温州西门子PLC模块通讯电缆供应商

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、引言
矿井提升机是煤炭生产过程中大型关键设备，素有“矿山咽喉”之称。新版煤炭规程提出了提升机双线控制的要求。现阶段提升机的电控系统大都采用可编程序控制器（PLC）作为控制系统的。由于PLC功能完备、组合灵活、编程方便，同时稳定，因而受到广泛欢迎并得以普遍应用。但在实际应用中单依靠PLC的人机对话方式显得较为单一，只利用拨码开关或手持编程器进行工艺参数及数据的设定，很难完成工控流程的实时控制和显示，给操作者带来不便。为解决这一矛盾，我们选用当今世界流行的人机对话设备—触摸屏作为新型的人机对话接口。实践证明，利用这种典型的人机界面，不仅可以替代传统的控制面板和键盘操作，而且它与PLC结合可以方便地修改控制参数及实时显示数据，并能以动画及曲线的方式描绘自动控制过程，拓展了PLC的功能应用。
本文以无锡光洋（KOYO）公司的GC系列触摸屏在PLC双线控制系统中的应用，对触摸屏的人机对话方式进行讨论。
2、系统的工作过程及硬件构成
本系统选用无锡光洋（KOYO）公司的产品，主控选用SM-24R型PLC，用TRK-J1000型旋转编码器发出的脉冲信号作为主控输入，以GC-53LC2型触摸屏实现人机交互界面。系统框图如图1所示。

图1　系统框图

图2　触摸屏与PLC的接线图
安装于提升机滚筒轴端的TRD-J1000型旋转编码器将提升容器的行程转化为脉冲信号送入PLC的高速计数模块，PLC对脉冲处理后，用于实时监测提升容器在井筒中的行程及速度，并根据需要对提升容器进行行程控制和速度保护。用电缆把PLC和GC连接起来（连接图如图2），GC就可以实时地显示提升容器在井筒中的运行情况，包括运行速度和行程，也可以显示提升容器的速度曲线图。
3、触摸屏界面设计
GC触摸屏的界面编辑软件SCREEN CREATOR 5 ，提供了多种部品、控件和图形库文件，可组态出各种显示和控制功能，实现系统操作状态、当前过程值及故障的可视化。利用人机界面操作被监控系统，对PLC中的实时数据进行显示、记录，也可以设计动态画面来模拟控制过程，从而满足监控要求。软件还可以为操作人员设定操作密码，对一些重要参数的修改设定访问权限，从而保证系统和生产的。触摸屏界面的设计包括创建画面和信息，并将它们与PLC程序相连。
具体可概括为以下三个步骤：
（1）界面的整体规划
在充分了解工控过程的基础上，对本系统的触摸屏界面作一个整体规划。界面图如图3所示。①在主画面（也是系统的默认画面）上进行总界面设计，通过触摸按钮可分别切换到运行画面和调试画面;②根据不同需要，运行画面的设计可以以动画的形式监控提升容器（本系统中是罐笼），也可以以曲线的形式显示提升容器的速度，在这两个画面下提升容器的速度和提升容器在井筒中的位置都以数字的形式实时地显示出来;③现场要求调试时有两种情况，模拟运行调试和故障低速调试。模拟运行调试用来检测各保护点的位置是否合理，而故障低速调试是在系统出现故障时低速运行来检查并排除故障，或是某些特殊情况（如运送等），本身就需要低速运行;④本系统中的各保护点（如上、下减速点，上、下过卷值等）需要在实践中不断地修改，因此在调试画面中增加了参数设置画面。而这些参数又关系到的生产、生命问题，不能随便改，因此我们在进入参数修改画面时设置了密码画面，只有输入正确的密码后才能修改参数，增加了系统的性。

图3　触摸屏画面切换示意图
（2）设定变量
变量在触摸屏的部品、控件（输入/输出区域、指示灯等）与PLC的相应I/O接点及存储单元之间建立联系，实现触摸屏敏感部件对PLC的控制及参数的输入、PLC当前过程值及报警信号向触摸屏的输出。设置后的部分变量如表1：
表1　变量设定表


（3）具体画面的制作及显示
① 数据的设定和显示
在参数需要实时修改的情况下，传统上都是借助手持编程器来将数据写到PLC的寄存器中，给操作人员带来一定的不便。利用触摸屏，直接触摸要修改的数据可以弹出一个小数字键盘，这样就可以方便地修改数据并保存到PLC的寄存器中。其界面如图4A所示，当触摸“上过卷值”时，会弹出如图4B中所示的小数字键盘，用数字键盘可以很方便地修改上过卷值。

图4　修改数据界面图
另外，本系统中提升容器的速度值和位置需要实时显示。传统上用数码管显示，不但不直观，还易使操作者产生视疲劳。而利用触摸屏，只要把相应的PLC数据寄存器号写入“显示部品”的属性框中，触摸屏就可以按扫描周期实时显示，效果柔和，降低了视疲劳，辅以动画直观显示，大大降低了工人的劳动强度。
② 报警及故障画面的显示
提升机控制系统中，在提升容器减速时要提醒操作者，而速时要报警以便操作者及时限速。类似于这种需要提醒或报警的情况很多，这就要求控制系统尽可能多地指出故障或报警点，我们将能够预想到的大量的故障和报警画面储存在报警菜单中。若遇到提升机异常，触摸屏能地调出与之对应的故障内容并显示在触摸屏上，便于维修人员发现故障类型，及时排除故障。

图5　报警界面图
报警画面如图5所示，从速度图显示画面上弹出的报警窗口中可以看出，报警产生的原因是提升机（即绞车）速度限。操作者可根据提示来排除故障。
4、K-basic编程功能
GC系列触摸屏的画面编辑软件SCREEN CREATOR 5 提供了K-basic程序语言。当你用手指触摸屏幕的时候，你希望某部品显示数值、字符、或使某个开关动作时，你需要使用K-basic语言编制程序。SCREEN CREATOR 5软件自带了一个部品库，把常用的部品如开关、指示灯、数据显示器、按钮等放到部品库里。我们选用部品库里的部品是不需要自己编写K-basic程序的，SCREEN CREATOR 5 软件自带了它们的K-basic控制程序，我们只需设置这些部品的属性就可以使用它们了。可是，对于现场所需要的一些特殊部品（如本系统中的提升容器—罐笼），部品库里往往是没有的，这时我们就得制作这些部品，并用K-basic语言编制它们的控制程序，以实现现场控制的要求。使用K-basic语言可以方便地编写动画显示的控制程序。以下是本系统中的一个动画画面（图6）以及用K-basic语言编制的部分控制程序。

图6　罐笼显示图
declare BcdBinConvert%（mode%,data%）
init
local type%,id@,data%
static now_data%
static timeid@
flag%=0
cyclic [局号]～[寄存器号]
cyclic [局号]～[连接设备名称]
end init
conf
end conf
evnt
bbbbb type%,id@,data%
now_data% = BcdBinConvert%（[BIN:1,signed BIN:2,BCD:3],data%）
if type%=16 and id@=[局号]～[寄存器号] and now_data%=0 then
open .yx00.,0
close .yx01.
close .yx02.
close .yx03.
close .yx04.
close .yx05.
close .yx06.
else if type%=16 and id@=[局号]～[寄存器号] and now_data%=1 then
open .yx01.,0
timeid@ = opentim（）
settim timeid@,1,0
starttim timeid@
close .yx00.
close .yx02.
close .yx03.
close .yx04.
close .yx05.
close .yx06.
stoptim timeid@
closetim timeid@
else if type%=16 and id@=[局号]～[寄存器号] and now_data%=2 then
open .yx02.,0
timeid@ = opentim（）
settim timeid@,1,0
starttim timeid@
close .yx00.
close .yx01.
close .yx03.
close .yx04.
close .yx05.
close .yx06.
stoptim timeid@
closetim timeid@
end if
end evnt
5、结束语
触摸屏在可编程序控制器（PLC）控制系统中的应用，不但简化了现场操作，而且提高了控制程序和人机交互界面的灵活性。通过屏幕完成功能操作，改变程序就可以进行触摸键的添加及功能扩展，克服了以往加一个开关就要破坏整个控制面板格局的窘境，使控制变得加灵活。同时设计者可以各显其能，充分利用触摸屏的软件资源，自由设计动画界面以贴实际地模拟现场操作。使之真正成为现代化矿井提升系统中的一个亮点。该控制系统已成功应用于新汶矿业集团孙村煤矿的立井提升系统中，得到了现场操作者的认可和。

减摇鳍是为行之有效的一种主动式船舶减摇装置，它的减摇，经过６０多年的发展，已广泛应用于各种船舶中。它的减摇原理是：船舶在水中行驶过程中，当鳍在水中有一个速度和倾斜角的时候，就会产生一个升力，利用此升力产生的力矩来抵抗海浪的干扰力矩，便可达到减小船舶横摇的目的。随着科学技术的发展，减摇鳍系统正在逐步完善，减摇效果也在不断提高。
近年来，在工业生产的自动化控制领域中，正普遍利用一种新型控制设备——可编程控制器ＰＬＣ　。目前的ＰＬＣ正在向着精度高、功能多、使用方便的方向发展。从ＰＬＣ的发展趋势来看，ＰＬＣ控制技术将成为今后工业自动化的主要手段。将其引入减摇鳍控制系统中，实现数字化控制，将进一步提高控制系统的灵活性和性。
１ 减摇鳍随动系统的构成及工作原理
减摇鳍的随动系统连接来自控制系统的控制信号，是转鳍机构的中间转换和功率放大环节。改造前，每个随动系统由±１５Ｖ稳压电源板ＤＹＣＪ、综合放大板ＳＫＣＪ、操纵转换板ＳＣＣＪ、液压控制系统以用转鳍机构、反馈、限位元件等组成。随动系统应尽可能“快速、准确、稳定”地工作。目前，大多数减摇鳍的随动系统都是“电－液随动系统”。本系统以ＮＪ４型减摇鳍的阀控式电液随动系统为原型，对其做了适当的改进，下面进行详细介绍。
将来自控制器的信号送到综合放大电路板ＳＫＣＪ（该插件板能对控制信号进行隔离），与升力反馈信号进行代数求和、校正、放大，然后再与鳍角反馈信号进行二次代数求和、校正、放大，接着送到鳍机械组合体上的射流管电液伺服阀，进行电－液信号转换。电液伺服阀根据ＳＫＣＪ板输出信号的大小和性调节来自油源机组的液压油的流量和流向，使液压缸的活塞速度和运动方向发生变化，带动鳍机械组合体上的摇臂转动，使鳍转动到一定的角度产生相应的对抗力矩。
改造后，以上各功能由ＰＬＣ实现，原有随动系统中的各电源、插件板也将由ＰＬＣ各模块取代。
２ 随动系统的改造
２．１ 减摇鳍随动系统的改造设计
ＰＬＣ随动系统接收来自控制器的控制信号，经过处理后传递给伺服系统，驱动减摇鳍移动到位置，同时将输出信号反馈回ＰＬＣ，构成控制回路。系统改造后的原理如图２所示。
２．２ 系统中ＰＬＣ的选择
由于船舶航行在环境瞬息万变的海面上，工作环境非常恶劣，比如机舱内的温度能够达到５５℃，湿度可以达到９５％，并且存在各种强烈的冲击、振动和盐雾，这就要求安装在舰船上的减摇鳍系统有较强的抗干扰能力。而船舶上空间狭小，对所安装设备的体积也有一定的要求。由于减摇鳍随动系统工作环境的特殊性，对系统中的ＰＬＣ有较高的要求。考虑到性能指标、功能、体积和价格等因素，本文选择了松下电工的ＦＰ０系列可编程控制器。
系统主要包括电源单元、控制单元和两个模拟量输入输出单元。ＰＬＣ工作环境温度在０～５５℃范围内，工作环境相对湿度为３０％～８５％，模拟输入与ＰＬＣ内部电路之间采用光电耦合器进行隔离，同时输入输出端设置滤波器，使之符合减摇鳍系统工作环境的要求。
２．３ ＰＬＣ软件实现的功能
根据系统要求，程序需要实现以下功能：
（１）对来自系统油源机组的信号进行检测，如发现油温、油位等出现故障，系统停机并自动报警。
（２）对来自控制器的输入信号进行检测，保证其始终被限定在规定范围内，以保减摇鳍工作转角不过其限值；并对控制信号按一定控制规律进行处理。
（３）在鳍转动工作时，将从鳍角电位计接收到的反馈信号与输入的控制信号进行比较，构成回路，实现负反馈。将控制信号与反馈信号综合处理得到的结果作为控制指令发送给输出端口。
（４）ＰＬＣ输出给电液伺服阀的信号是否过额定范围，如出则做相应处理，保证伺服阀和减摇鳍正常地工作。
（５）在工作前或停机时根据操作需要随时将减摇鳍运行到零位或其它需要的位置。
２．４ 系统改造中存在的问题及解决方法
系统正常工作时，油温应６０℃，油位应大于３００ｍｍ，若出上述指标，设在油箱内部的传感器开关将闭合，输出电压信号。为实现对油温和油位的检测，需要将代表油温和油压的两路信号输入给ＰＬＣ进行检查这样将占用ＰＬＣ模拟量输入／输出单元的两个输入端口，增加单元块的数量。考虑到油温和油压变化较缓慢 没有必要时刻监视其变化，因此用软件设置定时器，控制两个继电器交替开关，使油温和油压信号只通过一路通道交替输入ＰＬＣ，在ＰＬＣ内部进行检测达到降的目的。
不同鳍工作时的饱和角度不同，设计中将鳍的正常工作角度设定在±２５°以内。根据真实鳍角与反馈电压的比例关系，可以确定鳍角在±２５°时对应的反馈电压是±２．２Ｖ，将这两个电压值作为ＰＬＣ对输入电压信号进行检测的参考值。在ＰＬＣ程序中分别用十进制数值±Ｋ４４０表示两个参考电压。ＰＬＣ控制信号在输出给电液伺服阀前也要进行检测，这一步检测的标准不是减摇鳍的工作额定电压，而是电液伺服阀的额定电流，目的是保证伺服阀可以正常工作。伺服阀工作的额定电流为±８ｍＡ，线圈电阻为１０００±１００Ω。由于ＦＰ０系列ＰＬＣ输出电流范围在０～２０ｍＡ之间，无法为伺服阀提供负电流，但ＰＬＣ的电压输出范围在±１０Ｖ之间，因此将电压值作为指令信号输入伺服阀。伺服阀串联后线圈电阻为２０００Ω，由此得到伺服阀工作的电压可以达到±１６Ｖ。系统设计中，为使伺服阀始终工作在线区，将ＰＬＣ对伺服阀的输入电压限定在±８Ｖ以内在ＰＬＣ程序中分别用±Ｋ１６００表示两个参考电压如指令信号在±８Ｖ之内，则正常输出，如果过±８Ｖ的范围，则按照±８Ｖ输出。
由于松下ＦＰ０系列ＰＬＣ的ＰＩＤ命令不支持负数运算，所以随动系统控制部分采用自行设计的ＰＤ控制命令。每次程序启动前ＰＬＣ都先自动对各主要寄存器清零，以程序启动时系统产生不必要的动作。另外由于松下ＦＰ０型号不提供小数运算，因此对无法整除的数据只能采用四舍五入的处理方法，比例系数只能设定成整数。为了克服这一缺点，程序先将存储于ＤＴ２０中的指令信号与鳍角反馈信号的差值乘以一个十进制的系数（如Ｋ４７），将得到的数值存储在ＤＴ３０中，再将ＤＴ３０中的数据除以一个十进制系数（如Ｋ１０），这样终得到的数据与ＤＴ２０中的数值直接乘以４．７后的结果几乎相同，有时两者之间会存在一个很小的偏差，可以忽略不计。这样就解决了比例系数只能是整数的不足，准确地实现了比例控制。
２．５ 随动系统性能分析
系统软件设计完毕后，按要求安装，对各端口进行测试，确保可以正常工作后将系统启动。给设计完成的随动系统输入一个幅值为１Ｖ的阶跃信号。
系统的大调量在２％以内，上升时间小于０．６ｓ，过渡时间小于０．８ｓ，暂态过程中的振荡次数为３。上述各项指标符合减摇鳍随动系统的工作要求。
除了良好的暂态品质以外，还要求足够的稳态控制精度５。稳态控制精度反映了对系统的稳态特性或控制的稳态精度的要求。对于恒值控制系统，在工作中如果给定值不变，要求输出量也不变，因此注意的是扰动量所引起的稳态误差；而对于随动系统，给定量以任意规律变化，则要求输出量以一定的精度跟随给定量变化，因此注意的是被控量和给定量之间的误差。在检测随动系统性能的实验中，输入的阶跃信号幅值为１Ｖ，系统的稳态输出为０．９８６Ｖ，稳态误差小于２％。上述各种指标均符合减摇鳍系统对随动系统的要求。
根据鳍角与鳍角反馈电压的比例关系图，将输入幅值在±０．９Ｖ之间变化的正弦信号作为指令信号，使减摇鳍在指令信号的控制下，在±１０°之间来回摆动。保持指令信号的幅值不变，改变信号的频率，得到被控系统相应的幅值和相角。根据实验数据可以得到随动系统的幅频特性和相频特性。需要注意的是，系统频率特图中的横坐标不是通常使用的对数分度ｌｇω，而是直接使用ω。
观察随动系统的幅频特图可以看出，系统在频率小于０．３５Ｈｚ之前表现出了类似放大环节的特性，且此时系统的输出几乎没有任何明显变化，与角频率变化无关，非常准确地实现了指令信号的输出，系统非常稳定。从０．３５Ｈｚ开始，随着频率的增大，系统的幅频特性和相频特性均发生了改变。从整个变化过程来看，系统表现出类似惯性环节的特性，因此可以将ω＝０．３５Ｈｚ近似地认为是系统的转折频率或交接频率。
与幅频特性相同，随动系统的相频特图也显示出系统在ω＝０．３５Ｈｚ之前的相角滞后非常小，在５°以内，可以忽略不计。在０．３５Ｈｚ之后相角发生了明显的变化，整个变化趋势也类似于一个惯性环节。但与典型的惯性环节不同，在所认为的转折频率ω＝０．３５Ｈｚ处，系统的相角没有滞后４５°左右，系统也没有象典型惯性环节一样相移－ａｒｃｔｇＴω，与角频率ω表现出严格的反正切关系。
从整个系统表现出的幅频特性和相频特性来看，改造后的随动系统可以近似地认为是由一个放大环节与惯性环节串联组成，系统在频率小于０．３５Ｈｚ的低频段表现出了较好的性能，符合减摇鳍系统对随动系统的要求，可以很好地工作。
由于ＰＬＣ在软件和硬件上具有的优点，随动系统的稳定性和精度都有所提高，系统的安装和修改也为简单方便。经过运行测试，改造后的随动系统符合设计要求，能够稳定运行，确保了船舶减摇鳍系统的正常工作。随动系统的改造完成后，将利用可编程控制器继续完成减摇鳍控制器的设计，从而形成一套完整的应用可编程控制器实现的船舶减摇控制系统。

一、化工污水焚烧装置控制系统简介
水气厂化工污水焚烧装置处理的废水来源于大庆石化分公司各个生产装置排出的污水。此装置主要包括再生炉和焚烧炉两个主体设备，温度控制和炉子火咀点火控制是整套控制系统的关键。原控制系统是由调节器、显示仪表、继电器等搭接而成的，1 9 84年安装并投用。由于长时间使用，设备老化、陈旧、显示仪表误差大，不仅使操作不便、维护困难，而且存在着隐患。2006年将再生炉、焚烧炉两部分的原有控制系统改造成统一的PLC控制系统，采用日本OMRON公司生产的CS1H系列PLC产品。装置的控制系统改造后开车一次成功，通过PLC控制系统能够对整个生产过程进行监视和控制。
二、控制系统配置及说明
2．1硬件配置
① CPU单元：CSIH CPU63H程序容量为20K步，I／O位为51 20点，可扩展7个机架，数据存储器容量为64K 字。
② 电源单元：C200HW—PA209R电压范围：8 5 1 32V A C 或1 70264VA C．50／60HZ
③数字量输入模块：C200H ID212该模块为16点DC24V输入模块，大消耗电流为7MA。
④开关量输出模块：C200H OC225该模块为16点输出模块，输出大电流为2 A。
⑤模拟量输入模块：C200H AD003该模块为8通道输人模块，输人信号为4 20MA、1～5V、0 10V、一10～10V标准模拟信号，单通道隔离，1／4000分辨率，采集处理速度为2．5MS／MAx／点。
⑥模拟量输出模块：C2（）（）H DA004该模块为8路输出，输出为4-20MA标准模拟量信号。1／4000分辨率，转换速度为2．5MS／MAX／点，单通道隔离。
⑦热电偶单元：CS1W～PTS51该模块为4路温度传感器单元，可接S型、K 型或J型热电偶该通讯卡安装在工控机P CI插槽上，与CS1 W～CLK21_V1链接使用。
2．2软件说明
① CX—PROGRAMER 6．0该软件为PLC编程软件，功能强大，可在线监视和修改程序。
②操作站组态软件：RSVIEW 32该软件为A B公司所生产的组态软件，为开发、运行集成版，可链接点为1 0 K ，运行，功能强大。2．3总体控制要求及功能化工污水焚烧装置自控系统的要求是对污水再生和污泥焚烧处理过程进行自动控制和自动调节，使处理后的水质指标达到排放要求的范围。功能如下：
①控制操作：在污水处理控制室能对被控设备进行在线实时控制。
②显示功能：用图形实时地显示各现场被控设备的运行工况，以及现场的状态参数。
③数据管理：依据不同运行参数的变化快慢和重要程度，建立生产历史数据库，存储生产原始数据，供统计分析使用；利用实时数据库和历史数据库中的数据进行比较和分析，得出一些有用的经验参数，有利于优化控制，并把一些必要的参数和结果显示到实时画面中去。
④报警功能：当某一模拟量（如流量、温度等）测量值过给定范围或某一开关量（如压力开关、火焰检测器等）发生变位时，可根据不同的需要发出不同等级的报警，另外还可对PLC进行诊断报警。
2．4 PLC程序结构及实现
根据工艺特点，在PLC编程中采用分段编程的形式，这样使程序的可读性强，易于理解。以焚烧炉控制程序为例，控制程序包括模拟量处理、时间参数设定、回路控制、火咀点火程序、报警程序、地址转换程序等，控制思路清晰，程序可读性强。操作人员只需在上位机上发出简单的指令，控制程序即可按照工艺要求步骤对现场设备进行控制。PID指令的使用和回路控制是PLC应用过程中的难点，下面以单回路控制为例，说明PID指令手动／自动无扰动切换的编程方法。无扰动切换程序说明：HlOO．OO是手动／自动切换位，当H100．00=l时，手动控制；Hl 00．00-0时，自动控制。微分指令的下降沿表示切换的瞬间。
①手动一自动：切换的瞬间（执行一次），把手动输入的操作变量输出值（D330 ）直接赋给控制阀输出值（Q2062）；自动控制过程中，由PID指令控制操作变量输出值。
② 自动一手动：切换的瞬间（执行一次），把控制阀的输出值（Q2O62）直接赋给手动输入控制阀值（D 3 3 0）；手动操作过程中，按手动输入的操作变量值控带阀的输出值。
3结束语
此控带系统运行稳定、，大地提高了劳动生产率。该系统有效地解决了生产中的很多问题，如减少了生产过程中的突发故障，缩短了生产准备时间和抢修时间，减少了工人的劳动强度，创造了可观的经济效益和社会效益，达到了节能、降耗的目的。

1、引言

和利时LM系列PLC是杭州和利时公司的小型一体化PLC产品。LM系列PLC具有性高、指令丰富、通讯能力强等特点。其支持六种编程语言，包括LD、IL、FBD、SFC、ST、CFC，能够适应多种PLC编程基础的人群。一些大的控制系统具有很多现场设备，其中一部分现场设备可能不支持标准的通讯协议，但是还需要与三方控制设备进行数据通讯，任何一个厂商的PLC都不可能支持所有现场设备的数据通信协议。如何实 PLC与非标准协议的三方设备进行互联呢，LM系列PLC推出了自由口的通讯方式，可以实现与任何协议的三方设备进行互联。本文介绍的是LM系列PLC通过自由口与 Flash存储设备进行数据通讯。

2、LM系列PLC的通讯方式

LM系列PLC支持多种通讯方式，如Profibus DP、以太网、自由口通讯。LM系列PLC的CPU模块本体集成了一个RS232通讯口和一个RS485通讯口，RS232和RS485支持标准的Modbus RTU、LM专有协议和自由口通讯协议。用户可以用图程序设定通讯口的协议、通讯速率、数据位、校验、发送数据和接收数据。下图为和PLC自由口相关的功能块指令。

图1为设定自由口通讯速率、数据位、校验的指令；图2为恢复Modbus RTU和LM专有协议的指令，同时也可以设定通讯速率、数据位和校验；图3为数据发送指令；图4为数据接收指令。同时软件中有CRC校验的功能块指令，可以进行数据校验。也可以通过ST语言方便的编写校验程序。以计算CRC 校验码为例，下面是变量声明部分：

FUNCTION_BLOCK Generate_CRC
VAR_bbbbb
pData:POINTER
TO BYTE;
byteCounter:WORD;
END_VAR
VAR_OUTPUT
CRC_Code:WORD;
FINISH:BOOL:=FALSE;
END_VAR
VAR
Reg16: WORD;
j: BYTE;
i: WORD;
mval: WORD;
temp_byte: BYTE;
flg: WORD;
END_VAR

以下是ST语言的程序代码部分：
Reg16 := 16#FFFF;
mval := 16#A001;

FOR i:=0 TO byteCounter-1 BY 1 DO
temp_byte:=pData︿;
pData:=pData+1;
Reg16:=（Reg16 XOR temp_byte）;

FOR j:=0 TO 7 BY 1 DO
flg := 0;
flg:=（Reg16 AND 16#0001）;
Reg16 := SHR（Reg16,1）;
IF （flg = 1） THEN
Reg16:=Reg16 XOR mval;
END_IF;
END_FOR;
END_FOR;

CRC_Code:=Reg16;
FINISH:=TRUE;

3、数据存储系统的设计

该PLC控制系统是应用在节能汽车上，通过PLC对液压回路的控制使汽车达到降低油耗的目的，在该车的试验阶段，需要把运行过程中的一些过程数据进行记录。当时提出了三种设计方案，种方案是对PLC进行改造，在内部增加一条FLASH芯片，修改PLC的底层程序，实现数据的存储；二种方案是通过GPRS收发器把数据上传到远程PC；三种方案是通过自由口与U盘读写模块进行通讯，把数据实时写入U盘中。我们对运行环境进行了现场考察和反复研究，在性、稳定性、方便性等方面做了大量工作，权衡利弊，终选择了方案三进行实施。