机保持励磁并随时准备快速重起.
66.1=TRUE 选择转矩验功能有效.
66.3=** 选择转矩验有效值.在启动时,只有当电机力矩达到该值并通过验时才会发出抱闸打开指令.
67.1=2S 设定制动施加时间为2S,当停止时电机速度下降到零速值,抱闸开始闭合,在此时间内电机保持力矩,直至抱闸闭合完闭.防止重物下滑溜钩.
67.2=2% 设定相对零速值为2%,在当实际速度达到该值以下时,制动器开始闭合.
67.09=P67.10 选择启动转矩调用P67.10的值.
67.10=** 设定启动时转矩给定值为**.
69.2=3S 设定上升方向转速从0到**的加速时间为3S.
69.3=3S 设定下降方向转速从0到-**的加速时间为3S.
69.4=2S 设定上升方向转速从**到0的减速时间为2S.
69.5=2S 设定下降方向转速从-**到0的减速时间为2S.
98.1=RTAC-SLOT1 与脉冲编码器模块的通讯.
4)主要功能介绍
转距验
转矩验用于确认在松开抱闸和开始提升运行之前传动能够产生转矩,抱闸没有打滑.它是将机械抱闸被施加时给一个正的转矩给定(P67.10的值)来完成的.如果转矩验成功,则表示转矩达到了正确的等级,才能执行启动序列中的下一步骤.当变频器启动信号有效时,转矩验程序就开始了,完成之后,转矩验OK被置1,如果在转矩验期间到了任何故障,则转矩验失败,且传动跳闸停车,并在监控系统中给出故障指示，大大增加了起重机的性。
机械制动控制
变频器内置了制动逻辑控制器,用来控制抱闸接触器的动作.当接收到启动命令时,变频器对电动机进行预励磁,然后释放速度和转矩控制器,如果转矩验OK通过,制动器将抬起,电动机将按照正常的加速时间运行.如果在规定的时间内没有接收到制动应答信号,传动将故障跳闸并指示制动器故障.启动命令撤去之后,传动将按减速时间减速到相对零速,当接到零速信号反馈后,制动抬起命令被关闭,在制动施加时间(即P67.1的值)内传动将保持励磁和转矩输出,直至制动器闭合完毕，有效地预防了溜钩事故的发生。
再生能量的处理
重载下降时电动机处于再生制动状态，对于再生电能，能够妥善处理，以保能使减速停车时间尽量缩短。通过设置20.6=OFF关闭直流过电压控制器、27.1=ON 制动斩波器的控制，设置P69.04、P69.05选择合理的减速时间，当重物下降减速时，所产生的再生电能将通过和逆变管所并联的二管全波整流后反馈到中间直流电路，这一过程将产生泵升电压，当此电压过门限值，制动斩波器就会被，把多余的电能通过制动电阻快速得到释放，保了在短时间内快速减速或停车。
总结
综上所述，该系统PLC程序控制使外部硬接线简单明了，故障率低且易于维护，整个系统电网适应性强，起动转矩和低速转矩高，速度响应快，调速范围宽，各档位速度可任意设置，加减速时间可调，尤其是提升软件，使该起重机具备了提升机应用所需的全部控制和功能，确保了地运行
上位机远程控制系统主要由两台工业控制计算机及其软件、大坝监测设备mcu、工业交换机等组成。两台工业控制计算机，一台作为服务器，另一台作为客户机，客户机务器采用opc通讯；软件主要是实现控制系统的参数设置、工作状况显示、运行控制、数据统计和历史查询等功能，实时接收现地传感器等运行数据，记录各个坝袋以及闸门的运行情况，监控橡胶坝控制系统的整体运行情况。
通讯方面，两套s7-200现场船闸控制柜与s7-300控制柜采用profi-busu协议，葛沟水位s7-200监测柜与s7-300控制柜采用无线电台远程传输方式。服务器与客户机采用工业以太网通讯。同时，大坝监测设备mcu和监控主机采用rs485协议。
橡胶坝测控系统在充分考虑船闸启闭及充排水泵操作的性和性的前提下，利用成熟的工业控制技术、传感器技术、技术以及计算机技术，实现橡胶坝船闸及泵信息的实时、闸门自动启闭、以及相关环境及船闸管理情况的实时监控。
3 监控系统功能设计
3.1 闸门和泵控制
(1) 现地控制：现场操作人员能通过一组切换开关实现人工控制方式与自动控制方式的转换。在人工控制方式下，现场操作人员可按原有方式启闭闸门或泵，其动作相关信息将接受上级部门的实时监控。在自动方式下可以进行远程控制。人工和自动控制方式也可通过远程监控系统切换。
(2) 远程控制：根据各级用户通过网络发给现场测控单元(plc)的指令，闸门可自动开启或关闭，充、排水泵自动启动或者停止，其动作由各级用户根据权限控制。
(3) 闸门启闭及泵启动告警：在闸门将要启闭以及启闭过程当中，在闸门启闭装置附近应有相应的声光装置发出告警提示，以提醒在现场的工作人员注意。
(4) 限位保护：在闸门启闭装置的上面和下面应安装启闭机运行范围的限位开关，一旦启闭装置运行到这两个位置时，这两个限位开关将立即通知测控单元，切断启闭机电源，以避免启闭机出运行范围。
(5) 相序保护：在启闭机的供电线路里面应串有相序保护器，避免由于三相电源相序混乱所造成的启闭机电机的不正常运转。
(6) 过载保护：每个启闭机的控制电路里面配有热过载继电器，根据不同电机功率要求其有不同的设定值，当电机发生过载或是其他故障时，此继电器将能自动切断电机的供电电源，以免烧毁电机。
3.2 数据监测
实时监测数据应包括：闸前水位、闸后水位、闸门开度、闸门荷载、闸门上升或下降接触器状态、闸门行程开关状态、启闭机保护装置状态、动力和控制电源状态、有关操作按钮或开关状态、闸门启闭机电源电压、电流等。
(1) 水位监测：在闸室及闸室前后都要按水位观测要求安装水位传感器，以便实时监测闸室及闸室前后的实时水位信息。
(2) 闸位的自动跟踪测量：无论闸门动作与否，安装于闸门启闭机传动装置上的闸位计都应实时检测闸门的高度值，并上传给现场测控单元。
(3) 电流、电压监测：在供电线路里面还要配置多功能电表，用以实时监测三相电源的电流和电压，为启闭机的启闭操作提供参考数据。
(4) 液压系统监测：包括油压、压力报警信号(压、欠压)、滤油器堵塞报警信号、油箱油位过低报警信号；
(5) 环境监测：在发电机室中装有温湿度等传感器，用以实时监测机房中的工作环境状况。
(6) 状态监测：包括进出闸信号灯状态、上下游闭锁状态、闸门上升或下降接触器状态、闸门行程开关状态、启闭机保护装置状态、动力和控制电源状态、有关操作按钮或开关状态等。
3.3 充排水控制系统
坝袋充排水控制系统主要由上位控制系统、充排水泵、软起动器、电气控制装置、水位检测设备、坝袋高度及坝袋内压检测设备等组成，根据坝袋高度、坝袋内压以及水位，通过对水泵电机的启停控制以及输水管路上的电动蝶阀的开关等进行坝袋的充排水自动控制，坝袋的充排水所需时间与工程的运用要求相适应。
坝袋充排水控制系统主要包括汛期和非汛期两种充排水控制方式，汛期时，我们根据葛沟水位的情况，作出一个闭环控制，来调节坝袋的高度；非汛期时，我们根据上游水位的情况，作出一个闭环控制，来调节相应坝袋的高度。
4 系统硬件设计
4.1 可编程控制器的选型
针对用户要求，要求设备plc模块化、、高性、高速指令处理、用户友好的参数设置、简单的维护及服务和合理的价格等，综合考虑各个plc的性能和性价比，我们选用了simens的可编程控制器s7-200和s7-300系列，s7-200作为子站，s7-300作为主站。其中，葛沟水位站plc采用了cpu222，船闸启闭控制plc采用了cpu226， s7-300采用了cpu315-2dp。
4.2 扩展从站模块
扩展从站模块(em277profib-us-dp)：可将s7-200 cpu连接到profibus-dp网络。em277经过串行i/o总线连接到s7-200 cpu。pro-fibus网络经过其dp通信端口，连接到em277 profibus-dp模块。这个端口可运行于9600波特和12m波特之间的任何profibus波特率。作为dp从站，em277模块接受从主站来的多种不同的i/o配置，向主站发送和接收不同数量的数据。这种特性使用户能修改所传输的数据量，以满足实际应用的需要。与许多dp站不同的是，em277模块不仅仅是传输i/o数据。em277能读写s7-200cpu中定义的变量数据块。这样，使用户能与主站交换任何类型的数据。将数据移到s7-200 cpu中的变量存储器，就可将输入、计数值、定时器值或其它计算值传送到主站。类似地，从主站来的数据存储在s7-200cpu中的变量存储器内，并可移到其它数据区。em277 profibus-dp模块的dp端口可连接到网络上的一个dp主站上，但仍能作为一个mpi从站与同一网络上如simatic编程器或s7-300/s7-400 cpu等其它主站进行通信。
5 系统软件设计
5.1 操作系统软件
橡胶坝监控系统的操作系统软件采用bbbbbbs 2000 server。它是在bbbbbbs nt server 4.0的基础上，进一步发展活动目录，它采用了类似exchange server 的数据存储方式，称为extensible storage service，其特点是不需要事先定义数据库的参数，可以做到动态的增长，性能非常优良。在数据存储之上已建立索引的，可以方便快速地搜索和。活动目录的分区是域(domain)，一个域可以存储上百万个对象，域之间还有层次关系，可无限地扩展。
在数据存储之上，建立一个对象模型，以构成活动目录。这一对象模型对ldap有纯粹的支持，还可以管理和修改schema。通过修改sche-ma的工具，用户和开发人员可以自己定义特殊的类和属性，来创建所需要的对象和对象属性。活动目录是一个分布式的目录服务，信息可以分散在多台不同的计算机上，保证访问和容错；同时不管用户从何处访问或信息处在何处，都对用户提供统一的视图。
5.2 plc控制程序的开发
plc作为橡胶坝测控系统的，plc编程软件对于实现现地、远程监控是至关重要的。step7是用于simatic s7300/400站创建可编程逻辑控制程序的标准软件；microwin是用于simatic s7200站创建可编程逻辑控制程序的标准软件，都可使用梯形逻辑图、功能块图或语句表3种方式编写具体程序。
s7200 plc中不需要编写任何与通讯有关的程序，只需要将要交换的数据整理到一个连续的v存储区当中即可，而s7300中需要在ob1(或是定时中断组织块ob35)当中调用系统功能x_get(sfc67)和x_put(sfc68)，实现s7300 与s7200之间的通讯，调用sfc67和sfc68时var_addr参数填写s7200的数据地址区。
本系统s7-300控制程序的开发采用西门子公司的step7 5.4， s7-200控制程序的开发采用西门子公司的microwin v4.0 sp3。
5.3 上位机simatic wincc软件设计
本系统采用西门子公司的软件simatic wincc(视窗控制)设计而成，具有数据显示，累积量查询和报表打印等功能。
simatic wincc(视窗控制)，是西门子(siemens)在自动化领域中的技术和microsoft的强大功能相结合的产物。它有各种有效功能用于自动化过程，是用于个人计算机上的，按价格和性能分级的人机界面。可以容易的结合标准和用户程序生成人机界面，准确的满足实际要求。
simatic wincc主要包括计算机(computer)， 标签管理(tag manage -ment)，数据类型(data type)和编辑器(editor)四大部分。其中计算机一项是对计算机进行有关的设置；标签管理是对标签进行初始化定义；数据类型是对标签所代表的数据类型进行定义；编辑器则是为主要的部分，它主要包括以下几个部分：
(1) 图形编辑器(graphics desig -ner)；
(2) 报表系统(report designer)；
(3) 标签存档(tag logging)；
(4) 报警存档(alarm logging)。
由于wincc软件本身是一个利用新的面向对象的软件编程技术开发而成的32位应用程序，可以用其内嵌的c语言或vb语言编辑器(而且wincc自己也具有丰富的函数库)编写适用于用户工程需要的动作或脚本文件，来进行数据的记录及存储，这样使得对于过程数据的处理、分析比通过odbc和sql访问归档数据为灵活、简单。其中一段关于变量采集与归档得程序如下：
void savbbbbues()
{ #pragma code("kernel32.dll");
void getlocaltime(systemt -ime* lpst);
#pragma code();
sy
int nmonth; stemtime st;
int nyear;
int nday;
int nhour;
int nminute;
int nsecond; */定义时间参数/*
int i;
int nvaluecount=94;*/定义变量个数/*
file *fp,*fptemp,*fplog;
char filename[64]={0};
char strerr[256]={0};
char * tagname[150]={
"zspower_leiji",
"6wf1_leiji",
."7sf4_leiji"
}; */定义参数，其中包括由需要记录的94个变量组成的数组/*
unsigned float fvalue[150]={0.0f};
getlocaltime(&st);
nyear=st.wyear;
nmonth=st.wmonth;
nday=st.wday; */系统时间/*
sprintf(filename,"d:\\data-\\%04d%02d%02d",nyear,nmonth,nday);
fptemp=fopen(filename,"r");
if(fptemp) goto exit; */与系统时间相符的二进制文件是否已存在/*
fp=fopen(filename,"wb");
if(!fp)
{ fplog=fopen("d:\\data\\log.txt","wa+");
sprintf(strerr,"%04d/%02d/%02d%02d:%02d:%02d------can`t write
logfile:%04d%02d%02d",nyear,nmonth,nday,nhour,nminute,nsecond,nyear,nmonth,nday);
fwrite(strerr,sizeof(strerr),1,fplog);
fclose(fplog);
return;
} */创建与系统时间相符的二进制文件并打开/*
for (i=0;i<92;i++)
{
fvalue[i]=gettagfloat(tagname[i]);
}
fwrite(fvalue,4,94,fp);
fclose(fp); */按照数组中定义的变量顺序依次将变量瞬时值写入文件/*
exit:
fclose(fptemp);*/关闭文件/*
}
5.4 监控流程设计
本系统中，plc程序设计主要完成开关量逻辑控制和模拟量回路控制。开关量逻辑控制包括各个水泵阀门的启停及其联锁控制，模拟量回路控制包括各个回路的pid控制算法的实现和比值控制系统和串级控制系统的实现。