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产品描述
西门子S7-200模块CPU222CNDC/DC/DC
一、激光信号接收靶的控制原理
把胸环靶按弹着点位置分为若干个区域。
胸环靶有5～10环的6种环数，靶面共分为8个(0～7)区域，区域划分得越细，显示弹着点的位置越。胸环靶所有激光件分成34个区域，胸环靶每个区域内有若干个光电件相并联，器件间距不大于胸环靶接收的激光点直径，胸环靶每个区激光件可分别产生1个区信号和1个环信号。34个区域接收到的激光信号经过逻辑电路变换成8路区信号和6路环信号逻辑输出。当胸环靶某个区接收到激光信号时，通过数字逻辑电路产生出相应的区、环信号，然后送往声光显示靶进行处理。
电气原理图逻辑关系表达式为：
X=A0+A1+A2+A3+A4+A5+A6+A7
Y=A0+B0+C0+D0+E0
Z=A7+B7+C7+D7+E7
式中：X为9环信号输出端，当IC1(8输入端或非门)任一输入端有效时(高电平有效)，9环输出X端有效(低电平有效)。A0～A7分别对应0～7区的9环激光检测输入信号。Y为0区的区选信号输出端，当0区任一信号输入有效时，0区输出Y端有效。IC2的输入A～E分别对应0区9、8、7、6、5环激光检测输入信号。Z为7区的区选信号输出端。X、Y、X接至PLC的输入端，当输出三管基为高电平时，输出端X、Y、Z为低电平，PLC输入有效。
当激光信号击在0区9环靶位时，件R1有效，IC1、IC2输入端A0有效。(1)环处理电路，IC1输入信号A0有效，X(9环)输出低电平有效(IC1为9环处理或门电路)。(2)区处理电路，IC1输入信号A0有效，Y(0区)输出低电平有效(IC2为0区处理或门电路)。X、Y有效信号送向PLC，PLC得到9环0区有效信号，即作相应处理。
又如激光束击在7区9环时，通过R2的接收，使IC1、IC3输入信号A7有效，输出端X(9环)、Z(7区)输出低电平有效。
二、声光显示靶的控制原理
声光显示靶显示区域的划分，与胸环靶相类似。胸环靶逻辑输出信号经电缆线传输至位于射手侧前方的显示靶，作为PLC输入信号，设PLC输入为干接点结构，胸环靶输出低电平时PLC输入有效，利用PLC内部锁存功能，对捕捉到的区、环输入信号脉冲进行锁存，而对以后5秒内连续发出的激光信号不予相应。并按照胸环靶所接收激光信号的相应位置，显示弹着点位置，同时用语言报出击中环数。
PLC输出点采用继电器输出，在PLC输出端口分别产生区、环有效信号输出，并与发光二管和语言芯片一起构成矩阵电路。显示靶每区、每环用一个发光二管指示弹着点位置，故区域划分的越细，显示弹着点的位置越。
输出矩阵设计思想，根据胸环靶的要求分别可驱动34个发光二管及6片语言芯片。矩阵电路的引用扩展了PLC的输出端点，使得仅用40点PLC的14个输出端点，就驱动了40多个负载，满足了本系统的基本控制要求，节省了PLC的硬件资源。设PLC输出区信号X=1、环信号Y=1时，区、环输出矩阵选通X，Y线，使交叉处发光二管点亮，同时Y=1环信号使报警语言芯片报出相应环数。
三、PLC程序设计
在无激光信号输入时，程序处在循环扫描输入端口，等待激光信号到来的状态。当收到激光输入信号，并对激光脉冲锁定后，封锁所有输入端点，不再响应激光输入。其员在于，激光发射装置可连续发射，而所模拟的却只能单击，不能连续无间隔发射，故采用封锁处理(封锁时间可调)，使得在激光发射时不响应连续信号，以达到真实地模拟的目的。
按级联锁功能设定的意义在于，激光信号无论射在胸环靶任意位置，都应覆盖住激光件，要求激光件的间距小于激光束的直径，这样就有可能使得2个相邻的激光件同时有效，这时报靶电路应报出高环靶数，而不是高、低环数同时输出，如某区9、10环同时接收到激光信号时，应报10环而不应报9环，故10环输出应9、8、7、6、5环的输出，依此类推。
四、应用前景
激光训练装置是一种物美的训练器具，可随时进行弹着点的分析和修正。若配合摄像系统或微机系统可留下训练资料，供系统地分析研究训练过程，提高射手的水平。
1 引言
近半个世纪以来，经典控制理论和现代控制理论、方法和技术（简称传统控制），了令人瞩目的成就。但是，无论是现代控制理论还是大系统理论，其分析、综合和设计都是建立在严格和的数学模型基础之上的。而在科学技术和生产力高速发展的今天，人们对大规模、复杂、不确定性系统实行自动控制的要求不断提高。因此，传统的基于数学模型的控制理论的局限性日益明显。
（1） 传统控制所面临的难题
传统控制方法的设计和分析是建立在系统的模型基础上的，而实际系统由于存在复杂性、时变性、不确定性和不性等，一般无法获得的数学模型;采用传统控制理论进行系统设计时，提出并遵循一些苛刻的设，而这些设往往与实际情况不符，使得所设计的系统性能与实际情况相差很远;对某些复杂的带有时变性与不确定性的系统，即使获得了良好的控制性能，当环境条件发生变化时，其性能也会显著变差;为了提高控制性能，传统的控制理论可能变得相当复杂，从而增加了设备投资，降低了系统性。
（2） 传统控制的缺陷与不足
对环境的干扰和不确定性缺乏足够的鲁棒性;
突发事件的处理需要人工的干预;
无法处理非数字和不的信息;
无法通过在线学习以提高自身性能。
以上因素正是传统控制技术需要突破的一些症结，于是，控制的基本思想就应运而生了。
2 控制的基本思想
控制是智能控制的一个重要分支，它是把系统的思想和方法引入控制系统及其工程应用。就其实质而言，控制是基于控制对象和控制规律的各种知识的总和，而且要以智能的方式使用这些知识，求得受控系统可能地优化和实用化，它反映出智能控制的许多重要特征和功能。
2.1 控制的基本思想
控制=自动控制理论和方法+人工智能系统技术实际系统中存在的启发式逻辑本质上是实现控制目标的各种规律性的经验知识，这些经验知识难以用一般性的数值形式表达，而适合用符号形式加以描述;再者，这些经验知识既不能简单的罗列，有难以用用解析的方法综合，因而给予恰当的组织，并能自动地进行推理，人工智能中的技术恰恰为这种经验知识的表示和处理提供了有效办法。
人工智能领域中发展起来的系统是一种基于知识的、智能的计算机程序系统。
（1） 系统的两个要素
知识库：存储有某个专门领域中事先总结的按某种格式表示的水平的知识条目。
推理机制：按照类似水平的问题求解方法，调用知识库中的条目进行推理、判断和决策。
系统的知识库和推理机制在组织结构离建造，而在运行过程中又相互作用，这使得系统具有较大的灵活性：知识的增删、修正和新立于推理机制，具有很好的透明性—推理的结论和根据可以与系统外部交互。
总之，系统将专门领域的问题求解思路、经验、方式组织成一个实际运行的形式系统，表现出一种拟人的智能性，它与传统的自动控制理论和方法的结合，形成了控制的基本思想。
将系统技术引入控制领域，把控制系统看成一个基于知识的系统，而作为系统的部件的控制器则要体现知识推理的机制和结构。
知识库内部的组织结构可采用人工智能中知识表示的合适方法，其中，一部分知识可称为数据，例如事实（先验知识）、据（动态信息）、设（由事实、证据推得的中间状态）和目标（离线设定的或在线建立的性能指标）、数据组织在一起，形成数据库。另一部分知识可称为规则，即定性的推理知识，它们往往表示为产生式规则，组成知识库，在控制中，定量知识，即各种有关的解析算法，一般都立编码，按常规的程序设计方法组织。
推理机制的基本功能在于按某种策略选用推理规则，对于控制，同样可采用人工智能中的前向推理或后向推理策略。
（2） 控制的两个特点
定量知识和定性知识分离构造。数值算法直接与受控对象或过程相连，以便得到快速的控制响应。知识系统处于较高的智能层次，实现以智能启发式逻辑推理为主的控制功能。
知识库系统。数值算法和人—机通讯三个子过程并发运行，其中，用户通过人—机接口可以直接地与知识库系统，进而间接的与数值算法交互，以便操作人员对于控制系统进行离线的修改或在线的监督、干预。
2.2 控制的目标与实现
控制系统≠系统
系统的理想目标是要实现这样一个控制器或控制系统：
（1） 满足复杂动态过程的控制需要，例如任何时变的、非线性的，受到各种干扰的控制过程;
（2） 控制系统的运行可以利用一些经验知识，而且只需要一些少量的经验知识;
（3） 有关受控过程的知识可以不断的增加、积累，据以改进控制性能;
（4） 潜在的控制知识以透明的方式存放，易于修改和扩充;
（5） 用户可以对控制系统的性能进行定性的说明，例如“速度可能快”、“调要小”等;
（6）用户可以访问系统的内部信息，进行交互，例如受控过程的动态特性、控制性能的统计分析、限制控制性能等因素，以及对当前采用的控制作用的解释等等。
控制的上述目标可以看作是一种比较含糊的功能定义，它们覆盖了传统控制在一定程度上可以达到的功能，但又过了传统控制技术。作一个形象的比喻，控制是试图在控制闭环中加入一个有经验的工程师，系统能为他提供一个“控制工具箱”，即可对控制、辩识、测量、监视等各种算法选择自便，调节自如。因此，控制实质上是对一个“控制”的思路、经验、策略的模拟、延伸、扩展。
3 基于plc的控制系统开发工具
3.1 现代plc技术的发展
可编程序控制器问世以来，经过近30年的发展，产品已经发展到四代。其技术日臻完善，应用范围也不断扩展。目前，为了适合大中小企业的不同需要，进一步扩大plc在工业自动化领域的应用范围，plc正朝着以下两个方向发展：其一是低档plc向小型、简易、廉价的方向发展，使之能加广泛地取代继电器控制;其二是中、plc向大型、高速、多功能方向发展，使之能取代工业控制微机的部分功能，对大规模、复杂系统进行综合性的自动控制。
3.2 基于plc的控制系统开发工具
“基于plc的控制系统开发工具”（ecstv2.2）所开发出的控制系统是用于工业实时控制，它是控制与常规控制的集成，即控制的控制策略通过常规的控制机构来实现，从而到达智能控制与常规控制相结合。paradym-31是世界工控厂家wizdom公司的paradym-3（p31）工作平台，它有硬件和软件两部分组成，软件部分是基于bbbbbbs操作系统逼供内具备图形化开发环境的工作平台，在图形化的编程界面下，用户可以在其中制作和调试自己的应用程序（如梯形图、顺控图、功能模块图），编译过的应用程序可下载到硬件部分进行工作;硬件部分拥有立的cpu模块，具备实时的控制器内核。同时，通用的通讯端口可方便地与外部设备进行rs232、modbus、及以太网通讯。因此，p31可通过该通讯端口进行监视、暂停、开始、改某一变量数值等操作，从而达到可视化的控制被控对象的目的。
“基于plc的控制系统开发工具”结构图如图2所示。与其它开发工具相比，“基于plc的控制系统开发工具”的不同之处是：在主窗口处增加了“导入控制器”;在编辑子窗口处，“设计系统”菜单下的内容又有所变化，该菜单下各项子菜单的作用如下：“创建系统控制器”是创建一个新的系统控制器，“导出系统控制器”是把创建好的系统控制器打开在“多页编辑窗口”。在“创建系统控制器”中，“创建功能块对话框”为用户提供了创建输入输出变量以及内部变量的接口，该窗口为用户产生了一个空的系统，具体实现要在“多页编辑窗口中”添加。
“多页编辑窗口中”共有五项，它们分别是“控制头文件”、“控制模块”、“控制算法集”、“动态数据库”、“知识库”。其中，需要说明的是“控制头文件”是由“创建功能块对话框”产生的，在一般情况下，无须添加和修改。“存储控制器到p31”是把编辑或修改后的内容作为p31常规控制的一部分保存起来。
（2） 基于plc的控制器的产生过程
，利用“基于plc的控制系统开发工具”产生一个系统;
其次，通过相应常规控制的开发平台嵌入到常规plc控制中，与常规控制的其它模块一起构成了控制器;
然后，下载控制器的程序（梯形图）到常规plc控制设备中，就能够完成对一实际被控对象的控制任务。
4 结束语
本文所介绍的基于plc的控制系统开发工具ecst具有控制系统的开发环境，灵活的知识表示和正向、反向的推理方法，可以与常规控制相结合，构成实时控制系统。但是，与其它新技术一样，控制所要求的目标既难于实现，也难于一步到位，它仍需进一步地完善。
1 引言
随着现代科学技术的飞速发展，不仅对生产过程自动化，也对生产管理提出了高的要求。通过计算机网络技术把自动控制与计算机管理系统结合起来，集管理和过程控制为一体是当今工业自动化发展的趋势。复杂的过程控制系统，常采用两级网络拓扑结构，底层用现场总线以便控制装置尽可能靠近被控生产过程现场，上层采用工业以太网，监控级相对集中于主控室内，从而实现对生产过程的集中管理和分散控制。这样构成的控制系统具有实时性好、性高、抗干扰能力强等优点，比传统dcs系统经济，。为了适应这一形式的发展要求，提高实验教学质量，使工科学生在校期间就能受到良好的工程实践锻炼，因此开发了基于工业以太网及现场总线的过程控制系统实验装置。
2 系统配置及网络结构
实验装置控制系统由上位机监控系统和下位机plc控制系统两部分构成。整个网络采用两层网络拓扑结构，上层为工业以太网，用于上位机pc之间以及上位机和下位机plc之间的通讯，底层为profibus-dp现场总线，用于下位机plc主站（dpm1）和四个从站（dps1-dps4）之间的通讯，其中，plc主站和从站控制液位、压力和温度流量等过程控制实验装置。系统用simatic step 7软件进行网络组态、硬件组态以及plc控制程序的编写，并用组态软件simatic wincc实现了上位机与plc的动态连结。
2.1 现场部分
现场部分是所需控制的液位、温度流量和压力实验装置，变送器将采样数据转换成4～20ma的电流信号，直接接入sm334模块（模拟量输入/输出模块），经模/数转换变成0～27648的数字量。开关量的输入输出接入sm323模块（数字量输入／输出模块）。
2.2 控制单元
控制单元采用西门子plc，s7-300系列plc功能强大，采用模块化设计，有处理单元（cpu）、各种信号模块（sm）、通信模块（cp）、功能模块（fm）、电源模块（ps）、接口模块（im）等，有多种规格的cpu可供选择。通过cpu上集成有profibus-dp接口、mpi接口或通信模块可以连接 as-i接口、profibus总线和工业以太网系统。
本系统主站采用西门子s7-300系列plc，其cpu为315-2dp。它执行指令时间短，扫描1000条指令不需10ms，足以满足控制的时间要求。主站还带2个信号处理模块（di16/do 16、ai 4/ao2）和一个通讯模块cp343-1（用于上位机和plc之间通过工业以太网进行通讯）。从站选用profibus-dp分布式i/o et 200m，带2个信号处理模块（di 16/do 16和ai 4/ao2），从站没有处理器单元，各从站之间经im153接口模块通过dp总线进行连接。组态之后，添加的分布式i/o与plc站中的本地i/o具有统一的编址。
2.3 上位机
上位机为四台工控机，主机界面设计采用西门子的wincc组态软件，保证了与工控机的兼容。软件集成了组态、脚本语言、opc等技术，提供了bbbbbbs操作系统环境下使用各种通用软件的功能。该软件具有适用于工业生产过程的图形显示、控制和报警画面、实时和历史趋势曲线、归档以及报表打印等功能模块。另外wincc还有对simatic plc进行系统诊断的选项，给硬件的维护提供了方便。
系统应用程序的开发和运行软件为step7 v5.2，它是适用于s7-300/400 plc系列的编程、组态标准软件包。通过step 7 v5.2用户可以完成以下任务：
（1） 网络组态，设置连接和接口;
（2） 组态硬件;
（3） 编写和调试用户程序。
3 网络系统原理
profibus-dp是一种性、开放式的现场总线标准，主要用在工业过程控制领域。参照iso/osi参考模型，profibus-dp中没有3层到7层，直接数据链路映像（ddlm）提供易于进入2层的用户接口，用户接口规定了用户及系统以及不同设备可以调用的应用功能。它是专为工业控制系统和设备级分散i/o之间的通信设计，用于分布式控制系统的高速，其模块可取代价格昂贵的24v或4～20ma并行信号线。控制器通过高速串行线同分散的现场设备进行通讯，多数数据交换过程是周期的，主站周期地读取从站的输入信息并向从站发送输出信息。除周期性用户数据外，profibus-dp还提供智能化设备所需的非周期性通信，以进行配置、诊断和报警处。
simatic工业以太网是基于标准的网络，专为工业应用而优化设计，支持iso和tcp/ip协议，通过它可快速地建立plc与pc/pg之间的通讯。产品的开发遵循分布式的“开放式控制结构”，使其具有网络组态简便（即插即用）、通信、网络故障恢复时间短（小于0.3秒）等优点。由于采取全双工共担负荷方式工作，适用于对性能要求高的工业网络，通过切换技术能够可以实现非常庞大的网络结构。
4 网络系统组态
组态之前先要建立一个项目（如project1），在项目中插入simatic 300站。
4.1 硬件组态
在hw config中为 simatic 300站组态硬件，包括机架、电源（槽1）、cpu（槽2）、通信模块（槽4）和输入输出模块。设置集成在cpu上的dp主站接口的参数，并建立要连接到dp主站接口的profibus网络。
4.2 dp从站组态
以et 200m站连入dp主站为例。先从硬件中选择接口模块im153-l，连入dp主站接口的profibus网络，如图2所示，并设置此dp从站的profibus地址。地址要和im153模块上的地址选择开关设定的地址相一致。
et 200m从站配置有2个信号模块，从et 200m的di/do中找到相应型号模块并加入从站的相应槽中，如图3所示。在使用硬件目录时要确认你是在正确的文件夹中，例如，为et 200m选择模块应在et 200m文件夹中查找。添加的分布式i/o与plc主站中的本地i/o具有统一的编址，因此在程序中可以像访问本地i/o一样方便地访问分布式i/o，在编程时不必考虑一个i/o地址在物理上是通过何种方式连接的。
4.3 端口设置
（1）pg/pc接口是pg/pc和plc之间进行通讯的接口，要实现pg/pc和plc设备之间的通讯连接，正确的设置该接口。在控制面板中打开“set pg/pc interface”，选中“s7 online（ step7）”，再选择网卡类型。然后进入 step 7的硬件组态hwconfig中设置通讯模块的mac地址，地址为cp343-1标签上给出的物理，其格式是一个12位的16进制数（如：08-00-06-00-44-ae）。另外还需给 plc分配的ip地址（如：192.168.0. 130 ）及子网掩码（如：255.255.255.0 ）。
（2）设置profibus网络：利用图形组态工具netpro设置括profibus总线的传输速率、站地址、总线行规、总线参数等。
系统组态完成后，应下载到plc，并调试使硬件之间连通。
4.4 程序的编写和调试
step 7是用于s7-300/400创建控制程序的标准软件，编程语言主要有：梯形图、语句表和功能块图。
通常用户程序由组织块（ob）、功能块（fb）。
功能（fc）和数据块（db）构成。ob1为主程序循环块，是必需的。根据控制程序的复杂程度，对简单程序可将所有的程序放入ob1中进行线性编程，如果程序比较复杂应进行结构化编程，将程序用不同的逻辑块加以结构化，通过ob1调用这些逻辑块。
对一个实际的过程控制，按照所采用的控制策略编写用户程序，模拟调试后下载到plc，与实际系统联调，完成相应的控制功能。
5 wincc监控通讯组态
wincc提供simatic s7 protocol suite.chn驱动程序，此驱动程序支持多种类型的网络协议，通过它的通道单元可以与各种simatic s7-300/400plc进行通讯，具体选择通道单元的类型要看wincc与自动化系统的连接类型。本系统选择工业以太网通道单元，工业以太网是工业环境中有效的一种子网，它适用与管理层和现场层通讯。
添加simatic s7 protocol suite．chn 驱动程序，然后在“simatic s7 protocol sute”下选择“industrial ethemet”通道单元，打开“连接属性”输入连接名称，在连接参数中输入所要连接的plc的通讯模块cp343-1的mac地址，plc中cpu所在的机架号和插槽号。此处的插槽号应是cpu所在的插槽号，不是通讯模块所在的插槽号。
然后，用户根据具体的过程控制任务，在新建的连接下建立变量，把变量和plc中所要连接的地址对应起来，与plc建立连接。后利用wincc完成各种显示画面和数据的组态。
6 结束语
本文所建立的现场总线控制网络，通过接入标准以太网，还可以实现远程监控。
该实验装置是根据自动化及相关教学的特点，基于过程控制基础上集plc技术、网络技术为一体的的实验装置，采用了多种常用控制算法和理论，除包含常见的pid算法外，还增加了模糊控制、人工神经网络控制等的控制策略。
引言
为了提高和保证产品的质量，生产中对一些部件按照一定的工艺要求进行归类分组是必要的。以轴承的生产为例，要求对生产中的和滚柱进行分选组别，这一工作由轴承分选机来完成。
分选机的功能是对工件进行连续测量，将被测参数转变为电信号，再经电路放大、逻辑运算处理后。控制相应的执行机构，对工件实行自动分选。
2.1 系统构成
系统采用omron c200h模块式plc，现场开关信号接入24v输入模块，指示灯、中间继电器及电磁铁线圈由晶体管型输出模块控制。选用差动式电感传感器（差动式电感传感器是把被测的非电量转换成线圈的互感变化，由两个相同的电感线圈和磁路组成，使用时，一个线圈的电感量增加，另一个线圈的电感量减小，形成差动形式，以提高传感器的灵敏度和线性度）将或滚柱的直径和长度的变化转变成电感量变化，再经测量放大电路放大成标准的电压信号，接至plc的模拟量输入模块。
该系统总输入点为：开关量为5点，模拟量为2点，分别采用直流24v的8点输入模块im211和模拟量输入模块ad001;输出点为开关量17点，选用od411（8点）和od211（12点）两块晶体管输出模块。
2.2 工作原理
分选机属于比较测量仪器，先以标准尺寸工件定标或先校正好测微仪的放大倍数，然后以被测工件与标准工件尺寸进行比较，产生直径尺寸差δd和长度尺寸差δl，电感测量头将δd和δl转变为电感差δd和δl，测量电路将电感差转变为0~+10v的电压信号us。信号经plc模拟量输入模块转变为数字量，并根据工艺要求，将参数同标准数据进行比较，控制相应料门电磁铁。分选的工艺要求如下：
（1）长度信号先与直径信号进行分选：分选时，先将的长度测量值分为三类，即长度差件l+、l-和合格件l0，然后再将l0工件按照其直径大小细分为差件d+、d-，合格件d1、d2、…d10，也就是说只有长度合格的工件才进行直径分选。
（2）组别按尺寸大小，由小到大进行排列：长度按l-、l+、l0，直径按d-、d1、d2、…d10、d+，从小到大顺序排列，以保证工件准确地落入属于自己的组别。
3.1 程序控制的要求
现通过工件1从送料到落料来说明一个程序周期的过程：
（1） 送工件1至测量平台（同时推落上一工件）;
（2） 对上一工件测量信号值清零，该工件对应的落料门关闭;
（3） 对工件1进行测量并锁存，打开相应料门，准备落料;
（4） 工件2送料，同时将工件1下落料;
（5） 工件1经一段时间落入相应料门;
（6） 工件1测量信号清零，相应料门关闭。
3.2 程序设计
（1） 程序的控制流程
（2） 信号输入与干扰
在输入的模拟量信号中，会含有各种噪声和干扰。为了准确地进行测量和控制，被测信号中的随机干扰。plc的ad001模块引入数字滤波方法，它可根据用户设定的积分常数对多次a/d转换数据取算术平均值，以干扰。其中，积分常数就是a/d转换的次数，平均值是将多次a/d转换数据之和与积分常数相除，并忽略计算结果中的小数部分。
设n为a/d转换次数，ad001中四路输入的n值分别预置在dm1101-dm1103中。在这里将n取2，所用2路积分常数预置在dm1101和dm1102通道中。ir区中10001-10004分别是路到四路的求平均值启动位，当其被置为“1”时，则向ad001发出取平均值的指令，此时平均值为二进制数。
（3） 数据换算
由于a/d转换得到的是标准数字信号，即相对于传感器测量范围的相对百分数，不能直观地表示过程被测量的量纲，因此需要进行换算。ad001可根据用户设定的上下限参数，将ad转换后的12位二进制数据换算成4位十进制数。ad001按下式进行换算，并忽略计算结果中的小数部分。
其中两路的上、下限参数值分别预置在dm1110、dm1111和dm1112、dm1113中，参数值是0—9999的bcd码数据，且两数据之差不大于4000。ir区中10005、10006分别为路、二路的数据换算启动位，当其被置为“1”时，则向ad001发出执行换算指令。
（4） 数据分组
或滚柱的直径及长度测量信号在转换成数字信号后，还要同内部寄存器中的设定植进行比较，以便进行分组，即确定或滚柱应属的组别，并将其归入该组。
根据工艺要求，将长度设为上限和下限值，分别预置在dm1110和dm1111中;直径设为10组，分别预置在dm1112到dm1121中。实际测量值连续同设定植比较，即可确定相应组别。
长度比较梯形图如图4所示，当00103接通时，将通道dm006中的值同dm1110相比较，如小于设定下限值，则le接通，接通00400输出。如大于设定下限值，则同上限值dm1121相比较;如大于上限值，则接通00401输出。00400和00401使差门00311接通输出。
4 结束语
在工业生产的自动化生产线中，有许多参数（如长度、直径、厚度等）需要进行实时检测，以便确定产品是否合格或按照参数值进行分类处理，利用plc进行控制具有硬件简单，易于进行程序设计和控制流程的修改、运行稳定、故障率低、分组精度高等优点，是一种较为理想的控制方案。
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