温州西门子中国授权代理商交换机供应商

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在自动化控制领域，PLC是一种重要的控制设备。目前，世界上有200多厂家生产300多品种PLC产品，应用在汽车（23%）、粮食加工（16.4%）、化学/制药（14.6%）、金属/矿山（11.5%）、纸浆/造纸（11.3%）等行业。为了使各位初学者方便地了解PLC，本文对PLC的发展、基本结构、配置、应用等基本知识作一简介，以期对各位网友有所帮助。
一、PLC的发展历程
在工业生产过程中，大量的开关量顺序控制，它按照逻辑条件进行顺序动作，并按照逻辑关系进行连锁保护动作的控制，及大量离散量的数据采集。传统上，这些功能是通过气动或电气控制系统来实现的。1968年美国GM（通用汽车）公司提出取代继电气控制装置的要求，二年，美国数字公司研制出了基于集成电路和电子技术的控制装置，采用程序化的手段应用于电气控制，这就是代可编程序控制器，称Programmable Controller（PC）。
个人计算机（简称PC）发展起来后，为了方便，也为了反映可编程控制器的功能特点，可编程序控制器定名为Programmable Logic Controller（PLC），现在，仍常常将PLC简称PC。
PLC的定义有许多种。电工（IEC）对PLC的定义是：可编程控制器是一种数字运算操作的电子系统，专为在工业环境下应用而设计。它采用可编程序的存贮器，用来在其内部存贮执行逻辑运算、顺序控制、定时、计数和算术运算等操作的指令，并通过数字的、模拟的输入和输出，控制各种类型的机械或生产过程。可编程序控制器及其有关设备，都应按易于与工业控制系统形成一个整体，易于扩充其功能的原则设计。
上世纪80年代至90年代中期，是PLC发展快的时期，年增长率一直保持为30~40%。在这时期，PLC在处理模拟量能力、数字运算能力、人机接口能力和网络能力得到大幅度提高，PLC逐渐进入过程控制领域，在某些应用上取代了在过程控制领域处于统治地位的DCS系统。
PLC具有通用性强、使用方便、适应面广、性高、抗干扰能力强、编程简单等特点。PLC在工业自动化控制特别是顺序控制中的地位，在可预见的将来，是无法取代的。
二、PLC的构成
从结构，PLC分为固定式和组合式（模块式）两种。固定式PLC包括CPU板、I/O板、显示面板、内存块、电源等，这些元素组合成一个不可拆卸的整体。模块式PLC包括CPU模块、I/O模块、内存、电源模块、底板或机架，这些模块可以按照一定规则组合配置。
三、CPU的构成
CPU是PLC的，起神经的作用，每套PLC至少有一个CPU，它按PLC的系统程序赋予的功能接收并存贮用户程序和数据，用扫描的方式采集由现场输入装置送来的状态或数据，并存入规定的寄存器中，同时，诊断电源和PLC内部电路的工作状态和编程过程中的语法错误等。进入运行后，从用户程序存贮器中逐条读取指令，经分析后再按指令规定的任务产生相应的控制信号，去指挥有关的控制电路。
CPU主要由运算器、控制器、寄存器及实现它们之间联系的数据、控制及状态总线构成，CPU单元还包括外围芯片、总线接口及有关电路。内存主要用于存储程序及数据，是PLC不可缺少的组成单元。
在使用者看来，不必要详细分析CPU的内部电路，但对各部分的工作机制还是应有足够的理解。CPU的控制器控制CPU工作，由它读取指令、解释指令及执行指令。但工作节奏由震荡信号控制。运算器用于进行数字或逻辑运算，在控制器指挥下工作。寄存器参与运算，并存储运算的中间结果，它也是在控制器指挥下工作。
CPU速度和内存容量是PLC的重要参数，它们决定着PLC的工作速度，IO数量及软件容量等，因此限制着控制规模。
四、I/O模块
PLC与电气回路的接口，是通过输入输出部分（I/O）完成的。I/O模块集成了PLC的I/O电路，其输入暂存器反映输入信号状态，输出点反映输出锁存器状态。输入模块将电信号变换成数字信号进入PLC系统，输出模块相反。I/O分为开关量输入（DI），开关量输出（DO），模拟量输入（AI），模拟量输出（AO）等模块。
开关量是指只有开和关（或1和0）两种状态的信号，模拟量是指连续变化的量。常用的I/O分类如下：
开关量：按电压水平分，有220VAC、110VAC、24VDC，按隔离方式分，有继电器隔离和晶体管隔离。
模拟量：按信号类型分，有电流型（4-20mA,0-20mA）、电压型（0-10V,0-5V,-10-10V）等，按精度分，有12bit,14bit,16bit等。
除了上述通用IO外，还有特殊IO模块，如热电阻、热电偶、脉冲等模块。
按I/O点数确定模块规格及数量，I/O模块可多可少，但其大数受CPU所能管理的基本配置的能力，即受大的底板或机架槽数限制。
五、电源模块
PLC电源用于为PLC各模块的集成电路提供工作电源。同时，有的还为输入电路提供24V的工作电源。电源输入类型有：交流电源（220VAC或110VAC），直流电源（常用的为24VAC）。
六、底板或机架
大多数模块式PLC使用底板或机架，其作用是：电气上，实现各模块间的联系，使CPU能访问底板上的所有模块，机械上，实现各模块间的连接，使各模块构成一个整体。
七、PLC系统的其它设备
1、编程设备：编程器是PLC开发应用、监测运行、检查维护不可缺少的器件，用于编程、对系统作一些设定、监控PLC及PLC所控制的系统的工作状况，但它不直接参与现场控制运行。小编程器PLC一般有手持型编程器，目般由计算机（运行编程软件）充当编程器。
2、人机界面：简单的人机界面是指示灯和按钮，目前液晶屏（或触摸屏）式的一体式操作员终端应用越来越广泛，由计算机（运行组态软件）充当人机界面非常普及。
3、输入输出设备：用于性地存储用户数据，如EPROM、EEPROM写入器、条码阅读器，输入模拟量的电位器，打印机等。
八、PLC的通信联网
依靠的工业网络技术可以有效地收集、传送生产和管理数据。因此，网络在自动化系统集成工程中的重要性越来越**，甚至有人提出"网络就是控制器"的观点说法。
PLC具有通信联网的功能，它使PLC与PLC 之间、PLC与上位计算机以及其他智能设备之间能够交换信息，形成一个统一的整体，实现分散集中控制。多数PLC具有RS-232接口，还有一些内置有支持各自通信协议的接口。
PLC的通信，还未实现互操作性，IEC规定了多种现场总线标准，PLC各厂家均有采用。
对于一个自动化工程(特别是中大规模控制系统)来讲，选择网络非常重要的。，网络是开放的，以方便不同设备的集成及未来系统规模的扩展；其次，针对不同网络层次的传输性能要求，选择网络的形式，这在较深入地了解该网络标准的协议、机制的前提下进行；再次，综合考虑系统成本、设备兼容性、现场环境适用性等具体问题，确定不同层次所使用的网络标准

江滨泵站是镇江市污水截流工程中的泵站，该泵站附近地区的污水和其它泵站的污水汇集到江滨泵站后，经排污泵加压提升再输送到污水处理厂。江滨泵站运行性的高低直接关系到镇江市污水处理厂的运行，本文应用A-B（Allen-Bradley）公司的SLC500系列PLC（Programmable Logic Controller，可编程序逻辑控制器）实现江滨泵站的自动控制，并通过以太网接口与上位监控管理软件相结合，提高了系统的性和运行效率。
1 泵站工艺流程和控制对象简介

图1 江滨泵站工艺流程简图
江滨泵站工艺流程简图如图1所示。图中格栅机的作用是将水中较大的固体垃圾抓取到和过滤后经皮带输送机输送到垃圾箱;桥式刮砂机定时将沉砂池中的细小固体颗粒刮至排砂泵处，排砂泵将砂水混合物输送至砂水分离器，砂水分离器将细小的固体颗粒与水分离，水进入集水池、固体颗粒进入垃圾箱;集水池部分的作用是蓄集污水，并通过潜水泵将污水输送至污水处理厂。
江滨泵站的控制对象主要由三个相对立的部分组成：格栅池、沉砂池和污水集水池，此外还有两个过江管道。格栅池部分有三个水道，共有六个进/出水闸门（启闭机）、三台细格栅机、一台粗格栅机（共用）和一台皮带输送机（共用）;沉砂池部分有四个水道，分为两组，共有两台桥式刮砂机、四台排砂泵、两台砂水分离器和四个进水闸门;污水集水池部分有两个集水池，两者之间有一连通闸门（不参与自动控制，正常情况下，该连通闸门处于开启状态），每个集水池有三台污水泵，共六台（四台配置了软启动器、两台配置了变频器），十二个电动阀门（泵进出/水阀门）;此外，两个出水总管各有一个阀门，共两个阀门。
2 泵站控制系统结构简介
泵站控制系统由PLC、低压控制屏、MCC柜及外围电气设备（如格栅机、阀门、泵等）组成，并通过以太网与中控室相连，系统结构简图如图2所示。

图2 控制系统结构简图
PLC是整个系统自动控制的，它负责对泵站设备运行和工作状态的采集、与中控室监控系统通信、实现相关的控制;低压控制屏用以控制功率较小的泵、阀、格栅等设备，设备的运行状态通过低压控制屏输入PLC的开关量输入模块，相应的PLC输出开关量通过低压控制屏对相关设备进行控制;MCC柜用以控制220KW的大功率排污泵，泵的运行状态通过MCC柜输入PLC的开关量输入模块，六台泵分别配有软启动器或变频器，通过现场总线DeviceNet与PLC相连，PLC通过现场总线模块可读取变频器、软启动器的运行状况及实现变频调速和软启动器参数远程设置;集水池水位、出水流量、出水管道压力、PH值、温度等信号由现场传感器直接接入PLC的模拟量输入模块。
3 PLC硬件设计
SLC500系列PLC具有大型PLC的功能，小型PLC的价格和不断扩充的控制能力和通信能力，可随时满足工业控制中的各种要求。由罗克韦尔自动化公司所属的A-B公司生产，包括模块化处理器、输入输出模块、特殊功能（）模块、电源、框架等。产品目录号为1746和1747系列，采用框架式结构，为在不同的工业现场使用提供了稳定的平台。其中SLC 5/05系列PLC是SLC500 系列PLC中支持以太网通信的PLC。
3.1 处理器的选择
根据镇江市污水收集自动控制系统需通过以太网实现城域网的构建，确定处理器为支持以太网通信的SLC 5/05系列，再根据I/O点数等估算存储容量并选型。本设计中选用的是有以太网接口、支持块传输指令的16K存储容量的1747-L551B处理器模块。
3.2 输入/输出模块的选择
根据江滨泵站的控制对象、检测参数及控制要求，统计PLC的I/O点数。根据统计的I/O点数，考虑价格、备用模块通用性及留有10%～15%的裕量，本设计中选用了2个四通道模拟量输入模块1746-NI8，20个16点直流24V开关量输入模块1746-IB16和6个交流240V继电器输出模块1746-OW16。
3.3 框架和电源的选择
1）框架选择 由上述所选择的输入/输出模块选用3个10槽的框架，框架间通过框架扩展电缆1746-C9实现互连。
2）电源选择 根据文献[2][4]中的方法计算并选择电源模块，在编程环境中进行I/O组态（IO Configuration）时，可利用 Power Suplly校验电源是否满足要求。本系统中所用电源为1746-P4。
3.4 现场总线模块选择
江滨泵站的六台潜水泵的功率均为220KW，为了减小启动冲击电流和减少泵的启停次数，其中四台泵配置了软启动器、两台泵配置了变频器，软启动器和变频器都支持DeviceNet现场总线通信，通过与软启动器和变频器的通信可实现相关数据的读取、修改及泵的调速，本设计中选用了DeviceNet模块1747-SDN。
4 PLC程序设计
4.1 控制要求
1）格栅池部分 根据三种运行模式（白天、夜间、暴雨），细格栅机轮值（轮值时间可在上位机上设定）或全部参与运行;粗格栅机在有细格栅机运行的水道之间自动轮值（由其自身PLC根据外部井位选择输入实现）;水道切换时，新投入运行的格栅机正常运行后，原运行格栅机根据运行模式停止运行或继续运行（如：1、2转换为1、3或2、3）;细格栅机运行采用定时控制方式，定时时间可在上位机上设置，水道切换时选择设备无故障且运行时间短的格栅机所在的水道;白天运行模式时，投运两个水道;夜间运行模式时，投运一个水道;暴雨运行模式时三个水道同时投入运行;白天、夜间运行模式根据切换时间点（可在上位机上设定）自动切换;正常（白天、夜间）运行模式和暴雨运行模式的切换在上位机遥控完成;皮带输送机与细格栅机联动，只要有一台细格栅机运行，皮带输送机就运行（由外围电气控制实现）;在格栅机故障的情况下，关闭故障格栅机对应的进水闸门，同时置位相关报警信息位。
2）沉砂池部分 正常时两组刮砂机组同时工作，投入运行时先启动排砂泵，然后启动砂水分离器，在排砂泵运行后，再打开对应的进水闸门，然后周期（时间可上位设置）启停桥式刮砂机;若排砂泵故障，则关闭对应的进水闸门;若某刮砂机故障，则关闭对应的两个进水闸门;投入运行的排砂泵每隔1小时反复冲洗一次，即停泵10秒后再开泵10秒，反复5次，以避免排砂泵管道堵塞;当集水池水位连续2小时2.6米时，未使用水道排砂泵暂停运行，直至水道恢复工作或水位再次2.6米。
3）污水集水池部分 污水泵的进水阀在自身、对应泵和对应出水阀无故障的情况下，长期处于开启状态，不参与自动控制，但可在上位机上根据需要进行远程遥控;在两过江管道阀门有一个全开的情况下，根据水位和可参与自动运行的泵的台数，确定污水泵的运行台数;正常情况下，台启动变频泵，然后根据水位的上升情况递加软起泵，两台变频泵之间轮值，四台软启动泵之间轮值;在变频泵工作水位段，变频泵一直工作，在需增加水泵时，先启动水泵再降低变频泵转速，减泵时，先停泵再提高变频泵转速;加泵时，启动无故障、未运行泵中运行累计时间短的泵;减泵时，停运运行泵中累计运行时间长的泵;某台泵启停2分钟内，其它泵不可启动（远程遥控无）;某台泵自停止运行起，10分钟内不可再启动（远程遥控无）;启动时，先启动泵，10秒后再开启对应出水阀，停止时，先关阀门，阀门关闭后再停泵;加泵时发出开泵信号后，如在20秒内没有检测到其运行信号则切换到另外一台泵;泵启动后开启相应的出水阀门，开启阀门信号发出后，如1分半钟内没有检测到阀门未全关信号则要关闭该阀门，并停止对应的水泵;减泵时，关闭阀门信号发出1分半钟后，若无阀门未全关信号则要强行停止对应的水泵并报警。
以上设备中除泵的出水阀外，其它设备均可上位设为远程遥控模式，进行遥控。
4.2 程序设计
从的控制要求可知，江滨泵站的控制系统比较复杂，不仅PLC的输入/输出点数较多、控制逻辑复杂，而且有现场手动（相对立，PLC不参与）、本地自动和远程遥控等工作方式。针对这种复杂情况，在程序设计时，确定程序的总体结构，根据三个相对立的组成部分及通讯要求，将PLC程序按工作方式和功能分为：主程序、格栅池部分子程序、沉砂池部分子程序、集水池部分子程序及通讯子程序。
主程序内容主要包括：PLC自身的检测和故障诊断（即“自诊断”），以及初始化程序。初始始程序主要作用是一方面为启动作必要的准备，另一方面避免系统发生误动作。
三个相对的立组成部分的子程序内容主要包括：控制程序，检测、故障诊断程序，保护、连锁程序等。控制程序的作用是实现各个组成部分的控制要求，检测、故障诊断程序的作用是实时检测相关数据，为控制提供相关依据，并根据输入的故障信号，确定故障点置位对应的报警位或故障处理建议位;保护、连锁程序与控制程序相结合，以杜绝由于非法操作而引起的控制逻辑混乱，以**系统运行、。
通讯子程序主要作用是实现PLC基于现场总线DeviceNet与软启动器、变频器间的通信，PLC基于以太网与其它泵站PLC间及与上位机间的信息交换。
5 上位监控程序功能
本设计中应用组态软件Intouch 9.0进行上位监控程序设计，所设计的监控程序在上位机上通过以太网交换机与泵站相联，主要实现以下功能：
1）显示镇江市污水管道的管网图、各泵站在镇江市地理上的分布情况、各泵站的工艺流程、设备的运行情况、各泵站现场仪表的实时检测值（如流量、液位、压力、PH值等）、测量点（如流量、压力、液位等）的实时趋势曲线及历史曲线、各泵站的电力系统状态图等。
2）实时显示报警信息，并将报警记录实时存入数据库，可随时查阅和打印。
3）可在监控画面上通过简单操作实现远程控制和有关参数的设定。
4）自动生成主要设备的日/月运行报表、设备故障报表、巡记录报表等，并可打印。
5）可对视频信号（摄像）统一管理及在工业控制计算机上进行显示。
6 结论
本文的点：将智能变频器和DeviceNet现场总线应用到污水泵的控制中，有效地减少了泵的启停次数，通过DeviceNet直接读取变频器、软启动器中的电流、电压、故障信息等相关数据，简化了设计，并通过现场总线实现了变频泵的无级调速。
实际运行表明，江滨泵站PLC系统控制程序与应用Intouch编写的上位监控界结合，实现了PLC本地自动控制、上位远程遥控、远程设置参数等要求，满足设计要求，达到了预期的目标。

本站介绍过的五层电梯的指层信号，平层信号都是依靠安装在井道中的位置传感器得到的。当楼层多时，此类信号的数量多，设备安装及维护都有一定的困难，同时这些信号又占用了很多PLC输入口。本节仍以五层电梯为例介绍高速计数器定位变频调速电梯。
一、光电编码器与高速计数器
1、光电编码器的工作原理
光电编码器是一种新型的转速及定位控制用传感器，其工作故事可以用光电码盘说明。光电码盘是沿圆周开有均匀的孔或齿的圆盘，一组发光元件及光敏元件分置在盘的两边，当圆盘转动时，光时而通过孔或齿隙照到光敏元件上，时而被圆盘阻挡，这样光敏元件上就产生了脉冲串波形的电信号。将该信号放大、整形，就能用来测量转速及位移。光电编码器在旋转一周时可以产生数千以至上万的脉冲以满足的转速及定位要求(在选择编码器追求时，也要考虑控制器的接收频率！)。在电梯的应用中，对于编码器的分辨率要求并不高，轿厢运动1mm能产生数个脉冲就可以了。我们希望的是编码器在产生脉冲的同时能解决转向判断的问题，那么如今的编码器一般都是设有两套(或是三套---零位测量用)光电装置的，两套光电装置产生的脉冲的相位有一定的差别，就也就产生了方向信号，如A装置产生脉冲相位前于B相时为正转。反之，为反转。为了方便论述，我们选择轿厢运行1mm，编码器产生1个脉冲。
2、PLC的高速计数器及高速计数指令(以三菱FX系列论述)
高速计数器是PLC的编程软元件。相对普通计数器，高速计数器用于频率机内扫描频率的机外脉冲计数(建议认真了解一下PLC扫描周期的概念)。由于计数信号频率高，计数以中断方式，计数器的启动、复位、或计数方向的变化也多使用机外信号。PLC的高速计数器分为三种：1、单相单计数输入高速计数器，2、单相双计数输入高速计数器，3、双相双计数输入高速计数器。如单相单计数输入高速计数器C235是采集X0的输入信号。(PLC有其自己的规定，具体参照使用手册。)
高速计数器有两种工作方式。种利用自身触点的动作为信号，高速计数器和普通32们增减计数器一样，在增计数到达设定值时，触点动作并保持，在做减计数达到设定值时(如触点已置位)触点复位。这种方式的缺点是控制受扫描周期的影响。高速计数器的二种工作方式为中断方式，这需使用高速计数器的指令。FX2N有三条是关于高速计数器的指令：1、高速计数器置位指令(HSCS)，2、高速计数器的复位指令(HSCR)，3、高速计数器区间比较指令(HSZ),此三条指令均为32位指令，均为中断方式执行。
结合五层电梯的控制，选择FX2N-64MRPLC为控制器，选取双相双计数输入高速计数器C254作为轿厢的定位计数器。其A相脉冲输入端为X000，B相脉冲输入端为X0001，处复位端为X0002，外启动端为X0006。

二、基于高速计数器的轿厢位置确定
电梯运行时，高速计数器在光电编码器的驱动下完成计数工作，当轿厢上升时加计数，当轿厢下降时减计数，高速成计数器的当前值即是轿厢在井道中的准确位置，如楼层高度为5M，正常运行时计数范围为0---20000的数值，可设高速计数器设定值为30000或其他大于20000的数值，由于本程序并不打算利用当前值等于预置值事件，便可以设个永远不可能达到的数值。

1　PLC功能简介

本系统采用日本光阳公司SU－6B型PLC，模块化结构，其电源模块供电电压AC85～132V／170～264V，环境温度0～60℃，整机绝缘等级、耐压、耐震动、耐冲击性、抗干扰性等均适合工业现场的恶劣环境；程序语言为梯形图／级式并用，指令数191种，程序存储采用UVPROM和EEPROM存储器盒，输入输出可扩展大至512点，其中输人320点，输出320点，内部继电器1024个，定时器256个，计数器128个，还有许多特殊功能继电器，无论在硬件上、软件上均能满足磨机电控系统的要求。此外程序编制调试完毕以后，再输入密码，可对程序加密，防止非人员改动，保系统的运行。

2　液体变阻器的控制

磨机起动采用液体变阻器，控制系统硬件配置见图1。测量板限位选用四个金属接近开关，型号SA－2105B－110V，测温元件选用WTZ－288双接点温度计，液位继电器选用UQK－02～110V，性能的一次元件为程序的运行提供了的。当系统液位、温度正常，且到主机运转信号后，液体变阻器板开始下降，此时开始计时，若定时器时间到，而板还未接触到下限位开关，因而转子接触器没有闭合，则说明系统异常，自动地发出系统异常信号，停止主电机。若在定时器设定的时间范围之内，变阻器板下降到下限位，接近开关发出信号，则转子接触器合闸，将转子电阻切除，主电机正常运转。然后板又自动地上升到上限位开关位置处停止，为下次起动做好准备。液体变阻器控制软件流程见图2。



图1　液体变阻器控制系统硬件配置图

1LS１板上限开关；1LS２上限开关；2LS１板下限开关；2LS２下限开关； GC1主电机定子合闸开关；ST液箱温度高；SL液箱温度低；GC２主电机转子短接开关； Q1板电机控制开关；Q２液泵电机控制开关；1KM1控制板上升接触器； 1KM２控制板下降接触器；2KM1控制液泵电机运转接触器；KM３切除液体变阻器的接触器； KM４液体变阻器系统正常；H1板上升或上限指示；H２板下降或下限指示； H３液箱状态（包括液温、液位等）指示




图2　液体变阻器控制软件流程图

液体变阻器同频敏变阻器相比，由于液体变阻器属于无感电阻，且变化平滑，比其他变阻器波动小，因此功率因数高，可使电机的起动电流控制在1．3Ie以下，增大了起动转矩。当电网电压发生波动，额定电压时也能正常起动。但是若在起动过程中，上、下限位开关触点接触不良或在正常运转过程中转子短接接触器触头损坏不通，均会使液体变阻箱在短时间内发生“开锅”现象，损坏其内部绝缘套筒及绝缘套管，使变阻器不能工作，严重时会使其机械传动机构也损坏。由于转子侧电流较大，这种故障发生时间即使很短，也会造成重大损失，且不易被操作监护人员发觉。通过温度检测，利用PLC丰富的软硬件资源进行优化设计，可对变阻器起到保护作用。

3　动静承润滑控制系统

为了减少轴瓦磨损，提高轴瓦寿命，大型磨机进出料端润滑系统均采用动静压控制。动压系统是**轴瓦润滑；静压系统的作用是，当磨机起动前，中控系统发出静压系统起动信号I20＝1，根据转换开关的状态，相应的高压泵工作，若在设定的时间内压力达不到正常值，或此泵出现故障，备用泵立即投入运行，两泵互为备用工作方式，当压力达到正常值时，磨机筒体即被起，处于“悬浮”状态，大大减小了起动矩，此时并向系统发出允许主电机合闸信号，使磨机起动。当磨机故障或正常停机时，静压系统立即投入运转，使磨机在“悬浮”状态下平稳停机。 　　磨机静压控制系统硬件配置及软件控制流程与图1、2类同，在此不赘述。

4　结论

利用PLC将磨机的各个润滑系统、液体上阻器等检测点的温度、压力等信号分别送入PLC的A／D模块和DI模块，使整个系统减少了大量的内外部连线，省掉了许多常规元件，系统性大大提高，且操作简单，通过模拟盘可随时查找任何点的故障。这种系统已在苏州扬子水泥公司3台ф3．4m×7．5m＋1.8m烘干磨，4台ф3．5m×11m水泥磨，苏州天平集团2台ф3m×11m水泥磨中投入使用，在几年的运行中均没出现问题，大大地提高了系统的自动化水平和设备的性。