金华西门子一级代理商通讯电缆供应商

系统正常运行时， PLC系统通过CNB总线与转炉倾动变频器正常通讯，实现控制和数据采集。当因某种原因引起故障时，例如某台从变频器或电机故障时，故障变频器自动停止工作，另外三台变频器继续工作，主变频器控制负载在这三台变频器之间平均分配；当主变频器或电机出现故障时，主变频器停止工作，并发出故障信号，此时可设置另外一台变频器为主传动，组成新的主/从工作组，按主/从方式继续工作，新的主变频器负责速度控制和负载分配。


另外，转炉倾动需严格监控，防止出现“溜车”故障，在转炉传动变频控制系统中，利用了PLC控制程序，使抱闸在系统起动后转矩建立在一定的输出转矩时松开，在系统停止后转矩下降至一定的输出转矩时抱紧，大大提高了系统应用的性。


为了监控转炉的倾动的位置，在设备主轴上安装有编码器，通过现场总线将信号传送到PLC系统，通过PLC来计算、转换，在画面上显示。


5 1336 FORCE变频器的参数设置及链接


5.1 术语


(1) 参数（bbbbbeter）：存储在装置中包含有信息的内存区域。包括参数号，参数数据，以及和该参数有关的所有其余信息


(2) 汇参数（sink）：可用于与其他参数接受和发送信息的读写参数，汇参数仅能从一个参数接受信息，但可同时发送信息至几个汇参数。


(3) 源参数（source）：可用于发送信息至汇参数的只读参数。一个源参数可同时发送数据至几个汇参数。


(4) 链接（bbbb）：在两个参数(sink source)间，允许的软件链接.在bbbb中source可以是源参数，汇参数或者功能块代码。


5.2 1336 FORCE变频器的参数设置


1336 FORCE变频器的参数较多，包含在以下四个文件中：


（1） Startup File


（2） Communications I/O File


（3） Velocity Torque File


（4） Diagnostics File


每个文件包含若干个参数组，变频器某项功能所需要的参数都在一个组内，这样在完成一种功能设定时不需要改变参数组，但一个参数可以在多个组中。

由于变频器功能参数很多，实际应用中，没有必要对每一参数进行设置和调试，多数可采用缺省值，有些参数可以通过做AUTOTUNE后产生，例如：速度调节器和滑差调节器的PID参数、额定转速和额定电流下的Q轴和D轴电压、电机的额定和大小滑差频率等等，不需人工设定。而有些参数则要根据电机的负载特性和功能来设定，主要设置的参数为电机铭牌参数，限参数（包括速度和电流），定标参数，链接参数和通讯口等。另外，换同型号电机后，可以继续使用原有参数而不需要改变。但反馈类型改变后，由于对整个系统的影响较大，需要重新做AUTOTUNE。根据倾动电机工艺参数和相关特性，表1列出了1＃倾动变频器部分参数的设置。

1引言

小方坯连铸机2004年与炼钢转炉配套建设，是将钢水浇铸成小方坯材的工艺设备，共分八流。自动化控制选用了ROCKWELL公司的PLC5/SLC500系列平台，通讯网络系统为DH+网，它具有稳定性好、扩展性强、软硬件功能优及人机界面友好的特点，与上位机构成了一个集中管理、分散控制、全流程生产的连铸计算机自动控制系统。

2　小方坯连铸工艺简介

转炉生产出来的钢水经过精炼炉精炼以后，需要将钢水铸造成不同类型、不同规格的钢坯。小方坯连铸主要设备包括回转台、中间包，结晶器、拉矫机等。其原理是将装有精炼好钢水的钢包运至回转台，回转台转动到浇注位置后，将钢水注入中间包，中间包再由水口将钢水分配到各个结晶器中去。结晶器是连铸机的设备之一，它使铸件成形并凝固结晶。拉矫机与结晶振动装置共同作用，将结晶器内的铸件拉出，经冷却、电磁搅拌后，切割成一定长度的小方坯。

3设计思想

设备控制级按照工艺控制功能要求和分散控制的设计思想，配置如下：连铸公共设施部分（如大包、液压站等）采用一套PLC5控制；8流连铸铸流部分每流包括仪控部分（从结晶器至出坯辊道全线及结晶器液位和流量控制、二冷水流量控制等）各采用一台SLC500 控制，八流共八台，以保证当任设备发生故障时，不影响其它七流的正常工作；切割部分（包括出坯一切、二切）采用两台SIMATIC S7-300系列 PLC控制；连铸事故水包铸流热装热送采用一台SLC500控制，大包水口A站、B站各采用一台SLC500 PLC控制，PLC之间通过DH+网进行数据交换。

3.1 系统硬件配置

控制系统硬件配置主要包括：14个控制站、2个操作站和1个工程师站，它们之间通过DH+网组成总线型拓朴结构，网络端点安装终端电阻。具体见图1。

图1 小方坯控制系统网络图

3.2 操作站硬件配置

操作站主机采用研华工控机，型号IPC-610P4-30HC/ P4 2.4GB/DDR 256MB/HDD 80GB/64MB VGA/52X CD-ROM/1.44MB FDD/Keyboard+Mouse，配19″彩显。其中两台工控机放在主控室，供岗位人员控制生产工艺，在线进行各种生产数据设定、控制参数修改及配水表数据的下装等；另一台工控机作为工程师站，主要供工程技术人员对整个自动控制网络系统维护、控制参数修改和故障排查。三台工控机均配置1784-KTX通信卡与PLC通信。

3.3 控制站硬件配置

控制站由连铸公共部分控制站、1流至8流小方坯连铸铸流共8个控制站、连铸事故水包控制站、连铸一切二切控制站、铸流热装热送控制站、连铸大包水口A站、大包水口B站控制站等十四个控制站组成。

1引言

石家庄润石水厂于1996年竣工投产，总设计日供水量30万吨，是90年代自动化程度很高的地表水厂。水处理工艺过程主要包括：取水、加药混凝、沉淀、过滤、加氯、送水六个主要环节。

润石水厂的PLC采用的是美国SQUARE D公司的产品，随着运行时间的增加，电子器件逐渐老化，故障率越来越高，并且由于当今电子技术的迅猛发展，现有自控设备已逐渐被淘汰，库存备件逐渐减少，备件价格越来越昂贵、供货周期不断加长， 因此，我们针对水厂制水过程的特点和对控制系统的功能要求，并根据该厂的具体情况，终决定采用罗克韦尔自动化的系列PLC和基于客户/服务器HMI 组态软件RSViewSE 进行水厂性的提升。

2 现场控制站及各自实现的功能要求

根据水厂生产工艺及设计要求，共有6个主PLC控制站，9个子PLC站构成控制系统，全部采用了罗克韦尔自动化的系列PLC，通过CONTROLNET与中控室进行通讯。

(1)取水管理站（PLC1）

用于取水管理站的工艺参数、设备状态的采集，根据工艺要求控制预加氯，通过无线通讯系统与水厂中控室通讯。

(2) 药物投加、沉淀池系统（PLC2）

现场仪表数据、设备状态的采集，控制投系统、配药系统和沉淀池排泥阀。根据进水流量、原水浊度、温度进行加药系统的比例投加。

(3)滤池、加氯系统（PLC3）

自动完成滤池过滤与反冲洗过程控制，负责加氯过程的监测和控制。

(4)送水泵站（PLC4）

用于送水泵房、出水管线的工艺参数、水质参数、设备状态的采集，根据工艺过程要求对6台送水泵、出口阀、流量计等设备进行控制。

(5)中控室（PLC5）

通过系统网络通讯，采集接收各现场控制站检测到的主要工艺设备状况及报警信号，实现对各控制站点设备的远程控制。

(6)变配电系统（PLC7）

采集现场设备状态提供高压报警信号

(7)9个子PLC站

滤池PLC3A-3H：8个子PLC负责控制滤池的设备及现场数据采集

1 引言

本系统是一套10层模拟电梯控制系统,可以实现实际电梯的基本功能。初为了实现电梯的楼层、换速及平层停车的控制，是通过在井道内每一楼层装设上下换速、平层挡光板并在轿厢上安装光电传感器的方式[1]来实现的。实验表明，这种方法由于挡光板和光电传感器的安装位置、相对距离等有误差，使电梯运行时常发生机械故障，并且由于挡光板有一定的宽度，造成平层精度不高。改用脉冲计数的方式不仅能实现对电梯的速度控制，还能在不增加任何硬件的情况下对电梯实现位移闭环控制，同时提高了电梯平层精度。本文将以Rockwell的CompactLogix L31控制器和PowerFlex 70变频器为例，介绍利用PLC、变频器及脉冲计数电路进行位移控制的电梯控制系统，分析影响电梯平层精度的因素并提出改进措施。

2 电梯控制系统介绍

2.1 电梯控制系统硬件组成及软件实现

本系统采用集选控制方式，由电力拖动系统和电气控制系统两部分组成。电力拖动系统主要包括电梯垂直方向主拖动电路和轿厢开关门电路，其中电梯垂直方向主拖动电路由变频器控制的三相异步电动机作为拖动动力源，轿厢开关门电路则采用易于控制的直流电动机作为拖动动力源；电气控制系统由众多呼叫按钮、指示灯、LED 7段数码管和光电编码盘、脉冲计数电路、变频器以及控制部分的器件PLC等组成。PLC集信号采集、信号输出和逻辑控制于一体，与电梯电力拖动系统一起实现了电梯控制的所有功能。电梯控制系统硬件结构框图见图1。

图1 电梯控制系统硬件结构框图

电梯的软件设计由若干个功能模块组成，每个功能模块由相应子程序实现，再由主程序分别调用子程序。主要包括以下几个子程序：楼层检测、指示灯显示、手动/自动开关门控制、轿厢内外呼梯记录、呼梯级判断、变频器控制、电梯运行控制。其中关键部分包括两点：一是对多个呼梯信号进行级判断，根据顺向近响应、逆向远响应的原则实现电梯正确响应呼梯；二是准确进行楼层检测，动态判断电梯所在楼层、换速及平层位置(由于篇幅限制,具体程序不再给出)。

2.2 电梯控制系统脉冲选层控制原理

2.2.1 利用脉冲计数实现电梯位移控制

将一增量式光电编码盘[2]与电机同轴安装，电梯上下运行时，码盘以与电机同样的角速度转动，产生A ,B 两路相位相差90°的脉冲，通过判断A ,B 的前滞后关系确定电梯运行方向。每个脉冲对应井道中电梯所走的平均距离l 及电梯每层对应的平均脉冲数N 计算如下：

式中：D为限速器绳轮直径，为28.5mm；P为码盘旋转一周对应的脉冲值，为1200p(p为脉冲单位)；L为电梯平均每层距离，为160mm。将D , P , L 分别代入式(1)、式(2)中，可计算得l≈0.0746 mm/p，N≈2145p。

电梯全程的每一个位置对应一个脉冲计数值，10层全部脉冲值(包括层和底层的平层位置到上下限位开关之间的距离所对应的脉冲值)约为20149p，根据电梯各个位置对应的位移和每个脉冲对应井道中电梯所走的平均距离l可以计算出相应的脉冲数，通过比较判断所记录的脉冲数就可实现电梯的位移闭环控制。由l的值可以看出，采用脉冲计数方式实现电梯的位移控制可以得到很高的控制精度。

2.2.2 脉冲计数的两种实现方式

通过计算输入脉冲数检测电梯轿厢位置，可以有2种计数方式：计数方式和相对计数方式。计数指采用坐标累计所有楼层脉冲数，每一层都对应的脉冲数，这样会占用较多的存储空间。相对计数方式指采用相对坐标进行计数，每次从平层点开始计数到下一平层点，然后计数器复位，每一层均从该层层高对应脉冲值开始加/减计数。采取这种方式可以节省存储空间，但是可能出现乱层现象，需要在每一层的平层处增加传感器等硬件发出复位信号或通过编制程序以避免乱层现象发生。由于电梯加工精度不高，每一楼层对应脉冲数可能不同，综合考虑后本套模拟电梯控制系统采用了计数方式。

3 系统实现位移控制的分析

3.1 CompactLogix系列控制器的工作方式及编程环境

本系统是由1个CPU模块、1个电源模块、3个数字量输入模块、4个数字量输出模块和1个PowerFlex 70变频器构成的电梯控制系统。其中PLC采用CompactLogix L31控制器,它属于CompactLogix系列，是Rockwell目前主推的Logix控制平台[3,4]中的一款中型PLC。其具体工作方式[4～6]分析如下。

(1) 控制器采用具有级的实时多任务操作系统，支持8个可组态任务。其中有一个连续性任务，其他为周期性任务或事件性任务(级为1～15，数字小的级高)，每个任务又包括若干程序以实现逻辑控制。

(2) Logix系统中设备之间通过“连接(connection)”或者“非连接的信息交换(unconnected message)”两种方式进行数据通讯。CompactLogix系统使用“连接”传送I/O数据，对于本地I/O模块，控制器都会和每个模块分别建立一个直接连接，即控制器与I/O模块之间建立一种实时数据传送链路。

(3) 系统本地框架中的数字量输入模块采取多信道广播数据(循环数据交换)的工作方式。由RPI(requested packet interval)模块多信道广播(multicast)其数据的速率，如果在RPI时间帧内没有改变状态(change of state)发生，模块就按RPI的速率来多信道广播数据，否则将改变后的状态按RPI发送。对于系统本地框架中的数字量输出模块，控制器会分别按RPI和在任务执行结束时将数据发送到相应模块。RPI设定值范围为1～750ms，但它会受系统本地框架中扩展I/O模块数量的影响，一般情况下，1～4个模块RPI快为1.0 ms,5～16个模块RPI快为1.5ms,17～30个模块RPI快为2.0ms。

(4) 控制器使用一个级为7的任务专门用来处理I/O数据。这个周期性任务按RPI执行,只有级7的任务方可中断处理I/O数据。即I/O的新同逻辑的执行过程异步进行,这便于应用系统尽可能收到新信息。CompactLogix系列控制器的编程环境采用RSLogix 5000[7]。

3.2控制系统的通讯方式及软件组态

CompactLogix L31控制器通过RS232串行口、采用DF1全双工通讯协议实现控制器与PC 的点对点通讯。连接好硬件线路后,利用RSLinx软件来对链接工作站和控制器的网络组态通讯驱动程序,实现控制器与PC的通讯。可以通过RSLinx的自动组态功能实现控制器型号、波特率、校验、停止位、错误检测等的自动组态。本系统中对于CompactLogix L31控制器所带的两个RS232串行口,采用其中的隔离端口(通道0),如果采用控制器的非隔离端口(通道1),需要在控制器与终端设备之间安装隔离器[5,6]。

3.3 变频器的组态及PLC控制

通过变频器的LCD HIM(液晶显示人机接口)进行相关参数的组态，变频器的组态包括：组态变频器的输入电压，设置电动机的额定数据(额定电压、额定电流、额定转速、额定功率等)及加/减速的斜坡时间，优化电机转矩，设置变频器的大/小频率及七组预置频率值，设置变频器的方向模式等。

变频器的PLC控制是通过PLC的输出模块控制变频器的数字IO端子块实现的。PLC的数字量输出模块与变频器的数字IO端子块的接线如图2所示。图2中，PLC数字量输出模块1769-OB16的电源端+VDC接24V直流电源的正、DC COM端接24V直流电源的负并与PowerFlex 70变频器数字I/O端子块的8号接线端(数字输入公共端)短接。PLC数字量输出模块的OUT0～OUT5输出接线端分别与变频器数字I/O端子块的1#～6#接线端连接，实现PLC对变频器的控制。图2中，变频器数字I/O端子块1#～6#接线端对应的参数名称和组态信息如表1所示。PLC数字量输出模块的OUT3、OUT4、OUT5(与变频器数字I/O端子块的4、5、6接线端相对应)输出状态的不同组合对应七组预置频率中的不同值，对应关系如表2所示。这样PLC可以根据轿厢当前楼层与要达到的楼层间的距离向变频器发送不同的频率命令。

图2 PLC数字量输出模块与变频器数字IO端子块间的接线图

表1 与变频器数字I/O端子号对应的参数信息

表2 PLC OUT3、OUT4、OUT5选通与预设频率间的对应关系

3.4 脉冲计数的实现

由于传统PLC的I/O控制采取集中输入、集中输出的方式,所以对于宽度小于扫描周期的脉冲信号采用高速计数器来实现脉冲计数,否则可能会丢失大量的脉冲信号。对于CompactLogix控制器,可通过扩展高速计数模块(1769 HSC)实现脉冲计数。考虑到CompactLogix控制器本身的I/O新和逻辑执行是异步进行的特点,本系统中自行设计了一块计数电路板,从而代替高速计数模块来解决高速脉冲计数的问题。

计数电路板的计数模式为环计数模式(一般高速计数模块的计数模式[2]有两种：线性计数模式和环计数模式)，计数范围为0～+65535，双向计数。脉冲计数电路板以4片74LS193芯片(高速计数芯片)为主要元件，还包括电平转换电路、计数器复位电路等其它辅助电路。设计过程中为提高抗干扰能力，对于输入信号采用了差分电路；同时为提高电路的响应速度，电平转换电路中的光耦采用了高速光耦。将脉冲计数电路板的输出信号引入PLC的一块扩展输入模块，通过直接读取此模块的输入状态得到对应的脉冲数，由PLC控制计数电路清零复位。脉冲计数电路结构图见图3。

图3 脉冲计数电路结构图

采用这种方式取代高速计数模块,虽然硬件设计增加了系统的开发时间,且计数精度没有高速计数模块高，但实验表明电梯仍然可以实现较高的平层精度，了良好的实验效果，并且节省了购买高速计数模块的昂贵费用。

4 实验结果分析及改进

4.1 实验结果分析

针对本10层电梯控制系统，分别编写简单控制程序(只实现计数和停车功能)和复杂控制程序(实现了电梯的所有基本功能)并进行多次实验，表3给出了部分实验数据。其中任务与程序的大扫描时间可通过读取程序运行过程中的相关参数得到；记录从发出停车指令到实际停车所需脉冲数并对多组数据求平均值，可得到电梯停车所需脉冲平均值；电梯快速运行时码盘发出脉冲的周期可通过如下方式求得：编制简短的延时程序，记录延时时间及脉冲变化值并求得脉冲的周期，对多组实验数据求取平均值。以电梯平层停车所需时间(可由电梯平层停车所需脉冲数乘以脉冲的周期折算得到)为例，通过比较得出，影响电梯平层精度的因素除减速机齿轮啮合间隙等机械因素外主要有以下4点：

(1) 脉冲计数电路的精度限制造成计数累计误差较大；

(2) 电梯轿厢有惯性且变频器响应有延时，故电梯平层停车需要一定延时时间(t1)；

(3) 虽然负责计数的输入模块各输入口的状态是按RPI不断刷新，但是程序中对应脉冲值只有在控制器扫描时才被刷新(刷新的大延时时间为控制器的大扫描时间)，当程序较复杂扫描时间大于脉冲宽度时，程序中读取的脉冲数值就不是一个连续变化的数，即扫描间隔会造成一定的死区时间(t2)；

(4) 从发出停车指令到输出端口状态的刷新存在一定的延时时间(t3)。

表3 　电梯控制系统实验数据

实验数据分析如下。

当程序较简单，扫描时间较短时，可以通过判断单个脉冲值实现楼层、换速及平层停车，即平层误差可在±1个脉冲的当量范围，平层精度较高。根据表3所列数据，电梯停车所需时间为t=t1+t2+t3=t1=34×1.828=62.152ms，其中t2= 0，t3=0，可见电梯停车时间仅为克服电梯惯性和变频器响应所需时间(t1)。但是为了使电梯控制系统可实现的功能为完善，往往逻辑程序较复杂扫描时间较长，此时t2，t3不为零，通过一个范围来判断脉冲值以实现位移控制。电梯停车所需时间为t=t1+t2+t3=62.152+(37-34)×1.828=67.636ms。例如，需将2300≤Local:7:I.Data ≤2310作为楼层、换速或者平层停车的判断条件,其中Local:7:I.Data表示位于7槽的数字量输入模块对应的状态即输入脉冲值。

4.2 改进措施

为减小累计误差，可待电梯运行到底层时，通过硬件方式将计数器清零复位；由于t1为一固定值，故可通过软件程序避免由t1带来的平层误差。实验表明，采取以上措施并考虑减速机齿轮啮合间隙等机械因素的影响后，电梯平层精度可达±1mm。为了进一步提高电梯位移控制的精度，实现平稳、快速、准确平层停车，尽可能减小t2和t3，本系统采用了以下优化软件程序的进措施。

(1)程序中适当增加读取扩展输入模块输入状态(Local:7:I.Data)的指令，从而尽量增加控制器对脉冲值的扫描频率，减小刷新延时时间。

(2) 选取较小的RPI如1.5ms。

(3) 采用中断的方式增加扫描频率。例如，控制程序在连续性任务中实现而将判断输入脉冲值(Local:7:I.Data)的指令放到一个周期性任务中，选择较小的周期如1.5ms。考虑到负责处理I/O数据的周期性任务的级为7，此处周期性任务的级选择1～6。

实验表明，采用改进的方式后电梯可以实现良好的运行效果，平层精度小于±0.5mm。

5 结束语

采用光电编码盘脉冲计数的方式取代井道中安装换速挡光板的传统方式，实现对电梯的位移闭环控制，不仅提高了平层精度，而且软件编程灵活，便于实现全数字化控制。多层电梯平层精度的提高，除了要保证机械装置的精度较高外，关键在于选择合适的控制器以及对控制算法的改进，虽然采用自行设计的计数电路板代替高速计数模块使脉冲计数的精度有些影响，但由于CompactLogix系列控制器采用新的工作方式，电梯仍可实现较高的平层精度。以后可以尝试采用带工业以太网口的控制器(如CompactLogix L32E)，通过以太网代替串行通讯或者通过现场总线实现控制器与工作站的通讯，从而实现上位机对电梯的监控或对多台电梯的,这也将成为继续提高我国电梯控制水平的发展方向。