东莞西门子PLC代理商变频器供应商
PLC让你满足了吗？
自动化行业的历史已经成为工程和技术的发展史，但有时发展似乎并不能满足用户愈来愈多的需求。新的现场设备、复杂的过程、将数据反馈给企业网络的需求，所有这些要求都可能让一个控制工程师崩溃。
随着自动化应用的飞速发展，不少曾经被视为强大和面向未来的系统已逐渐被淘汰。甚至于一些运行多年的控制系统造车网版权所有，仍受着当时的设计和制造能力所限。
历史一览
过去的自动化系统一般都是为特定行业在特定目的下开发的。例如，可编程逻辑控制器（PLC）初是为取代控制和监测离散机器及设备的机械继电器而开发，如灌装厂的开关控制。这些继电器本质上就是开关，或开或关，PLC内部的梯形逻辑编程用于模拟原来继电器的功能。
对于一个大量离散应用的系统，控制器的任务是系统地读取所有输入/输出（I/O）点的状态，处理逻辑，反馈给I/O输出，并快速地不断反复这程。PLC速度无疑很快。
输入模拟量
作为对比，许多复杂的过程如炼油、污水处理往往使用较少的开/关数字量信号。这些过程涉及大量的可变模拟信号如温度、压力、变量泵等。不同类型的系统—集散控制系统（DCS），就是为了适应这些应用而开发的。
在DCS中，读、写及逻辑处理都不是集中在控制器，而是分散到一些被控装置附近的小型智能单元中。控制器提供集中管理。
分布式智能对于过程控制是的，因为模拟信号和逻辑对处理能力有大的需求。例如，将电信号转换成摄氏温度涉及复杂的数学公式。一个单一的控制器无法处理所有这些模拟任务；若分工进行，即使非常大的系统也能顺畅运行。
当代的挑战
如今的自动化应用已不再被狭义地界定。离散控制和过程控制都需要涉及到任务中。我们可以看到这一趋势，大型DCS生产商的新产品中包含混合系统，如Emerson的DeltaV®及ABB的Freelance®。
控制工程师花费大量的时间开发和运行的离散系统现在可能需要在增加过程控制。由于PLC系统和DCS架构的差异，从PLC方向发展的混合系统将面临一些问题。
过程控制的替代
对PLC系统新增过程控制会涉及成本、集成、系统性能等问题。一个完整的DCS由于尺寸、费用以及系统学习的复杂性很难进行调整。对于企业中中小型的过程控制，如、食品及饮料行业或水、污水处理等应用，一个完整的DCS有些浪费。
使用新的混合系统可能意味着放弃一个现有的良好运行的系统。相反地，将DCS与你的现有系统集成又很困难，因为这些系统是私有的。处于制造和市场的目的，一般这些系统被设计成封闭系统。
基于PC的过程控制是一种可能性，但是操作系统的性和工业应用对硬件的要求仍存有疑虑。而集成也可能较困难，涉及工程时间和费用问题。
如何简单地使用PLC的过程控制及离散制造？新的PLC提供模拟量功能，PLC制造商为了满足过程控制的需要，近新增了功能。
但是基于制和PLC系统都缺少分布式智能，而这一智能恰恰是DCS的优势。因此任何大量的模拟量逻辑将减缓扫描次数，增加网络负荷，逆向地影响系统能力。对于模拟量设备，减少扫描次数还尚能接受，但对运行数字量控制的PLC则无法负担下来的关键数字量响应时间。
PLC系统负荷
作为过程控制的系统，若您在PLC系统和分布式智能中做出选择，但是如何拥有两者的功能呢？若能对您的PLC系统进行增负荷，您将怎么办？
这里就是方法—对您的现有PLC系统新增远程智能I/O。
EtherNet/IP™通讯协议
如同DCS，PLC也曾是封闭和私有的系统。但是现在许多类似系统—比如Allen-Bradley® 、ControlLogix® 和CompactLogix® PLC—使用一个由以太网和EtherNet/IP（由A-B和开发的工业协议，当前已被开放设备供应商协会采纳支持）组成的常见通讯平台。
EtherNet/IP的主要优势在于它提供了一个在不同产品厂商间广泛使用的标准通讯通道。因此使用EtherNet/IP协议的PLC易于与其他设备进行通讯。这种互用性将给您带来多的选择。
作为一个控制工程师能使用支持EtherNet/IP的硬件和软件如Allen-Bradley CompactLogix、ControlLogix PLC和RSLogix，但是为了特定目的需要选择其他厂商的I/O。
新选择
PLC系统按种类不包括分布式控制。当你深刻意识到新增模拟I/O时，你为你的过程I/O增加新的梯形逻辑图。但是额外的逻辑和I/O点将消耗掉系统开销，增加的网络负荷和扫描次数的降低会影响整体系统性能。
一个令人激动的选择—EtherNet/IP出现了，它能够扩大带I/O点的PLC系统。你可以选择对PLC系统增加DCS的分布式智能。
Opto 22的SNAP I/O™能扩大A-B ControlLogix 或CompactLogix系统—或者另一个使用EtherNet/IP 的PLC系统—只需这么做：提供远程智能I/O卸载许多I/O功能，尤其是大部分过程控制应用中涉及迟钝的模拟信号处理。远程I/O处理类似功能如模拟量梯度设定、热电偶线性化、标定、PID回路控制，PLC能继续正常工作而几乎不受影响。
编程的方案
在PLC系统中，许多远程I/O通过总线耦合进行通讯。过去，在I/O层放入智能处理器意味着购买另一个PLC并使用梯形逻辑或学习新的语言对其进行编程。两者都需要开发时间和费用。
Opto 22的SNAP I/O，其优势之一也在于编程。所有I/O智能功能内置入I/O，其设备叫做智能处理器。智能处理器提供通讯，如总线耦合，但是同时也提供自动I/O处理。当I/O配置完成后，智能处理器马上开始处理。其与A-B PLC兼容的SNAP I/O由ODVA支持EtherNet/IP协议。
内置远程I/O功能
在过程控制应用方面，以下SNAP I/O的内置模拟量功能尤其有用：
PID回路控制（每个智能处理器拥有多达96个回路）
小和大值
模拟量标定
校准
求和
工程单位换算
热电偶线性化
温度转换
定时
输出锁存
另外，SNAP I/O在相同的I/O地板上提供串口和数字量功能：
多重串行设备控制（RS 232/485）
输入闭锁
数字量过滤
积分运算
高速计数
定时
脉冲发生
脉冲测量
时间比例输出
频率和时间测量
在远程I/O中新增以上功能，编程也不会对整体系统造成影响，这种能力可以对您的系统增负， 并能在新的过程控制任务上获得成功。(end)
CPU选用1756-L62模块，通讯模块选用1756-CNBR，DI选用1756-IB16I，DO选用1756-OB16I，AI选用1756-IF16I。以太网模块选用1756-ENBT。冗余机架上除了CPU模块，还有通讯模块1756-CNBR，热备模块1756-SRM（保持主、从机架之间的通讯）和两个热备模块间的连接电缆1756-SRC3。
服务器、操作站系统平台为bbbbbbs2000（服务器/客户版），操作站上位软件为RSView 32，PLC编程组态软件为RSLogix5000。另外还有一套数据库管理系统，利用网络组态软件RSLinx所提供的OPC接口进行采集数据。
3 自动化控制系统
煤气柜自控系统包括对煤气柜本体、油泵站组、换热机组、煤气进出口管、电动蝶阀以及紧急放散阀的控制。
3.1油泵站管理
对任意一个油泵站内二台油泵启动次数和运行时间（时、分、秒）分别进行单累计，并且相加后得到本油站启动总次数和总运行时间，在主画面上进行显示供油泵站进行运行管理，另外还设有清零按钮，按下之后则次数与时间回零重新开始统计。
3.2 进出口阀和放散阀的手/自动控制
进出口阀和放散的控制分为现场手动和PLC自动两种。这两种控制方式是在现场操作箱上进行选择。现场手动可通过现场操作箱上的操作按钮对设备进行操作。PLC自动可通过操作画面对设备进行操作。
在画面上操作进出口阀/放散阀时，确认下述的基本运行条件：现场操作箱上选择PLC自动方式 + 阀主开关合闸 + 阀无故障。三个条件同时达到时，称作满足基本运行条件。
进出口阀安装在煤气柜进出口管道上，放散阀安装在煤气柜放散管道上。均可通过弹出窗口进行手/自动切换，操作可分两种方式：
（1）在手动状态下，按下手动开阀按钮后，则发出开启进出口阀/放散阀信号，按关阀按钮时则关闭信号，手动启动无任何外部连锁关系。
（2）在自动状态下，满足基本运行条件，当活塞升到上上限（69.3m）95%容积，或活塞降到下下限（7.3m）10%容积时，则发出关闭进出口阀信号，要想开启阀时，只能靠手动状态来打开;当活塞达到69.3m即 95%容积，则发出开启放散阀信号;若活塞恢复到65.6532m即容积时，则发出关闭放散阀信号。
3.3上位监控系统的构成
本系统共分7个画面，包括“煤气柜监控主画面”、“换热机组监控画面”、“监控主画面”、“设备监控画面”、“历史趋势画面”、“报警画面”、“趋势打印画面”。各个画面可以自由切换。
3.3.1 动画显示功能
在各个画面中，系统各部分运行的实际状况均具有动画显示功能。
例如：当阀为关状态时阀身显示为红色，当阀为开状态时阀身显示为;选定工作泵与备用泵后，会在泵下出现相应的字样，当泵工作时小灯变为，停止时是红色;限点到来时，就会在相应的位置亮灯;当柜位达到上上限或下下，柜内会变成红色，当达到上限或下，柜内会变成黄色，正常情况为。
3.3.2 综合报警功能
对于煤气柜系统的重要报警，在每幅画面上均有显示：改变颜色、音响报警、报警状态记录。另外还有一幅报警总汇画面，可以从画面上查看报警和事件信息。
3.3.3 历史趋势记录功能
系统对油槽油温、流量参数、压力参数、温度参数、进出口压力、柜内压力可进行长达、一周或一个月的历史曲线记录。
4 自动化控制系统调试与运行
根据鞍钢公司一期工程总体进度要求，150000 M3焦炉煤气柜自控系统了详细的工程施工和调试方案。与8月完成PLC控制系统的图纸设计;9月完成PLC应用软件的编写和上位机监控画面的制作;10月份分别进行各系统的单体调试和联动试车，10月中旬基本调完，10月下旬正式试运行，电器自动化进行多次联动试车，标志着15万M3焦炉煤气柜自控系统具备投产条件;11月顺利投产，中间进行多次工艺修改调试，终达到设计工艺要求。
公司使用2台德国海瑞克公司的土压平衡式盾构机，分别担负广州地铁三号线市-番区间左右隧道的掘进任务。它配备了机电一体化液压系统、同步注浆系统、泡沫发生系统、膨润土加注系统、密封主轴承自动润滑系统和SLS-T隧道激光自动控制系统，是当今隧道掘进设备中自动化程度较高的机械，由PLC进行控制。
1 PLC系统的组成
PLC系统有工控机、两台调制解调器、PLC运行及储存器、各类传感器等输入部分及各类电继电器等输出部分，见图1。SIMATIC Man-ager是S7-PLC自动控制程序的管理程序，安装在地面监控室的工控机（上位机）内，通过一台在监控室的调制解调器和一台安装在盾构机调制解调器相互译制，与盾构机的PLC串口相连，从而监控和控制PLC运行，同时上位机也起着掘进参数数据保存作用，方便操作人员使用和维护。
图1 控制系统组成图
PLC系统的软件主要有地面监控室电脑上的操作系统，SIMATIC Manager程序，Netpro程序及监控程序PDV，以及安装在盾构机PLC上的控制程序。
2 PLC系统运行
根据设定的程序，在某些必要条件满足时，PLC才能进行下一步工作，否则，程序就不能往下运行，设备停止运行，同时会将错误信息显示在操作室的电脑上。我们按照显示的错误信息及代码去查找故障原因，即PLC是否正常输入、PLC是否正常输出、前后输入/输出设备是否正常、连接线路是否良好。这样分段分析、仔细排查，故障会很容易得到解决。
以盾构机回转体EP2润滑脂加注系统为例，说明S7-PLC自动控制程序在盾构机故障排除中的应用。在盾构机中，EP2润滑加注系统属于较复杂且很重要的部分，包含螺旋机密封、球轴承密封、回转体密封等部位的自动密封。本系统的正常运行与否不仅关系到盾构机能否顺利运行，同时对延长设备使用寿命起着很重要的作用。EP2加注系统是压缩空气通过由PLC控制的电磁阀为气动泵提供动能来源，输入气压和输出油脂压力的比值是1∶50，即1bar的气压能产生50bar的油脂压力。通常将压缩空气的压力调节为1.5～2.0bar，即油脂压力为75～100bar，足以克服油脂在管内的损耗，保证输送到盾构机上的多个油脂分配阀时有足够的压力，再由油脂分配阀非均匀的将油脂输送到需要被润滑的部位，达到自动润滑效果，如图2。
图2 EP2润滑系统原理图
油脂分配阀在润滑系统中起着重要作用，它的结构组成如图3所示。其工作过程：当设备启动时，PLC发出指令为二位二通电磁阀通电，如图4，具有压力的油脂进入油脂分配阀，开始进行油脂分配；在此种情况下，分配阀所分配的油脂量可以通过控制阀芯的冲程数进行计算，阀芯的冲程数通过脉冲传感器输入到PLC，如图5；当累积到一定量的冲程数时，PLC发出指令，停止向电磁阀通电，油脂分配阀的进口关闭，油脂分配结束。当下个指令发出时，照此重复进行。
图3 油脂分配阀组成
1-阀板；2-电磁阀；3-阀芯；4-脉冲传感器；5-阀块（定量块）
图4 PLC控制电磁阀电路图
图5 脉冲信号传回PLC图
3 故障排除实例
一次，在盾构机操作室的电脑上，显示回转体油脂润滑系统故障，通过利用PLC程序和显示的错误信息，查得是油脂分配阀的输出无信号。将冲程传感器拆除，将一直径与传感器内径相差不多的金属棒体插入其中，作活塞式往复运动，可以从PLC输入指示灯看出，传感器能正常工作，随后将其中的一条输出油脂管拆除，手动进行注脂，油脂还是不能注出;后将分配阀整体拆下，在机修房拆开检查、清洁，后在清理阀板时，从阀板孔中取出一颗细小砂子（直径约1mm），再次安装到盾构机上，试机正常，原来是机修工在换油脂桶时，操作不慎，有杂物掉入油脂桶，导致了此故障的发生。
从上面可以看出，PLC在海瑞克盾构机上得到了很大的应用，SIMATIC Manager能很好的帮助我们查找到故障的发生点，有助我们准、快的排除故障。(end)
：PCC（Programmable Computer Controller，即可编程计算机控制器）是一种融合了传统的PLC和IPC的优点，具有特理念的模块化控制装置。本文着重从以下几个方面来阐述PCC的特点及优势：分时多任务操作系统；强大的系统能力；软件的集成开发环境；高性；由PCC的CPU和X20 I/O构成的全开放分布式系统。PCC正逐渐被业内人士认识和接受，并因其的性能而在多种工业领域中获得越来越广泛的应用。
关键词：可编程计算机控制器；X20 I/O ；分布式控制系统；分时多任务操作系统；实时性和开放性
0 引言
可编程控制器PLC和工业计算机IPC已先后推出多年，它们在各自不同的应用场合已获得了十分广泛的应用。在多年的应用实践中，PLC运算/处理能力不强、实时性、开放性较差和IPC性及可扩展性较差的缺点已逐渐暴露出来，寻求一种性能为优良的控制器已成为各类工业用户的迫切需求，由奥地利贝加莱公司 (B&R)于1994年推出的PCC就顺应了这一趋势，它融合了传统的PLC和IPC的优点，既具有PLC的高性和易扩展性，又有着IPC的强大运算/处理能力和较高的实时性及开放性。
PCC的硬件结构和外貌与PLC十分酷似，但前者具有强大的处理能力和高的实时性；在软件功能方面，它又与某些PC-Based类似，不过其性和环境适应能力却大大后者。
经过十多年的发展和应用，PCC已成为当前工业控制器发展的新方向之一，以PCC作为控制系统的方案正逐渐成为工业自动化系统配置的一种新格局。
1 PCC的特点及优势
1.1 PCC在硬件方面的特点
在硬件结构方面，PCC的特点是很明显的，它兼具了PC机采用 CPU及大容量存储单元和PLC采用模块式结构的优点。
（1）模块式的插装结构，可带电插拔
PCC具有全模块式的插装结构，在工业现场可以、方便地带电插拔；PCC的CPU和I/O模块结构紧凑，体积小巧，接线端子密集，而且在模块供电及工作状态显示等诸多方面有着完善、精巧的设计。
（2）其CPU采用了多处理器结构并配备了大容量存储单元
PCC除了其的主CPU以外，通常还配置了另外两个处理器，即一个PCC的CPU模块上有三个处理器，这就大限度地提高了系统的处理能力。
在其的运算模块内部，PCC为其CPU配备了数倍于常规 PLC的大容量存储单元(100K-64MB)，这无疑为功能强大的系统软件和应用软件提供了有效的硬件支持。
PCC采用可插卡式的CF卡作为存储介质，大存储容量可达8GB。
（3）配备了多种信号和通信接口
PCC为工业现场的各种信号和应用提供了许多模块和功能模块，如温度、张力、步进电机驱动、示波器、鼓序列发生器信号、增量式脉冲编码信号、称重信号和声波信号、电力测量与并网同步、PWM输出等。它们将各种形式的现场信号十分方便地接入以PCC为的数字控制系统中，用户可按需要对应用系统的I/O通道进行数十点、数百点乃至数千点的扩展与联网。PCC的所有数字量输入端都经过了光电耦合隔离，模拟量输入端也都经过了RC滤波处理，因此它具有很好的抗电磁干扰能力。
在PCC模块内部，CPU的数据总线与I/O总线分离，并配置有立的I/O处理器。主CPU内含有一个立的时间处理单元TPU (Time Processing Unit )，在不增加CPU负荷的前提下高速处理简单或复杂的定时任务，其基准计时频率可高达6.29MHz，因此目前被广泛应用于频率、相位测量及PWM（脉宽调制）等要求的时间处理场合中。
此外，CPU的主板集成了多种通信接口，PCC还是一款开放性高的产品，配置了多种通信模块。
（4）以模块的方式对运动控制功能和智能温度控制功能进行集成运动控制功能：高速编码计数、速度和位置补偿、电子齿轮传动、凸轮形、多轴插补、CNC技术、飞锯等；
温度控制模块：传感器直接接入，每50ms处理一个PID调节回路，带自校正PID调节和参数整定功能。
1.2 分时多任务操作系统理念和多样化的应用软件设计手段
常规的PLC大多采用单任务的时钟扫描或监控程序（某些的PLC，如西门子的S7-300/400系列、罗克韦尔的ControlLogix系列等除外），来处理程序本身的逻辑运算指令及对外部I/O通道的状态采集与刷新，整个应用程序被包含在一个循环周期内（如图1所示）。
图1 传统的PLC运行模式
但在一个控制系统中，虽然有一些工艺量对实时性的要求很高，但同时却有多的工艺量对实时性没有特殊的要求，如果采用同样的刷新速度来处理它们其实是对系统资源的浪费，而且循环扫描的运行机制也导致了系统的处理周期主要取决于应用程序的大小，如程序复杂庞大，扫描周期就必然加长，这无疑是与I/O通道对高实时性的要求相违背的。在图1和图2中， A和B为压力控制（回路控制）任务，它们的扫描时间分别为1ms和2ms；而C和D为逻辑控制任务，它们的扫描时间分别为5ms和2ms。看来这是一个逻辑控制任务程序量较大的PLC/PCC应用程序。图1表示常规PLC的运行模式，在该图上部的任务组合方式中，整个任务（A+B+C+D）被包含在一个扫描时间为10 ms的循环周期内，在该图下部的任务组合方式中，整个任务（A+B+C）被包含在一个扫描时间为8 ms的循环周期内。可以看出，总的应用程序处理周期为各任务的程序扫描时间的和，程序周而复始地循环执行。
而贝加莱PCC系统的设计方案则地解决了这一问题，与常规PLC相比较，PCC大的特点就在于其引入了几类大型计算机的Runtime定性分时多任务操作系统理念，并辅之以多样化的应用软件设计手段。由于实行分时多任务的运行机制，应用程序可以按照工艺功能和级的不同分别设置成不同的任务和不同的任务级别，并可根据要求自行设定任务的循环时间，使得应用任务的循环周期与程序长短无关，从而将应用程序的扫描周期同真正外部的控制周期区别开来，满足了真正实时控制的要求，而且它可以在CPU运算能力允许的前提下，按照用户的实际需求而做相应调整（如图2所示）。
图2 贝加莱PCC-定性分时多任务操作系统的运行模式
图2表示PCC-定性分时多任务操作系统的运行模式，按照逻辑控制和压力控制任务分类组合（即图3中的系统模块）控制。在该图上部的逻辑控制任务组合中，逻辑控制任务C、D被地分布在间隔为5 ms的5个时间段中按级顺序先后执行，逻辑控制任务C、D执行时恰好压力控制任务A、B不执行，逻辑任务的处理周期为20 ms；在该图下部的压力控制任务组合中，压力控制任务A、B在每一个5 ms的时间间隔中均按顺序先后执行，压力控制任务A、B执行时恰好逻辑控制任务C、D不执行，压力任务的处理周期为5 ms。可以看出，各个任务是按照分时的运行模式执行的，各分类任务组合则按照自己的处理周期（如逻辑任务的20 ms和压力任务的5 ms）周而复始地循环执行，但压力任务的级明显逻辑任务的。
基于分时多任务操作系统，PCC的应用程序可分为多个立的任务模块，这样就给项目应用软件的开发带来了很大的便利，因为这样可以方便地按控制项目中诸如数据采集、报警、PID调节运算、通信控制等各部分的不同功能要求，分别编制出相应的控制程序模块(任务)。这些模块既各自立运行，而其数据间又保持一定的相互关联，它们经过分步骤的立编制并完成调试之后，一并下载至PCC的用户程序存储区中，在该分时多任务操作系统的调度管理下并行运行。在这个多任务系统中，根据不同任务对实时性能的不同需求，设计人员可以不同的等级并确定它们各自的循环周期，从而实现确定的分时多任务控制。即便某个任务处于等待状态，别的任务也可继续执行。这一系统特点，可示于图3中。
图3 PCC的软件体系
这种多任务的运行机制，采用了大型应用软件的模块化程序设计思想，带来了项目开发效率上的提高，有着常规PLC所无法比拟的灵活性。因为多任务的思想使得各个任务模块的功能描述趋清晰简洁，用户可以自行开发既具有自己特点而又不乏通用性的立功能模块，并将其封装以便于日后在其他应用场合中重新使用。
1.3 强大的系统能力和高的处理速度
（1）、全开放、集成化的CPU
贝加莱的PCC主要包括2005、2003和X20 CPU三个系列，由于其在网络通信方面的开放性和结构上的模块化，这三种系列的PCC在构成控制系统的方式和规模上又是十分灵活的。贝加莱2007年推出的X20系列PCC成为了机械自动化和高性过程自动化等复杂、灵活自动化系统的通用选择。
X20 CPU——新一代PCC的CPU，基于Inbbb X86 Processor技术，采用Runtime实时操作系统，秉承了贝加莱PCC的定性分时多任务的控制特点，可采用符合IEC61131-3标准的多种工程编程语言以及Automation Basic、ANSI C两种语言编程。
X20 CPU的主板集成了多种通信接口，包括RS232、标准以太网接口TCP/IP、工业实时以太网接口Ethernet POWERbbbb、2个USB。采用可插卡式的CF卡作为存储介质。
X20 CPU是一款开放性高的产品，通信模块系列包括了CAN、Ethernet POWERbbbb、Profibus、DeviceNet、Modbus、RS485/422、RS232等，方便扩展和兼容各种目前市场上主流的现场总线，体现其开放式的网络架构。CP3486的主板具有三个通信模块接口。
（2）CPU的多处理器结构和高的系统响应速度
系统的响应速度不仅由CPU决定，还与I/O数据的传输速率有关。PCC的主CPU本身速度快，同时还借用大型计算机的结构，采用I/O-Processor单处理I/O，采用DPR-Controller双向口控制器负责网络及系统的管理。也就是说，一个PCC模块上有三个处理器，它们既各自立而又相互关联，大限度地提高了整个系统的速度。
CP3486是X20 CPU系列中性能的产品，采用了Inbbb Celeron 650 处理器及附加的I/O 处理器和浮点处理器FPU。系统的单步指令处理可达到0.01μs，单个工作任务循环周期可达200μs，是当前世界上性能、运算快的PLC/PCC CPU之一。
系统频率、相位测量响应速度快：主CPU内含有一个TPU, 可计算处理频率高达4MHz至6MHz的脉冲信号，因而能巧妙地解决系统的频率和相位测量问题，该功能在电力系统中可实现快速自动准同期并网。
（3）强大的数据通讯功能
PCC在远程通信方面的灵活性，是区别于常规PLC的另一显著标志，作为现场分布式控制系统的主要供应商之一，贝加莱为此提供了十分灵活多样的解决方案。除在1.3(1)中已提到的各种开放式现场总线的网络方案之外，PCC还提供了多种网络协议，用户不仅可以采用贝加莱的有网络协议，也可以方便地与其他厂家的PLC或其他工控设备联网通信(如Siemens、罗克韦尔 AB、施耐德Modicon等)，在一些特殊情况下，PCC还为用户提供了创建自定义协议的帧驱动（Frame drive）工具。特别值得一提是Ethernet POWERbbbb网络协议，这是2001年贝加莱公司当竞争对手还在讨论实时工业以太网概念的时候，便在次推出实用化的实时工业以太网络，这也是个开放的级（SIL3）实时工业以太网。2007年初该公司又发布了千兆级实时工业以太网Ethernet POWERbbbb（如图4所示）。由于具备这样的技术优势，PCC常常能轻松地实现与各种不同产品，不同通信协议的互联。
图4 实时工业以太网Ethernet POWERbbbb构成的通讯网络
1.4 软件的集成开发环境及灵活的软件开发方式
（1）集成化软件开发工具Automation Studio
PCC的编程组态软件采用Automation Studio集成化软件工具，基于同一个软件平台，全部解决整个自动化项目的集成。在该软件平台中同时集成了触摸屏画面组态、PCC编程调试、伺服驱动器编程、离线与在线测试等丰富的软件开发功能，从而可以大大地提高项目的开发效率。
（2）灵活的软件开发方式
PCC的编程器采用普通PC机，配以一套功能强大的集成化软件开发工具Automation Studio。除编制和组态应用程序以外，它还能为工程师提供源程序级的单步、断点、单周期及PCC在线错误自诊断等多种形式的调试手段，使应用程序的开发十分灵活便捷。另外，通过开发软件包所提供的多种函数，用户可在短时间内编制出而复杂的控制程序。
一个项目中的各项软件可以由不同的程序员分别编制，各程序员基于共同的约定，可以灵活地选用不同的编程语言，这就意味着不仅在常规 PLC上一直为人们所熟悉的梯形图、指令表、顺序功能图、功能块图和结构化文本等符合IEC61131-3标准的工程语言可以在PCC上继续沿用，而且程序员还可采用为的语言，比如ANSI C 和Automation Basic，并可以在同一个项目中同时采用多种语言混合编程，从而较易实现复杂的数学运算功能和过程控制算法。而且所有这些编程语言，PCC都采用“符号变量”来标识外部I/O通道及内部寄存器单元 (例如用户可用motor_run来代表某开关量输出通道，button_down代表某开关量输入通道)。这样，软件开发人员毋需熟知 PCC内部的硬件资源分布，而只须集中精力于项目本身的工艺需求，即可编制出结构清晰功能明确的控制程序来。
（3）贝加莱与亚控科技合作打造了King View for B&R定制化软件
从2007年开始，贝加莱便与中国民族自动化软件的开拓者北京亚控科技合作，以亚控组态王6.53为基础，为贝加莱量身定制了Kingview for B&R软件，方便、快捷、易学易用是此款定制化软件的亮点。近该软件已正式推出，它是对Automation Studio的，可以说是如虎添翼。KingView for B&R软件除具有组态王6.53所具备的功能外，还具有以下特点：
* 以驱动的方式支持贝加莱的所有系列产品；
* 支持冗余服务器、冗余CPU、冗余网络；
* 支持自动上传PCC中的变量；
* 支持结构体和数组变量类型。
目前，此产品已成功地应用于许多行业。如：在甘肃某水泥项目上的应用，受到了客户的普遍赞誉。
King View for B&R软件的诞生，为于SA系统的客户提供了大的便利，客户不用再为众多不同的OPC配置方法而苦思冥想，不用再为定义两遍标签变量而烦恼。King View for B&R软件是一款真正适合中国客户使用的软件。
1.5 高性和易移植性
（1）高性
PCC具有高的性，平均无故障时间MTBF达到50万小时（相当于57年）以上，属于免维护产品，明显一般的PLC和IPC（目前市场上的PLC硬件平均无故障时间MTBF达到30万小时）。
（2）可移植性强
在不同系列、不同型号的PCC上所编制的程序，都可以不用修改源码本身，而直接移植到另外的PCC系列或者类型上。这是因为贝加莱所有的PCC硬件平台都基于相同的操作系统内核，而且采用标签变量关联的编程方式，所以用户在编程时不需要过多关注实际的硬件I/O映射关系（只需要将各个标签名分别映射到相关的I/O通道上），而把主要注意力集中在工艺算法本身。
2由PCC的CPU和X20 I/O构成的全开放分布式系统
2.1 高标准设计的全开放型、高密度X20 I/O系统
近两年，对I/O产品的开放性和兼容性的需求越来越强烈， X20 I/O系统是真正意义上的开放型I/O系统：其开放的I/O系统至少可以为用户节约20%的成本，同时到的I/O模块设计，为用户带来了多利益，如结构紧凑，符合人体工程学；高的组件密度和I/O 通道密度；模块化安装，且其安装、调试、维护简便；现场分布式I/O架构；可支持预接线及热插拔技术；支持几乎所有主流现场总线标准；兼容多种主流品脾的PLC CPU，如Siemens、Rockwell AB、Schneider、OMRON等。开放的I/O使用户在选择I/O产品时，突破的限制，尽享标准化I/O所带来的利益。
图5 X20 I/O模块
X67 I/O系统，不仅秉承了X20 I/O的优势而且具备IP67防护等级，可以直接安装在电控柜外面，具有、防尘功能。为满足项目需求及非常规的应用要求，X20系列产品除包括常用的数字量和模拟量I/O模块外，还为用户开发了高速计数、PWM、编码器、NC等多种功能强大的模块。并且所有I/O模块的每个通道均留有便于万用表探针进入的测试维护孔，这也是非常人性化的一种设计。
2.2 使用全开放的X20总线控制器和POWERbbbb等现场总线实现X20 I/O模块的扩展并可构成兼容于三方控制系统的远程分布式I/O系统
X20的总线控制器模块能够让客户自由、灵活地选择各种系统架构，让用户真正做到按需求来决定架构。
X20总线控制器能够兼容多种主流的现场总线，主要包括以下：Ethernet POWERbbbb、 EtherNet TCP/IP、CANopen、Devicenet、Profibus-DP、Profinet、Modbus TCP/IP等。同时，贝加莱还推出了带有CPU性能的智能总线控制器，该类型的总线控制器在帮助用户扩展X20 I/O模块的同时，还能进行数据的采集和处理。
经总线控制模块，X20 系统可作为一个强大的I/O扩展站。标准化EDS或GSD描述文件能帮助用户在非B&R系统的三方编程环境下简便地完成对X20系统组件的集成、配置和编程。无论用户目前或以前所使用的控制系统（如PLC）是哪一家主流自动化生产厂商所提供的，B&R的X20 I/O模块都可以通过总线控制器方便地与它们的CPU连接；如果客户使用的是成套的贝加莱PCC系统，那么也可以在贝加莱任何一款PCC系统中通过X20 总线控制器连接X20 I/O模块。
图6 X20、X67 I/O通过总线控制器连接到西门子的PLC系统中
在图6中，X20BC0063是带Profibus-DP总线接口的总线控制器，如西门子PLC系统的主站是S7-300，从站控制器是贝加莱的X20BC0063或X67BC6321，将X20BC0063或X67BC6321总线控制器模块的GSD文件导入STEP 7中，即可在S7-300 PLC系统硬件组态时识别X20/67 I/O模块。贝加莱I/O的设备描述文件（GSD或EDS）可以直接从贝加莱中文网站的主页下载。
X20分布式控制的设计理念，不仅是一整套完整的控制系统，还可以使用CAN、Ethernet POWERbbbb 、X2X、Profibus等总线把远程分布式的模块组方便地连接起来，使传统的控制技术和分布式I/O技术地实现了结合。每个分布式底板之间，在不需任何中继转换器支持的情况下，采用X2X通讯其间隔距离大可达到100m，速率可达12MHZ，支持253个I/O站。采用铜芯双绞线作为站间X2X bbbb的通讯介质，可实现大限度的抗干扰。无论是本地I/O还是远程I/O，用户可灵活方便地决定其整体拓扑结构。灵活的分布式架构，不但可以无缝连接X20、X67，还可以根据不同需求做出完整的解决方案。X20分布式控制系统还可采用环网冗余、通讯电缆冗余等方案来构成冗余系统以提高其性。
3 结束语
PCC 作为一种可编程计算机控制器，是专为在工业环境下应用而设计的，它既是一种新型的定性分时多任务PLC，又是一种模块化插装结构的IPC或PC-Based。它不但具备传统PLC的所有功能，同时融合了新的IT网络技术和可选择的语言编程环境，具有强大的数学运算能力、网络通信能力、抗干扰能力和控制能力，从而代表了PLC的发展方向，具有高的性、强大的功能和广泛的适用性。
为了顺应PLC、IPC及DCS技术相互融合相互促进的工业自动化发展潮流。贝加莱的PCC携其DCS APROL和工业计算机Automation PC，已越来越广泛地进入各类工业应用领域，并日益显露出其不可低估的发展潜力。
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价格战，是很多行业都有过的恶性竞争，不少厂家为了在价格战役中获胜，不惜以牺牲产品质量为代价，而我们公司坚决杜绝价格战，坚持用优质的原材料及先进的技术确保产品质量，确保消费者的合法利益。
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