6AV2124-0MC01-0AX0安装调试

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当利用变频器构成自动控制系统进行控制时，很多情况下是采用PLC和变频器相配合使用，如何正确地把PLC和变频器连接在一起就成了系统成功的关键。
1.PLC开关指令信号输入
变频器输入信号中包括对运行/停止、正转/反转、微动等运行状态进行操作开关型指令信号。变频器通常利用继电器接点或具有继电器接点开关特性元器件（如晶体管）与PLC）相连，到运行状态指令。
使用继电器接点时，常常接触不良而带来误动作；使用晶体管进行连接时，则需考虑晶体管本身电压、电流容量等因素，保证系统性。
设计变频器输入信号电路时还应该注意，当输入信号电路连接不当时也会造成变频器误动作。例如，当输入信号电路采用继电器等感性负载时，继电器开闭产生浪涌电流带来噪音有可能引起变频器误动作，应尽量避免。
当输入开关信号进入变频器时，会发生外部电源和变频器控制电源（DC24V）之间串扰。正确连接是利用PLC电源，将外部晶体管集电二管接到PLC。
2.变频器数值信号输入
变频器中也存一些数值型（如频率、电压等）指令信号输入，可分为数字输入和模拟输入两种。数字输入多采用变频器面板上键盘操作和串行接口来给定；模拟输入则接线端子由外部给定，通常0～10V/5V电压信号或0/4～20ｍＡ电流信号输入。接口电路因输入信号而异，变频器输入阻抗选择PLC输出模块。
当变频器和PLC电压信号范围不同时，如变频器输入信号为0～10V，而PLC输出电压信号范围为0～5V时；或PLC一侧输出信号电压范围为0～10V而变频器输入电压信号范围为0～5V时，变频器和晶体管允许电压、电流等因素限制，需用串联方式接入限流电阻及分压方式，以保证进行开闭时不过PLC和变频器相应容量。此外，连线时还应注意将布线分开，保证主电路一侧噪音不传到控制电路。
通常变频器也接线端子向外部输出相应监测模拟信号。电信号范围通常为0～10V/5V及0/4～20ｍＡ电流信号。哪种情况，都应注意：PLC一侧输入阻抗大小要保证电路中电压和电流不过电路允许值，以保证系统性和减少误差。）另外，这些监测系统组成互不相同，有不清楚方应向厂家咨询。
另外，使用PLC进行顺序控制时，CPU进行数据处理需要时间，存一定时间延迟，故较控制时应予以考虑。变频器运行中会产生较强电磁干扰，为保证PLC不变频器主电路断路器及开关器件等产生噪音而出现故障，将变频器与PLC相连接时应该注意以下几点：
（1）对PLC本身应按规定接线标准和接条件进行接，应注意避免和变频器使用共同接线，且接时使二者尽可能分开。
（2）当电源条件不太好时，应PLC电源模块及输入/输出模块电源线上接入噪音滤波器和降低噪音用变压器等，另外，若有必要，变频器一侧也应采取相应措施。
（3）当把变频器和PLC安装于同一操作柜中时，应尽可能使与变频器有关电线和与PLC有关电线分开。
（4）使用屏蔽线和双绞线达到提高噪音干扰水平。
3.结束语
PLC和变频器连接应用时，二者涉及到用弱电控制强电，，应该注意连接时出现干扰，避免干扰造成变频器误动作，连接不当导致PLC或变频器损坏。

对于初学者来说掌握了 PLC 基本原理，熟悉常用的编程方法，在进行简单系统编程时尚可以运用自如，但对较为复杂的控制系统设计往往力不从心，要想在 PLC 应用方面得心应手，学习者除了要建立正确的学习方法，深入学习 PLC 编程技巧，重要的是相关知识的学习。下面从六个方面谈谈我的教学心得。

一、 多收集程序范例、增加编程经验

在 PLC 的编程方法中，经验法一直受到许多从业者的青睐，并且在经验设计法中资料收集显得尤为重要。收集典型程序样例，程序有较完整的组成部分：控制任务、I / O 分配、硬件接线图、完整的程序及注释。其次要读懂程序，从而分解出程序中用于完成不同任务的组成部分，对于各组成部分中立完成某一特定功能的子程序或者中断程序应及时收藏到程序库。以便在以后的编程过程中碰到实现类似控制任务时，节约程序设计时间、提高程序调试成功率。再次还需要记录程序闪光点，诸如编程者巧妙的思路、程序结构、应用指令的使用。尤其是应用指令的使用，能够大大的缩短程序长度，减少内存容量，降低系统成本。后对程序做功能扩展性的设计、调试，并对全过程加以详细记录、再加以总结。通过以上过程就能够有效消化这些程序范例，使其融入到自己以后的编程过程中。经过一段时间的资料收集、理解、消化后，逐步确立适合自己的编程方法。

二、 熟练使用软件包

设计者应熟读编程手册、熟练程序的编辑技巧,使得自己的设计方案得以展现。设计好的程序能否满足控制任务，就进行调试,传统的调试方式离不开编程控制器 CPU,必要时还需要另外准备输入输出模块、特殊功能模块和外部机器等。软件 可提供一个虚拟的实验平台。能够实现不在线时的调试。不在线调试功能内包括软元件的监视测试、外部机器的I/O的模拟操作等。对于个人学习来说，没有实验条件，软件能够在个人计算机上进行顺控程序的开发和调试。使用者通过程序不断的调试，慢慢领会程序设计心得，从而增加编程经验 。

三、 特殊功能模块

在学习过程中,大部分学生将学习的放在了软件编程上, 而现代工业控制给PLC 提出了许多新的课题,如果用通用 I/O 模块来解决，在硬件方面费用太高，在软件方面编程相当麻烦，某些控制任务甚至无法用通用 I/O 模块来完成。因此,学习 PLC 的特殊功能模块显得尤为重要。这些特殊功能模块有模拟量输入输出模块、高速计数模块和运动控制模块等。这些特殊功能模块 PLC 厂家都给出了详细的使用手册，用户可以通过仔细研读使用手册来完成特殊功能的实现，使得软件编程简化，降低了经济成本。

四、 人机界面

连接可编程序控制器,利用显示屏显示，通过输入单元(如触摸屏、键盘、鼠标等)写入工作参数或输入操作命令,实现人与机器信息交互的数字设备称为人机界面,俗称触摸屏。触摸屏以其易于使用、坚固、反应速度快、节省空间等优点，使得系统设计师们越来越多的感到使用触摸屏的确具有相当大的优越性。触摸屏由硬件和软件两部分组成。利用软件可以完成用户界面的设计，结合PLC的程序设计大的简化了计算机的使用，即使是对计算机一无所知的人,对不懂 PLC 程序编程的操作人员，也能够按控制要求设置控制系统参数、生产配方存储、设备生产数据记录等操作。触摸屏的学习可以按如下的步骤进行。针对某一系列触摸屏仔细阅读其画面设计手册进行用户画面设计;接着设计触摸屏画面操作实现对应的 PLC 程序;后打开触摸屏、P L C 编程软件进行调试。

五、 掌握三种流派主品

目前,世界上有 200 多个厂家生产 PLC。大体可以按地域分成主要的三个流派：一个流派是日本产品,以三菱 FX 系列小型 PLC 为代表; 一个流派是美国产品, 以 A B 公司的PLC 系列中型 PLC 为代表;还有一个流派是欧洲产品,德国西门子的 S7 系列大型 PLC 为代表。不同型号的 PLC 产品具有不同的特色,不仅表现在特殊复杂的功能等方面，就是在编程语言、程序的组织等方面也存在着较大的差异。掌握所有的 P L C 产品显然不现实，也没有必要。在熟练掌握一种 P L C 产品的基础上，有意识地在其他主要流派中选择有代表性的产品，采用对比的学习方法进行相对深入的研究。这样在以后的工作、学习和开发研究中遇到其它的机型时，就能够做到触类旁通了

一、立体仓库概述

立体仓库是指采用高层货架储存货物，用起重、装卸、运输机械设备进行货物出库和入库作业的仓库。这类仓库主要通过高层货架充分利用空间进行存取货物，所以称为“立体仓库”，也有的称为“高架仓库”。目前，这类仓库大高度达到40 多米，大库存数可大至数万甚至10 多万个货物单位，可以做到无人操作、按计划入库和出库的全自动化控制，并且可以实现仓库的计算机网络化管理。

立体仓库一般由高层货架、仓储机械设备、建筑物及控制和管理设施等部分组成。按照货架的形式，自动化立体仓库可分为三类：单元货架仓库、贯通式货架仓库和循环货架仓库。自动化立体仓库的部件是堆跺机，它担负着出库、进库、盘库等任务，是自动化立体仓库的发展的主要标志。

二、系统概述

THFLT- 1 型立体仓库模型主体由底盘、四层十二仓位库体、三维(X、Y、Z)运动机械及电气控制等四部分组成。

整个系统采用滚珠丝杠、滑杠和普通丝杠作为主要传动机构，电气控制由三菱的可编程控制器、步进电机驱动器、电源、传感器等器件组成。拖动机构为二相八拍混合式步进电机和直流电机。系统的主要执行部分是堆垛机，它由水平移动、垂直移动及伸叉机构三部分组成，其水平和垂直移动分别用两台步进电机驱动滚珠丝杠来完成，伸叉机构由一台直流电机来控制。它分为上下两层，上层为货台，可前后伸缩，底层装有丝杠等传动机构。当堆垛机平台移动到货架的位置时，伸叉电机驱动货台向前伸出可将货物取出或送入，当取到货物或货已送入，则铲叉向后缩回。为了准确地找到货物，叉车运行轨道外侧排列有三只列定位片以及叉车立柱一侧安装有四只层定位片。为了检测该仓位是否有货,每个仓位底部均装有一个微动开关。另外，X 轴左端和Y 轴下端也各装一个微动开关，用来保护堆垛机复位时不受损坏。

该控制系统是以可编程控制器为，控制步进电机驱动一个有三个自由度的仓库模型来模拟现实中立体仓库的存取过程。运行时，PLC会接收和分析操作人员在命令键盘上的输入指令，做出合理的工作安排，即读取执行元件的信息，通过软件做出合理的工控安排，反馈到执行元件和操作系统，实现车位的位置移动。系统总体框图如图1 所示。

通过软件编程，系统主要可以实现以下几个功能：

(1)PLC 根据键盘的命令实现十二个空位的自动存取。点击键盘上相应的空位号，系统会自动寻找此空位来实现物品的存放，结束后自动返回原点，等待下一个命令，也可以将任意位置的货物送到另一位置。取时只需输入仓位号，就可以从相应位置取回货物放至零号位。

(2)有手动和自动档选择，可以实现手动和自动两种控制方式。

(1)键盘命令程序设计

由于只有X4~X7 这4 个输入点作为整个系统的命令输入点，因此论文采用十六进制输入方式，而程序内也写好十六进制中1~15 所对应的后续动作。当PLC接收到仓位信号时，将其存到数据寄予存器D11 中，再将D11 的值跟程序中的写好的值进行比较，符合后才做出相应动作。

(2)定位程序设计

系统中两台步进电机都装有步进驱动器，为4 倍细分，即每800 个脉冲使得丝杠转动一圈。因此步进电机定位程序应这样设计：属于同一行的仓位在同一种命令下应具有同样的竖直距离，如4~6 号仓位，当它们处于“取”命令下时，堆垛机的定位高度应该相同。同样，属于同一列的仓位在同一种命令下应具有同样的水平距离。这样一来，当确认系统确认出需要对某个仓位做出某个动作时，则堆垛机对该仓位的定位距离。

(3)货叉动作程序设计

货叉程序应在次步进电机动作后进行，因此在定位之后应启动某个辅助继电器，用于启动货叉程序。程序中限位开关X0 和X1 是触发时低电平有效，Y6 和Y7 不能同时有效。程序具体动作顺序应为：当相应辅助继电器启动、Y7 低电平、X0 低电平(有效) 时，Y6 可伸出;当X1 变低电平(有效)时，Y6 停止动作。此时Y7 不动作，X1 低电平(有效)，则Y 轴步进电机开始动作。动作完成之后，各相应条件满足且Y6 不动作，则Y7 高电平，货叉回退。X0 再次触发，产生下降沿时Y7停止动作。由于货叉程序实现的动作只有伸出- Y 轴步进电机动作———回退，因此关于Y轴步进电机的运动方向和运动距离应在该程序执行前设定好。另外，X14～X30 分别接0～12 号仓限位。

四、总结与展望

该系统通过终调试表明：无论选择手动控制模式还是自动控制模式，都能够较为准确地完成对货物的存取功能，而且运行比较灵敏、。另外，如果整个控制系统在运行时遇到意外情况，可切换到手动模式，则系统会立即响应，避免意外的发生。

实际生产应用中，论文完成的只是自动化仓库所具有的基本功能。随着人们生产能力的逐步提高，自动化仓库的发展方向也会越来越广。比如，将计算机、互联网和立体仓库的控制系统相结合，实现远程控制;或者进一步提高立体仓库的自动化能力，实现高速、地进行存取货物，以适应高速发展的物流系统的要求;或者让立体仓库智能化，一些技术如高容错搬运系统、自诊断系统等已出现于部分复杂自动化仓库系统中，让立体仓库的功能有了进一步的提高。

引言

近年来我国制造业、加工业发展,企业对自动化应用人才需求量不断上升,对人才的质量要求也越来越高。可编程序控制器PLC是以微处理器为基础,综合了计算机技术与自动控制技术为一体的工业自动化装置,与传统继电器控制系统相比, PLC是通过存储在存储器中的程序实现控制功能的,只要编写程序以及少量的接线就可以完成控制要求,现已成为工业控制领域的主流控制设备。为了使相关的学生能尽快掌握这门技术,并达到一个较高的起点和水平,因此开发设计了PLC控制的多点气动上料教学系统,该系统涉及到可编程控制器PLC、变频器、步进电机、机械传动、传感器、气动控制等重要技术。

1　PLC控制的多点气动上料教学系统的基本构成及功能设计

整套系统主要包括机械部分、气动部分和电气部分。从构成模块上说包括PLC模块、传感器与检测模块、电机及控制模块、传送带模块、气动单元模块、电源模块等。

1. 1　机械部分

主要部分械手、转盘、上料装置等部分组成。其组成示意图如图1、图2所示。

图1工作说明:底座1固定不动,立柱6固定在底座1上;机械手气动手指2与机械手气动升降缸连在一起,通过气动手指驱动缸3驱动进行物件的夹持;机械手通过气动升降缸4驱动实现升降运动,机械手通过传动臂步进电机7和机械手左右移动传动带5驱动可实现左右移动。另外,机械手运动方向设有限位保护。机械手随传送带左右移动方向有左右限位行程开关,机械手升降运动方向有上下限位行程开关。因此图1所示机械手可以左右、上下直线运动,同时机械手的气动手指可进行物件的夹持。

图2工作说明:转盘13通过转盘步进电机2转动驱动旋转,旋转过程中,转盘传感器到转盘,转盘停止、转盘定位气缸定位;上料点1通过上料气缸12上料;上料点2通过上料气缸10和8上料;搬运车7随搬运车传送带6前进,搬运车检测传感器检测到搬运车、搬运车定位气缸定位,搬运车停止,等待机械手装运工件;搬运车传送带6通过伺服电机驱动,速度通过搬运车传送带变频器进行控制。另外,气缸上料点1方向设有前后限位行程开关,系统有3处还设有工件检测开关。因此图2所示转盘可以按要求自动旋转和定位停止;上料机构能够自动上料,并且为多点上料,两点的上料方式也不同, 这与工业实际系统较接近。

1. 2　气动部分

气动部分各执行元件的气路图如图3所示。各执缸都是通过电磁换向阀控制其方向运动。PLC程序控制时通过控制电磁铁的通、断电可控制各气缸的运动方向。

1. 3　电气部分

本系统有2台步进电机与步进电机驱动器、1 台搬运车传送带伺服电机、1个变频器、1个PLC、1个电源模块、1个电气控制柜等组成。2台步进电机分别是传动臂步进电机和转盘步进电机, 2台步进电机驱动器分别用于驱动传动臂步进电机和转盘步进电机。搬运车传送带伺服电机用于传送带的驱动,变频器用于搬运车传送带的速度控制, PLC是整个系统的控制,电源模块用于提供24 V、36 V直流电源。

1. 4　系统功能

本系统的功能是两次经气缸送料到转盘,后机械手将工件抓起运至搬运皮带线上的搬运车中。整个工作过程自动控制,若要调试可采用软件设置断点的方式进行。

2　PLC控制系统设计

2. 1　PLC外部接线

在该系统设计中,根据其控制输入、输出点的数量采用西门子S72200PLC,主CPU采用CPU226。输入、输出分配及具体PLC外部接线如图4所示。

2. 2　PLC控制程序

采用STEP7 - Micro /W IN32 编程软件进行编程。由于通过PC /PP I电缆的编程通信是为常见的S72200编程方式,因此选用这一种编程通信方式。

PLC控制程序的流程为:启动—复位—转盘旋转一定角度—转盘传感器到转盘、转盘停止、转盘定位气缸定位—上料点1气缸上料—转盘定位气缸复位、转盘旋转一定角度—转盘传感器到转盘、转盘停止、转盘定位气缸定位—上料点2前后气缸上料—转盘定位气缸复位、转盘旋转一定角度—工件检测传感器到工件、转盘停止、转盘定位气缸定位—搬运车检测传感器检测到搬运车、搬运车定位气缸定位—机械手行至工件上方—机械手下降、气动手指抓取工件—机械手复位、行至搬运车上方—机械手下降、气动手指松开、将工件放到搬运车上—机械手复位、转盘定位气缸复位、搬运车定位气缸复位、搬运车运走工件。

3　结语

本系统采用气动上料模式,整个系统、清洁环保、耗能少、具有很强的环保性。同时系统采用PLC控制,有利于进行机电气及计算机一体化的实践教学。系统利用教学模型进行工程现场模拟,达到使学生进行工程培训的目的。该系统的方案论证、前期研制已经结束,系统已投入运行,运行效果稳定,性能良好。

小型PLC产品加多元化，不仅有度很高的，国内一些自动化企业也看到小型PLC广大的市场，纷纷推出自主的小型PLC产品，这为不同细分市场的中国用户提供了多的选择。

我个人还是建议大家使用的产品，因为，从技术角度来讲，保证PLC在复杂的工业环境下的高性仍然是很多新加入小型PLC领域的厂家面临的技术难题。从角度来讲，持续的大规模的研发投入是不断，满足市场的日益增长的需求的保证，而这种投入对许多厂家来说也是很大的考验。从市场开发角度来看，大厂商拥有明显的强势和领域，拥有优势的技术，成熟的解决方案，和适合行业和市场开发的销售网络。西门子小型PLC经过十多年的市场考验，与服务已经得到了市场的广泛认可，这不仅靠市场宣传，靠的产品品质和完整的解决方案。

近几年自动化产品用户除了稳定性、性价比等因素之外，越来越重视项目的维护成本，现在中国用户都已将维护成本列入整个自动化系统的成本中。西门子小型PLC为用户提供灵活多样的远程服务解决方案，可以基于固定电话，网络，GPRS无线通讯等，为客户后期维护节约可观的成本。为了进一步为广大用户降，2005年，西门子成功完成了S7-200PLC的本地化生产，同时还本地化生产了S7-200PLC触摸屏KTP-178和四行中文文本显示器TD400，进一步提高了西门子小型PLC整体解决方案的性价比，开放性已达到同类中型机水平，支持PPI、RS-485、Profibus－DP、以太网等多种通讯协议，保证了的无缝连接。

我认为小型PLC的市场份额会持续保持快速的发展。随着中国加入WTO，出口额逐年提高，中国正逐步成为机械设备的制造基地，使得国内OEM厂商迅猛发展。一些OEM厂商为了避免激烈竞争，追求高的利润，将用小型PLC替代继电器或单片机控制方案。而且，小型PLC不再仅仅进行单机单站的控制，工厂信息化的潮流将会使多的生产设备联网，进行集中监控。西门子小型PLC开放的平台为工厂生产设备联网和工厂信息化提供了可能性，使客户增加额外的硬件投资即可实现联网。

在现今、食品、化工等行业中，多种液体混合是的工序，而且也是生产过程中十分重要的组成部分。但是，由于这些行业中所用到的材料，多为易燃易爆、有毒有腐蚀性的介质，以致于现场工作环境十分恶劣，不适合人工现场操作;另外生产要求该系统要具有混合、控制、工作等特点，这也是人工操作和半自动化控制所难以实现的。所以，为了帮助相关行业特别是中小型企业改进液体混合工序，从而达到液体混合自动控制的目的，笔者根据所学知识，以三种液体混合为例，设计出以PLC 为的液体混合自动控制系统。

本设计主要利用PLC 来实现对多种液体混合的自动控制，系统中的电磁阀、搅拌机和液面传感器通过PLC 按所设定的参数动作运行，从而完成液体自动混合。其要求是将三种液体按一定比例混合，在经过电动搅拌、等待达到一定的温度后，才能将混合的液体输出容器。整个工作过程形成循环状态，在按停止按钮后，系统依然要完成本次混合才能结束。该系统的特点是，对于已经接好的线路，可以通过改变PCL 的程序来改变控制逻辑和参数，具有灵活的运用方式。

1 系统控制要求

本方案采用的是PLC 控制系统来实现控制要求。如图1为液体自动混合装置，其中，Y1，Y2，Y3 是顺序控制液体注入的3 个电磁阀，注入液体分别用A，B，C 来表示。Y4 是混合后液体排出的1 个电磁阀;L1、L2、L3、L4 是混合罐内依次向上的液位传感器，当液体浸住液位传感器时，传感器闭合，否则断开;M 是搅拌电动机。T 是温度传感器，温度某一设定值时，T 闭合;H 为加热电炉。

1.1 初始状态

容器是空的，电磁阀Y1、Y2、Y3 和电动机M 均为OFF，液位传感器L1、L2、L3、L4 均为OFF。

1.2 启动操作

按下启动按钮，开始下列操作：

(1)电磁阀Y1 先打开，开始注入液体A，并开始在PLC中计时，以控制液体的总流，当液面升至L1 时，L1 为ON，停止注入液体A，关闭Y1。

(2)开启电磁阀Y2，注入液体B，当液面升至L2 时，L2为ON，停止注入液体B，关闭Y2。

(3)开启电磁阀Y3，注入液体C，当液面升至L3 时，L3为ON，停止注入液体C，关闭Y3。

(4)开启搅拌机M，搅拌时间为预先设定为10 s(可以在工程需要时进行调节);10 s 后M 为OFF，搅拌停止。

(5)开启加热器(H 为ON)，开始加热，待加热到T 温度传感器设定值C 时，T 闭合，加热器H 为OFF，加热过程结束。

(6)Y4 打开放出混合液，至液体高度降为L1 后，再经5 s延时(以利于液体全部放出)停止放出。

1.3 停止操作

按下停止按钮，在当前的操作处理完毕后，停止操作，回到初始状态。

1.4 液位报警功能

L4 为限制液位传感器，平时为OFF，当液位到达或过L4 时，L4 为ON，则停止一切活动并报警给工作人员检查系统故障，即该系统具有液位传感器损坏报警功能。

2 系统设计方案

2.1 输入和输出点分配

输入和输出点分配如表1 所示。

2.2 主要器件选择

PLC———根据I/O 的使用点数，拟采用三菱FX2N-48MR型PLC。

供电电源———额定功率为7.5kW，额定电压为380V，额定频率为50Hz。

液面传感器———广州市广盟计量仪器贸易有限公司的GWT-1 接触式水浸传感器。

温度传感器———佛山市顺德区佛诚电子有限公司的FC-Z 型电阻式温度传感器。

2.3 I/O 接线图

I/O 接线图如图2 所示。

2.4 梯形图

梯形图如图3 所示。

3 系统控制过程

3.1 系统控制流程

系统控制流程如图4 所示。

3.2 具体分析过程

(1)当按下SB0 按钮(X0)时，系统启动，Y1 得电并自锁，注入液体A;当液位传感器L1(X1)得电时，Y2 得电并自锁，注入液体B，此时Y1 失电，停止注入液体A;当液位传感器L2(X2)得电时，Y3 得电并自锁，注入液体C，此时Y2 失电，停止注入液体B;当液位传感器L3(X3)得电时，停止注入液体C，同时Y0 得电并自锁，搅拌机开始搅拌，定时器T0 开始计时10 s;10 s 后，T0 得电闭合，Y5 得电并自锁，加热器开始加热，当X5 闭合，即温度T 升高到设定温度C 时，Y4 得电并自锁，开始排放液体;当液位降到L1 时，X1 失电，X1 常闭触头断开，定时器T1 开始计时5 s，5 s 后，Y4 失电，停止排放液体。

(2)在工作过程中，当按下SB6 时，Y1、Y2、Y3 均失电，但Y0、Y4、Y5 继续得电，整个工作过程继续运行到结束。准备下一个循环过程。

(3)在工作过程中，当液位达到L4 时，X4 得电，其常开触头闭合，Y6 得电并自锁，报警器N 报警，同时对Y0、Y1、Y2、Y3、Y4、Y5 复位，停止一切工作，等待工作人员检查故障。

4 结束语

随着PLC 技术的飞速发展，人们可以对原有液体混合装置进行技术改造，提出数据采集、自动控制、运行监视、报警、运行管理等多方面要求。按照本设计组成的液体混合控制系统，采取了一系列的设计方案，利用PLC 实现了对混合过程的控制，提高了工作过程的稳定性和自动化程度，具有很高的性与实用性。因此具有广阔的市场前景，适合于各种液体的混合调配。

当然，在该系统设计中尚有许多不足，有些地方的设计思想还不成熟。但是，随着可编程逻辑控制系统的日益发展，相信这套系统在不久的将来，会有良好的发展前景，被我们加合理的应用于生产实践当中，并带来经济效益。