烟台西门子PLC代理商变频器供应商

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一、分析启动情况: 不论SA1 在什么档位, 都能实现电动机从低速运行到高速运行。当SA1 在低速档时, 只需按下启动按钮SB2, KM4 立即吸合, 0.5S 后KM2 吸合, 电动机即以Y 形连接方式旋转,待速度平稳后, KM4、KM2 都断开, 然后KM3、KM2 依次吸合, 电动机以 形连接方式旋转, 这就完成了典型的Y ! 降压启动过程; 若SA1 在高速档时, 电动机Y 型启动平稳后, KM4、KM2 都断开,然后KM4、KM3、KM1 依次吸合, 电动机以YY 形连接方式旋转, 也实现了Y 型启动、高速运行的目的。

二、在正常运行时, 若想从低速转到高速, 只需旋转一下SA1 旋钮, KM3、KM2 立即断开, 然后KM4、KM3、KM1 依次吸合, 电动机以YY 形连接方式高速运行; 若想从高速转到低速也只需旋转一下SA1 旋钮, KM4、KM3、KM1 立即断开, 然后KM3、KM2 依次吸合, 电动机以 形连接方式旋转 低速运行。

三、在需要或紧急情况下, 只要按下SB2 或SB1, 所有接触器线圈失电, 电动机停止运行。这个设计的优点有三个方面:

一、普通双速电机是六个抽头, 我们在订货时要求电机厂家把电机低速时的 形打开了三个角, 这样电机出线就变成了9 个抽头, 这样每次启动都会从Y 形开始, 使启动电流只有 形启动时的, 达到了降压启动的目的。

二、我们知道多速异步电动机如果从高速运行直接换成低速运行, 就会使处于发电制动状态下运行的电动机的三相定子绕组中产生大的制动电流。根据实际测试得知: 此时电动机三相定子绕组中的电流值约为电动机额定电流值的十倍以上。鉴于此种状况, 我们在程序中通过时间继电器T19 的延时作用, 采取了暂不接通多速异步电动机低速运行的三相定子绕阻的方法KM4、KM3、KM2、KM1全部断电, 等速度降到接近低速时, 再依次吸合KM3、KM2 交流接触器, 这样就有效地避免了过大的∀ 发电制动电流#通过电动机的三相定子绕组危害电动机, 实现了对电动机的保护作用。

三、如启动和控制过程所述, 程序中运用了不少时间继电器( 参阅PLC 梯形图) , 都是为了协调各个接触器的上电顺序的, 避免了传统的继电 接触器回路容易产生触点竟争的现象。关于时间参数的设置, 在产品调试过程中就反复进行了调整, 一般情况下不需变动。若条件允许, 到用户厂家后, 可以根据实际情况, 由人员再做微调。

电路设计的目的就是要满足工艺要求; 其次要保护电动机、主要电气元件使其免受损坏; 上面的电路达到了设计目的, 并且在实际应用中得到了回报: 每年上百台的产量, 了重大的经济效益。( 注: 这里只节选了主电机! 双速电动机利用PLC 实现所需功能的电路及程序, 其余控制线路和程序都省略了

鉴于部分设备如人机界面、红外水分仪、电磁阀阀岛、温度传感器、流量计、DP/PA 连接器等设备等不具备PROFINET 接口，使用PROFIBUS-DP 网络。同时，由于控制现场各类4-20mA 的模拟量控制仪器仪表较多，使用PA 现场总线网络，可以省去大量采集模拟量控制信号所需的电缆。

5 控制系统软件设计

回潮机控制系统的由S7-400 PLC 构成，控制程序由梯形图和语句表实现。梯形图控制程序实现将入口烟叶水分的经验值、延时后电子秤流量和不同牌号烟叶出口水分设定值换算成加水系数，并以此按一定比例分配到前室加水及后室加水的阀门控制上，通过出口烟叶的水分反馈值，实现对出口水分的PID 闭环控制;在温度调节上，按不同牌号烟叶的工艺要求，根据热风管道回风口的温度反馈值和设定温度的偏差，对增温湿蒸汽调节阀进行控制从而实现滚筒温度的变化。

同时，PLC 程序还根据松散回潮工艺要求，控制滚筒电机变频器在不同工艺阶段保持相应的转速。PLC 控制程序除了完成正常的工序控制外，还实现对电气设备联锁、过热和过电流的检测与报警等功能。系统通过上位机监控程序实现对回潮机工作状态的自动化操作、自动化管理和实时监控。上位机软件采用西门子组态软件WinCC V6.0 编制，主要功能包括：(1)实现显示设备的工艺流程;(2)显示电动机、光电管、各控制阀门的工作或故障状态;(3)可下发烟牌批号、牌号、各项工艺参数等指令;(4)实现远程联机自动化控制操作和实时监控及采集实时数据。

6 结束语

通过S7-400 PLC 的控制，能及时有效地对烟叶的水分、温度进行响应，保证叶片的水分、温度在设定值的允差波动范围内，提高了的内在品质，保证了产品的质量

1.控制对象及实现功能

该系统是整个PS版生产线传动系统的一部分，是专门处理PS版接头的自动焊接装置。系统针对铝型PS版接头的叠加焊接的自动控制系统。控制对象有PS版用开卷UW、松弛辊、自动接版机的控制、刹车、启动压板等，如图1所示。

接版时，自动接版机需要完成以下动作：PS版的止动;焊接部分张力松弛;旧PS版的焊接前固定;旧PS版裁切并自动卷回;新PS版叠加固定;焊接起始点检测及高频焊接;焊接终点检测并停止焊接;各固复位。

整条生产线正常运转期间，自动接版机处于零位待机状态。当卷尾传感器检测到卷尾信号，PLC 输出刹车信号至电/空转换器，控制刹车片止动辊，同时由电气阀控制压辊压住PS版，防止PS 版滑动，完成止动。同时储料工作保生产线正常运转。

刹车完成后输出信号通过PLC 控制UW1 停止反向扭力，使UW1 至刹车辊之间没有张力，再向上移动松弛辊，使PS 版松弛，以保证在接下来的工序里面不会出现PS 版拉出现象。

为了防止裁切、焊接过程中PS 版松动，准确顺利接版，对PS 版的固定分成五个步奏，旧PS 版前压板，旧PS 版后压板，旧PS 版吸盘，新PS 版压板，新PS 版吸盘。当松弛辊使PS 版松弛后，旧PS 版前压板先固定，旧PS 版压板和吸盘再使旧PS 版紧贴接版台，方便裁切和新PS 版的放置。

旧PS 版固定好之后，PLC 设定时间延迟，控制变频器驱动皮带带动切切断旧PS 版，并控制UW1 卷回剩余旧PS 版。此时，新PS 版已经准备就绪，对齐放置好新PS 版之后，利用新PS 版压板和新PS 版吸盘固定新PS 版，如图2。

利用激光传感器检测焊接起始点并进行高频焊接，直到色标传感器检测到PS版结尾为止停止焊接，焊接完毕之后各个压板自动抬起回复零位，并控制UW2恢复生产张力，停止刹车恢复正常生产。

利用自动焊接技术能保证焊接点结实，焊接点小、焊接速度高等特点，，正常的一次焊接需要100s 左右，提高了生产效率，大限度的减少PS 版浪费。在整个焊接过程中，触摸屏画面直接显示焊接的过程是否正常完成，并且把完成情况显示出来，如果出现故障，触摸屏会自动报警并显示故障原因。对不同规格的PS 版可以设定焊接力度和焊接距离。

2 控制部分的组成及连接

该系统的控制主要是PLC 和触摸屏，PLC 通过变频器控制切变频电机、焊接头前后移动电机、和焊接头左右移动电机，从而准确控制移动的方向和速度。PS 版的固定压板、焊接头焊接压力通过减压阀和电磁阀控制，使用激光检测器，可以在焊接头下压之前，远距离探测焊接标志，并通过激光传感器控制色标传感器的工作时间。

在整个焊接过程中，需要设定准确的时间延迟，合理紧凑的逻辑控制，如图3。

已经介绍过如何固定新旧PS 版，准备动作完成以后发出焊接信号，这里以半自动焊接过程为例来具体说明。根据PS 版的宽幅不同，设置了3 个音波发振器：S 侧、C 侧、N 侧。三个发振器是同时动作，因此PS 版边界由S 侧传感器和N 侧传感器检出即可，并且在焊接前的准备工作已经把发振器的间距设置为PS 版宽度的三分之一长，以避免重复焊接。如果PS幅面比较窄的，可以只使用中间的C 侧发振器，这样C 侧上的传感器既要检测发振信号，还要检测停振信号，这就要求在程序上互锁：停振信号的检出是在焊接发生一段时间之后才能动作。焊接过程包括以下步奏：发振器前进;检测到PS版开始边界发振器下降并开始焊接;焊接过程检测到PS 版结尾边界停止焊接并上升;发振器恢复到原点。这样焊接动作就完成了。

发振器恢复原点需要的时间是3s—5s，这个需要设置时间延迟，以保恢复，这是可以释放前后夹板和吸盘，根据释放动作时间的长短设定时间延迟，然后再发出恢复PS 版张力和释放刹车的信号。

3 控制逻辑及软件编程

本控制系统使用了三菱PLC 和GP2000 的开发工具，PLC 使用梯型图，是面向过程控制的开发软件，可以随时连接上位机PC 进行现场运行监控，了解每个动作的运行时间，出现哪些故障等。

本控制系统分3 种操作方式：全自动操作，半自动操作和手动操作。全自动操作是在正常生产中到卷尾使用自动接版，全部动作都自动完成，这就需要设定好每个动作的时间延迟，保证整个控制过程连贯紧凑，且在短时间内完成焊接并恢复正常运转。半自动操作是在中间的张力切断、松弛辊动作、前后压板控制、焊接启动、张力恢复动作需要人手动操作，其他动作仍是自动控制。手动控制则是每个动作，每个步奏都需要人为操作。

触摸屏画面也相应分为自动操作画面、半自动操作画面和手动操作画面，每一个动作完成情况动会在触摸屏上显示，也可以在触摸屏上直接操作。触摸屏画面包括操作画面、状态显示画面和故障显示画面，如图4。每个画面都可以通过选择键相互切换。

4 生产调试其他注意事项

除了触摸屏监控显示之外，还设置了按钮、各个显示灯及急停按钮，对操作工人来说，有双保险的作用。对该控制系统设计安装之后，工作过程还需要注意一些问题：

(1)检查外接电源、气源，保证外接电源、气源能达到设备要求;

(2)检查外接设备运转情况：刹车辊工作是否正常，张力检测器是否准确，松弛辊是否能正常运转，UW能否正常提供反向力矩等;

(3)检查设备本身各个部件是否运转正常，包括切的正常运转、焊接头前后移动、焊接头左右移动是否能正常运转;

(4)确认整个接版机是否处于复位状态，并且没有报警。检查完毕之后可以试运转，试运转期间注意观察，如果出现紧急情况，马上按下“紧急停止”按钮，停止系统。

5 总结

在此自动接版设备中，控制系统达到以下目的：

(1)代替了传统的人工接版，两人即可操作，节省了操作时间，提高了工作效率;

(2)使用高频震动接版，减少了焊接面积，节省了PS 版成本，且操作，避免了手动接版出现的隐患，提高了性;

(3)使用触摸屏，有良好的人机界面，代替了传统的按钮操作，可随时监控每一个动作的完成情况，提高了工作销率。在本系统中，使用了PLC、触摸屏、变频器、各种传感器及限位开关，对整个设备的动作过程进行保护和监控。

1 引言

随着工业自动化的不断发展， 堆垛机在玻璃生产线应用在不断扩展和深化， 为玻璃工业自动化水平发挥了的作用。堆垛机在玻璃生产企业推广后节省了大量的人力物力， 把许多繁重而危险的工作用自动化机器来代替，可、准确地堆放玻璃。但我国生产的浮法玻璃生产设备与国外水平相比， 质量上还存在很大差距。经调查，在使用国内一些浮法玻璃生产的设备时，所存在的质量问题中玻璃划伤或破碎大约占50%， 且划伤或破碎主要在堆垛阶段产生[1]。因此，如何提高浮法玻璃生产的堆垛质量对我国工程人员来说值得深入研究。

2 垂直堆垛机的工作机理

堆垛机中以垂直堆垛机应用为广泛， 其系统示意图如图1所示。

初始位置时， 吸盘在取片辊道上方， 当玻璃由输送辊道传送到取片辊道1 时， 光电开关发出控制信号，定位系统开始工作，将要堆垛的玻璃进行X、Y 方向定位，使玻璃位于吸盘取片机的中间位置(定位完成定要禁止下一块玻璃进入取片辊道以免碰坏玻璃)，再由凸轮提升机构提高一定距离。当检测机构检测到取片辊道上有玻璃时， 伺服电机在PLC 控制下通过四杆机构带动吸盘下降到要堆垛玻璃的上表面， 吸盘在吸附过程中由慢速到快速再到慢速运动的同时，真空阀打开，吸取玻璃，PLC 再次控制伺服电机带动四杆机构，将带有玻璃的吸盘抬起运动，接近垂直位置时缓慢立直，并与垂直面成大约5°夹角，运动到步退小车集装架正上方，吸盘由慢速到快速再慢速，同时真空阀关闭，压缩空气阀打开，玻璃平稳地落在步退小车的集装架上。放片完成后允许下一块玻璃进入取片辊道， 步退小车后退一段距离为放下一块玻璃留出空间，并判断集装架上玻璃是否堆满，还未堆满继续堆垛下一块玻璃， 否则的话， 步退小车旋转180°，将另一放有空集装架的步退小车送至堆垛位置，并将载有满垛玻璃的步退小车送至取走位置取走集装架，对带有空集装架的堆垛小车进行X、Y 方向定位， 准备堆垛下一垛玻璃。

在堆垛过程中玻璃易划伤或破碎是多方面造成的，主要是以下三点：(1) 吸盘在吸附玻璃后抬起过程中，开始运动时，一定要保证吸盘水平抬起，否则将导致玻璃受力而破碎， 并在吸盘上加一弹簧来缓冲玻璃所受的力。(2)当玻璃运动到接近垂直位置时应缓慢立直，由于在此位置时吸盘受到的力大， 速度过快使玻璃滑落而摔碎。(3)玻璃运动到步退小车集装架的位置要与块玻璃有一个小的间隙，间隙过小把玻璃划伤，而间隙过大会使玻璃失去平衡而摔碎。为了避免以上情况的发生，在设计时建立数学模型过程中一定要考虑，并在控制系统中做好运动速度的控制。

3 PLC 控制系统硬件配置及其功能

以三菱FX 系列PLC 为的控制系统硬件配置如图2所示。

整个控制系统包括：PLC 控制器及D/A转换器、显示模块、伺服电机控制系统、变频电机控制系统等。

3.1 PLC 控制器及扩展模块

(1)PLC 控制器：对整套工艺系统分析，PLC 型号可选用FX2N-32MT-001，其输入点数与输出点数均为16，且有串行通讯模块和功能扩展模块， 使用特殊功能模块或功能扩展模块，可实现模拟量控制、位置控制和联网通讯控制。

(2)D/A 转换器：变频电机控制系统中，将控制信号经D/A 转换后的电压信号传输给变频器， 通过模拟量控制不但可以提高加工精度，而且节约I/O 点数。其型号为FX2N-4DA，有4 个输出通道，每一通道都可进行D/A 转换，其分辨率为12 位。

3.2 显示模块

本系统显示模块采用触摸屏控制， 其型号为F940WGOT-TWO-C， 它可在触摸屏上直接对PLC 进行监控及编程。触摸屏界面由触摸屏组态软件进行设计、编译，然后通过RS232 编程电缆下载到触摸屏即可使用。用触摸屏作为人机交互器，既可以简化、方便作业管理，又可以监控和报警，在触摸屏上显示系统运行状况，通过触摸屏可进行满垛片数、板长、板宽等的设定，显示已堆片数、动态控制过程等，把所显示与设定的数据进行记录，发布控制命令来对堆垛机进行启动、停止等操作。

3.3 伺服电机控制系统

由于四杆机构的运动精度对堆垛系统控制能否正常工作起到至关重要的作用， 故在电机选取中选用控制精度、低频特性、矩频特性、过载能力、运行性能、速度响应等性能相对都比较高的伺服电机来驱动， 并在吸盘上安装一台编码器，用来确定吸盘的位置。

PLC 控制器、伺服驱动器、伺服电机等组成伺服控制系统来控制四杆机构的运动进行玻璃的搬运工作。伺服电机在驱动器的驱动下，通过减速器驱动四杆机构运动，目标位置由编码器的反馈信号反馈给PLC 控制器，在PLC 控制器的控制下保旋转的精度，机构旋转时有编码器进行位置反馈，定位准确。其硬件配置如下：

(1)伺服驱动器：伺服驱动器选取型号为MR-J200A，分辨率为131072 脉冲/转的位置编码器，具有位置控制模式、速度控制模式、转矩控制模式、位置/速度控制切换模式、速度/转矩控制切换模式、转矩/位置控制切换模式多种控制方式。

(2)伺服电机：伺服电机选取型号为HC-SFS81，额定功率为0.85kW，满载转速为1000r/min。

3.4 变频电机控制系统

取片轨道用一台变频电机驱动，PLC 通过变频器来控制电机的转速， 并装有2 只光电开关来检测玻璃板的位置，使其停止在吸盘取片机的中间;步退小车上有3 个方向(X、Y、旋转)的运动，同取片辊道驱动一样通过变频电机驱动，光电开关进行位置控制，使其玻璃停止在堆垛的位置。

使用D/A 转换功能， 将PLC 中12 位的数字信号转换成0～10V 电压信号， 变频器的输出频率在这个电压信号的控制下调节变频电机的转速， 从而改变步退小车各个方向和取片辊道的运行速度。

(1)变频器：变频器是实现交流电机调速的关键元器件，它是利用电力半导体器件的通断功能将工频电源变换为另一频率的电能控制装置。选用FR-A540-3.7K-CH，适用于输出功率3.7kW 以下的变频电机，满足工程要求。

(2)变频电机：选取型号为Y90L-2，其额定功率为2.2kW，满载转速为2840r/min。

4 控制系统抗干扰设计

PLC 具有性高、抗干扰能力强等特点。但在工业现场环境过于恶劣、电磁干扰特别强烈、突然断电等情况发生时，经常造成PLC 接受错误信号，误动作，或使PLC内部数据丢失，严重时甚至会使系统失控。因此，在系统设计时，应采取相应的性措施，以或减小抗干扰的影响，保证系统的正常运行。

(1)接地保护设计：接地是抑制干扰、使系统工作的主要方式。PLC 一般应与其他设备分别采用各自立的接地装置，若有其他因素影响而无法做到，也可以采用公共接地方式， 但要禁止使用串联接地的方式或把接地端子接到一个建筑物的大型金属框架上， 此种接地方式会在设备间产生电位差，对PLC 产生不利影响;电缆屏蔽层一点接地，如果电缆屏蔽层两端都接地，就存在地电位差，有电流流过屏蔽层，产生干扰。

(2)供电系统设计：PLC 供电系统中可采用隔离变压器、UPS 电源、双路供电等保护措施。

(3)冗余设计：冗余设计的目的是PLC 已工作的基础上，再进一步提高其性，减少出故障的几率和故障后的修复时间。

5 PLC 控制系统软件设计

该系统软件设计包括PLC 软件设计和触摸屏软件设计。

5.1 PLC 软件设计

PLC 程序设计的是否优化， 关系到整套系统能否正常工作， 程序设计成功与否的关键在于编程人员对整套工艺系统的理解程度和程序编制技术的灵活应用。为此，程序编制采用功能模块化的子程序结构， 根据堆垛机工作机理，将整套系统的动作过程分为故障报警子程序、取 前定位子程序、取片放片子程序、左堆垛小车步退子程序、右堆垛小车步退子程序、放片前步退小车定位子程序6 个相对立的子程序。编程时，先对各个子程序立编程和调试， 设置好每个子程序的入口和出口参数， 利用子程序调用功能将6 个子程序连接在一起， 使整个程序层次分明、结构清楚、调试容易。其主程序流程图如图3 所示。

引言

离心式压缩机是一种利用叶轮的高速旋转将气体在压缩腔内进行压缩，使压缩气体具有一定压力的设备。它具有容量大、体积小、结构简单、运行平稳、供气均匀等特点，是冶金、机械制造、矿山、电力、纺织、石化、轻纺等工业企业的关键设备之一，在生产过程中起着非常重要的作用。

某厂一台离心式压缩机仍采用常规模拟仪表控制系统，控制系统通用性差，控制电器多其监控系统和保护系统技术水平低下，整机抗干扰能力差，系统的故障率高，已发生多起误停车事故，严重影响了工厂的生产，扰乱了正常的生产秩序。

1 控制系统的总体设计

1.1控制系统的组成

从离心式压缩机工作原理来看，要保证其正常运行保证电机、润滑、冷却等多个系统的正常运行，因此可以把整个控制系统划分为压力控制、电机控制、润滑油控制、冷却水控制、各种保护控制和监测控制等六大子控制系统，其中，压力控制子系统主要用于调节进出口气体的压力和流量，是实现压缩机正常工作的主体系统;冷却水控制子系统采用的控制设备实现，提供恒定压力的冷却水。

1.2控制系统总体设计

PLC 具有抗干扰能力强、安装调试方便、功能完善、组合灵活等特点，已成为现代工业过程控制的有效解决方案之一。根据离心式压缩机控制系统的要求，可以采用PLC 替代原有的控制系统。为实现方便快捷的自动控制，采用上位机与下位机配合控制，上位机用工业控制组态软件实现对离心式压缩机的工作运行状态进行在线监测和控制，下位机则选用日本三菱公司生产的FX2N 系列PLC 实现其控制功能。

考虑到离心式压缩机控制系统参数较多，其中有32个开关量信号和24路模拟量信号。模拟量信号可选用模拟量输入模块FX2N-4AD 和输出模块FX2N-4DA，传感器的信号不需要转换电路进行转换，就可以直接接到模拟量模块。经综合计算输入输出信号点数，选用FX2N-128MR 的PLC 作为控制基本单元，具体配置见图1所示。

下位机程序采用三菱P L C 编程软件GX-developer 进行程序开发，可以实现在线或离线梯形图编辑、故障诊断显示和监控，还可以完成串行通信接口参数设定以及一些算法功能。PLC 与上位机的连接用一根电缆，采用FX2N-422-B D 通讯模块实现工业控制组态软件与上位机的通信，上位机主要承担监察管理功能，同时兼备部分控制功能，如发出运行，停止命令等。

2 各控制子系统的设计

2.1润滑油控制子系统设计

润滑油系统在整个离心式压缩机控制系统中占有非常重要的作用，是设备实现正常工作的基本保证。离心式压缩机的润滑油控制系统由油泵、油箱、加热器、油冷却器、检测油温的传感器和与各供油点相连接的管路等多个部分组成。润滑系统中的检测参数有轴承温度检测、油箱温度检测和油压检测等。其中滑动轴承处的油温严格控制，以利于形成压力油膜;当油箱中的油温要求时则电加热器开始工作，使油温能达到系统所需温度，油温过高则立即停止加热。当油温5 7 ℃时，系统发出声光警报，当油温6 3 ℃时，系统自动跳机。图2 为油温15℃时发出报警的梯形图。

2.2电机控制子系统设计

主电机控制系统回路有电机电流、电机轴瓦温度、电机轴位移等模拟量输入。为保护离心式压缩机正常启动和停止，设置了离心式压缩机的启动条件和停止条件。考虑到压缩机由于油温、油压、气温、冷却水水压等因素的限制要求，会出现紧急停机的现象。因此，只有满足正常启动条件，主电机才可以启动，当电机达到额定转速后，再将压缩机的流量、压力逐渐调至所需的工况条件，投入正常运行状态。

当机组发生如转子的径向振幅达到或过停机限值;润滑系统油压过低或密封系统气压过低时以事故联锁停机。停机时，机组旁通阀快速开启，同时主排气路上的止逆阀强制关闭。

2.3保护控制子系统

离心式压缩机系统的主要保护环节有轴位移、电机轴瓦温度(主电机)、各段进气温度、出口气体温度、出口气体压力、出口气体流量、轴承温度、各段振动等，这些参数通过设置在各个位置的传感器将采集到的模拟量信号输入PLC 的模拟量单元中，P L C 进行判断系统是否异常，当参数值达到规定限值时，就发出声光讯号报警甚至跳机，使离心式压缩机在运行时能合理地处理发生的相关问题。

2.4压力流量控制系统设计

离心式压缩机根据后续生产环节用气的需要，通过调节段入口处的入口导叶打开程度控制气体流量和压力。当压缩机进口流量与出口压力不匹配，气体部分回流或全部回流必然导致气体压力波动、温度增加，造成压缩机轴向出现低频大振幅周期性气流震荡。就是通常所说的“喘振”现象，喘振使压缩机的性能恶化，气流参数(压力、流量)产生大幅波动，噪声和震动加剧，严重时足以损坏压缩机。离心式压缩机的防喘振控制采用可变限流量法进行控制，它按照压缩机的喘振曲线，使之在任何一种转速下都有一个不同的流量来控制压缩机，以保证不发生喘振，由于对任何转速的都工作在喘振限位置，因此消耗能量较少，比较节能。图3 是防喘振控制的部分梯形图。

2.5PLC 与上位机的连接

PLC 与上位机的通讯是采用串行传输方式，由于传输距离较远，采用以平衡方式传输的RS-422 接口标准进行通信，即双端发送和双端接收，根据两条传输线之间的电位差值来决定逻辑状态。离心式压缩机的工作运行状态采用M C G S 工控组态软件进行在线监测和控制。M C G S 工控组态软件具有延续性强、扩充性好、封装性好(易学易用)、通用性、强大的数据处理功能和方便的报警设置等特点，根据离心式压缩机工作的实际情况，利用M C G S 工控组态软件提供的PLC 、开放式的数据库和画面制作工具，在组态环境中完成离心式压缩机的动画设计、流程控制、报警组态、报表设计、设备连接等组态工作，就完成了一整套基于MCGS 的离心式压缩机监控系统。压缩机运行时，通过运行环境实现动画显示、实时报表输出显示等，实现在线监控。图4 所示为控制动画界面。

3.结论

利用P L C 结合M C G S 组态软件对离心式压缩机监控系统进行改造后，完善了该压缩机保护措施，实现了压缩机运行状态的实时监控，大大改善了控制性能，降低了系统的运行噪声，减轻了维护工作量。目前该系统运行平稳，节能效果明显

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